專(zhuān)利名稱(chēng)：：具有微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的制造方法及熱軋鋼板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種使碳鋼的鐵素體晶粒直徑微細(xì)化的熱軋鋼板的制造方法及熱軋鋼板。
背景技術(shù)：
：公知有通過(guò)鐵素體晶粒的微細(xì)化來(lái)提高強(qiáng)度和韌性的方法，具有微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的制造技術(shù)是用于顯現(xiàn)鋼鐵材料的材料功能的重要技術(shù)。另外，由于不采用特殊的元素就能謀求強(qiáng)化強(qiáng)度，因此，產(chǎn)品的回收再利用性也高，對(duì)地球環(huán)境的影響也較少。作為獲得微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的方法，以往大多研究了超大應(yīng)變力口工(heavydeformation)法。例如，在專(zhuān)利文獻(xiàn)1中7>開(kāi)有這樣的方法，即，在相變區(qū)域中，利用單遍或累計(jì)的大壓下由^友鋼獲得具有粒徑為3~51im的細(xì)粒鐵素體組織的高強(qiáng)度熱軋鋼板。另外，在專(zhuān)利文獻(xiàn)2中公開(kāi)有這樣的方法，即，在650~950。C的溫度區(qū)域中，以40%以上的壓下率壓下，再在2秒以?xún)?nèi)連續(xù)地施加40%以上的壓下率的壓下，乂人而獲得2~3jim左右的細(xì)粒鐵素體組織。這些方法均有效利用軋制過(guò)程中的鐵素體相變、鐵素體再結(jié)晶進(jìn)行的晶粒微細(xì)化機(jī)構(gòu)。專(zhuān)利文獻(xiàn)l:日本特開(kāi)昭58-123823號(hào)/>才艮專(zhuān)利文獻(xiàn)2:日本特開(kāi)昭59-229413號(hào)7>才艮在上述公報(bào)等的方法中，2~3pm左右是細(xì)粒化的極限，在謀求晶粒直徑的進(jìn)一步微細(xì)化而使軋制溫度為低溫時(shí)，鐵素體成為沿軋制方向伸展的層狀的加工組織，存在材料的2次加工的變形能量降低的問(wèn)題。因此，本發(fā)明提供一種用于獲得熱軋鋼板的制造方法，該熱軋鋼板實(shí)現(xiàn)以往程度以上的晶粒微細(xì)化，具體地講是平均小于2pm的鐵素體晶粒直徑、且具有不是層狀而是等軸的鐵素體粒、2次加工的變形能量較高。并且，在以往技術(shù)中，難以避免由大的壓下軋制產(chǎn)生的板厚度方向上的應(yīng)變付與量的不均勻性而導(dǎo)致產(chǎn)生鐵素體粒徑分布，由此，存在2次加工時(shí)的均勻變形能量降低的問(wèn)題，但本熱軋鋼板實(shí)現(xiàn)了平均小于2(im的鐵素體晶粒直徑且具有等軸的鐵素體粒，2次加工的變形能量較高且將板厚度方向上的鐵素體粒徑偏差均勻化為規(guī)定量以下，2次加工的均勻變形能量較高。
發(fā)明內(nèi)容下面，說(shuō)明本發(fā)明的熱軋鋼板及其制造方法。另外，為了易于理解本發(fā)明，用括號(hào)標(biāo)記附圖的參照附圖標(biāo)記，由此，本發(fā)明并不限定于圖示的方式。如圖l、圖2的工序圖概略所示，本發(fā)明利用包括軋制為總軋制(20)、l遍的第2軋制(30)、在其后立即進(jìn)行的第3軋制(40)、以及在其后立即進(jìn)行的冷卻(50)的各工序，處理處于適合熱軋加工的高溫狀態(tài)的、具有規(guī)定組成的鋼々反坯料而獲得熱軋鋼板。本發(fā)明人等由使用能進(jìn)行各遍之間的時(shí)間較短的高壓下軋制的多軋機(jī)熱軋?jiān)囼?yàn)軋機(jī)(10)(參照?qǐng)D3，詳細(xì)見(jiàn)后述)而進(jìn)行實(shí)驗(yàn)的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)了能夠獲得微細(xì)晶粒有效的下述條件。發(fā)現(xiàn)可通過(guò)它們的適當(dāng)組合而獲得采用以往方法所得到的熱軋鋼板以上的晶粒微細(xì)化，最終完成本發(fā)明。能夠著眼于金屬結(jié)晶組織而將其表現(xiàn)如下。(1)直到作為最后一遍的第3軋制(40)為止未進(jìn)行鐵素體相變，鐵素體相變前的奧氏體在極力《鼓細(xì)化的基礎(chǔ)之上，而且提高了位錯(cuò)密度。(2)在第1軋制(20)中，使奧氏體充分微細(xì)化并使其再々+日結(jié)曰曰。(3)在第2軋制(30)中，在避免動(dòng)態(tài)再結(jié)晶、靜態(tài)再結(jié)晶顯著加快這樣的超高壓下軋制的同時(shí)、進(jìn)行充分的壓下率的軋制，累積應(yīng)變，提高位錯(cuò)密度。(4)為了極力減少奧氏體的再結(jié)晶、恢復(fù)，并提高應(yīng)變的累積效果，使第2軋制(30)與作為最后一遍的第3軋制(40)的各遍之間的時(shí)間比以往軋制方法的各遍之間的時(shí)間更短，并(5)在作為最后一遍的第3軋制(40)中，也進(jìn)行充分的壓下率的軋制，累積應(yīng)變，提高位錯(cuò)密度。使此時(shí)的出口側(cè)溫度為規(guī)定的范圍。(6)在第3軋制(40)之后，快速地冷卻(50),促進(jìn)鐵素體相變，抑制鐵素體粒生長(zhǎng)。(7)至少第3軋制(40)在潤(rùn)滑狀態(tài)下進(jìn)行，這樣可降低通過(guò)軋制所施加的應(yīng)變的板厚度方向分布，也能夠付與更均勻的應(yīng)變。(8)至少第3軋制(40)在潤(rùn)滑狀態(tài)下進(jìn)行，這樣可抑制由高壓下、高速軋制產(chǎn)生的摩擦發(fā)熱所導(dǎo)致的溫度上升，提高應(yīng)變的累積效果。(9)雖然由潤(rùn)滑軋制付與的相當(dāng)應(yīng)變量降低，但能夠利用抑制溫度上升的效果來(lái)維持、提高晶粒微細(xì)化效果。因此，技術(shù)方案l所述的發(fā)明目的在于提供一種解決上述問(wèn)題的熱軋鋼^1的制造方法，其特征在于，包括A工序，包括第l軋制(20)，在該第l軋制(20)中，將以質(zhì)量。/。計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%、剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板坯料維持在Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域，以連續(xù)的多遍且80%以上的總壓下率將其軋制；B工序，包括第2軋制(30)，在該第2軋制(30)中，與A工序連續(xù)地進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度在Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域內(nèi)且壓下率為30~55%的1遍軋制；C工序，包括第3軋制(40),在該第3軋制(40)中，在B工序之后進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為規(guī)定的溫度區(qū)域且壓下率為3570%的1遍軋制；D工序，接著在該第3軋制之后的0.2sec內(nèi)以600。C/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-13CTC)以下的溫度；若C工序中的規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30°C),則在0.6sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-30。C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5°C),則在0.5sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，若規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-5。C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)，則在0.3sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制。在此，"Ae3相變點(diǎn)"是指鋼自作為奧氏體區(qū)域的溫度開(kāi)始鐵素體相變的熱平衡溫度。技術(shù)方案2所述的發(fā)明提供一種解決上述問(wèn)題的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，包括A，工序，包括第l軋制(20，)，在該第l軋制(20，)中，對(duì)以質(zhì)量。/o計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%、剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板坯料進(jìn)行軋制，軋制成在軋制結(jié)束時(shí)其組織為奧氏體單相且平均粒徑為30(xm以下；B工序，包括第2軋制(30)，在該第2軋制(30)中，與A，工序連續(xù)地進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域且壓下率為30~55%的l遍軋制；C工序，包括第3軋制(40)，在該第3軋制(40)中，在B工序之后，進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)的溫度區(qū)域、壓下率為35~70%的1遍軋制；D工序，接著在第3軋制之后的0.2sec內(nèi)以600。C/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-130°C)以下的溫度；若該第3軋制的入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30°C)，則在第2軋制后的0.6sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，若入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-30°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5°C)，則在第2軋制后的0.5sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，若入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-5。C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C),則在第2軋制后的0.3sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制。技術(shù)方案3所述的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案2所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，第l軋制(20')是連續(xù)的多遍軋制，而且，若該第l軋制的入口側(cè)溫度為850。C以上且小于900。C,則總壓下率為65%以上，若入口側(cè)溫度為900°C以上且小于950。C,則總壓下率為70%以上，若入口側(cè)溫度為950。C以上且小于1000。C,則總壓下率為75%以上，若入口側(cè)溫度為IOO(TC以上，則總壓下率為80%以上。技術(shù)方案4所述的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案1~3中任一項(xiàng)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，在第2軋制(30)與第3軋制(40)之間冷卻鋼板，使得第3軋制(40)的入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)。技術(shù)方案5所述的發(fā)明是技術(shù)方案1~4中任一項(xiàng)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，至少在第3軋制(40)中，向被軋制材料與軋輥之間供給軋制油來(lái)進(jìn)行軋制。技術(shù)方案6所述的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案5所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，供給軋制油來(lái)進(jìn)行軋制的第3軋制(40)的被軋制材料與軋輥之間的庫(kù)侖摩擦系數(shù)為0.25以下。在此，軋制中的"庫(kù)侖摩擦系數(shù)"是通過(guò)依據(jù)埃貢-歐羅萬(wàn)的位錯(cuò)機(jī)制理論進(jìn)行2維軋制分析，將摩擦系數(shù)作為變量而使前滑率、軋制負(fù)載與實(shí)際測(cè)量值一致地進(jìn)行逆運(yùn)算而求出的。前滑率能夠通過(guò)預(yù)先對(duì)軋輥標(biāo)注記號(hào)，來(lái)測(cè)定該記號(hào)復(fù)制于材料的復(fù)制間隔而獲得。技術(shù)方案7所述的發(fā)明通過(guò)提供一種熱軋鋼板來(lái)解決上述課題，該熱軋鋼板以質(zhì)量。/o計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%,剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其特征在于，距熱軋鋼板的表面板厚的1/4深度位置的鐵素體晶粒直徑D2小于2.0pm,并且，距熱軋鋼板的表面板厚的1/2深度位置的鐵素體晶粒直徑D3與距熱軋鋼^反的表面50(im的深度位置的鐵素體晶粒直徑D1的關(guān)系滿(mǎn)足(D3-D1)/D2<0.4,距熱軋鋼板的表面50pm的深度位置的上述4失素體晶粒的軋制方向粒徑Dr與板厚度方向粒徑Dt滿(mǎn)足式(1)。I(Dr-Dt)/((Dr+Dt)/2)|《0.25(1)在此，以D1、D2、D3所表示的各粒徑表示平均粒徑，該平均粒徑是可通過(guò)ASTM切斷法獲得的值。并且，位于距鋼板的表面50pm的深度的位置的Dl、Dr、Dt的粒徑具有Dl-(Dt+Dr)/2的關(guān)系。采用本發(fā)明，能夠使通用的碳鋼的鐵素體晶粒直徑顯著地微細(xì)化。作為其結(jié)果，不采用特殊的元素就能謀求強(qiáng)化強(qiáng)度，因此，成品的回收利用性也高，能夠減輕對(duì)地球環(huán)境的影響。并且，由于能夠在使鐵素體晶粒微細(xì)化的同時(shí)做成非層狀的等軸組織，能獲得比利用以往技術(shù)制造的細(xì)粒薄鋼板更高的2次加工的變形能量，因此，能夠用于廣泛的用途。另外，進(jìn)一步通過(guò)至少在C工序中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，所制造的鋼板中，在以往的微細(xì)粒鐵素體鋼板中作為不利條件的2次加工時(shí)的均勻變形能量也得以改善。此外，在以往技術(shù)中，對(duì)用于制造超樣i細(xì)粒鋼板的軋才幾的負(fù)載過(guò)大、且難以實(shí)現(xiàn)大型制造設(shè)備，但采用本發(fā)明，能夠大幅度減輕對(duì)軋制設(shè)備的負(fù)載，容易實(shí)現(xiàn)大型制造設(shè)備。圖l是第一實(shí)施方式的本發(fā)明的制造方法的流程圖。圖2是第二實(shí)施方式的本發(fā)明的制造方法的流程圖。圖3是表示軋制裝置的例子的圖。圖4是表示實(shí)施例結(jié)果的一個(gè)例子的鋼板的組織放大圖。附圖標(biāo)記i兌明1、第1軋機(jī)(F1);2、第2軋機(jī)(F2);3、第3軋機(jī)(F3);4、供試-瞼用材泮+;10、3軋才幾熱軋才幾；11、加熱爐；12、冷卻裝置；13、軋機(jī)間冷水頭；14、潤(rùn)滑頭；20、第l軋制；20，、第l軋制；30、第2軋制；40、第3軋制；50、冷卻。具體實(shí)施例方式由以下說(shuō)明的用于實(shí)施發(fā)明的最佳方式清楚可知本發(fā)明的上述作用及優(yōu)點(diǎn)。首先，對(duì)本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法說(shuō)明如下。圖l是第一實(shí)施方式的本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法Sl(以下，有時(shí)僅記作"制造方法sr，)的流程圖，記載適當(dāng)?shù)恼f(shuō)明。制造方法S1按順序包括工序A、工序B、工序C及工序D這4個(gè)工序。參照?qǐng)Dl說(shuō)明各工序。鋼板坯泮牛在說(shuō)明制造方法S1之前，說(shuō)明鋼板坯料。鋼板坯料中所含有的成分與普通碳鋼中所含有的成分相同即可，具體地講，為以質(zhì)量o/o計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%、剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板坯料。下面分別進(jìn)行說(shuō)明。C:0.04~0.20質(zhì)量％C是主要確保鋼的強(qiáng)度所需要的元素，但在大量含有時(shí)，會(huì)引起鋼材的焊接性老化、韌性顯著降低、沖壓成形時(shí)的成形性惡化。因而，本發(fā)明的具有微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的c含有量以0.20質(zhì)量％為上限。另外，在C含有量小于0.04質(zhì)量0/0時(shí)，難以確保晶粒;微細(xì)化效果，因此，C含有量的下限為0.04質(zhì)量％。優(yōu)選C含有量為0.07質(zhì)量。/。~0.16質(zhì)量％。Si:0.01~2.0質(zhì)量％Si是制鋼時(shí)進(jìn)行脫氧所需要的元素，而且是具有提高鋼板加工性的作用的合金元素，但在含有量超過(guò)2.0質(zhì)量％時(shí)，作為本發(fā)明的具有微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的韌性受損，因此，其含有量以2.0質(zhì)量％為上限。另一方面，在含有量過(guò)小時(shí)，制鋼時(shí)無(wú)法充分地進(jìn)行脫氧，因此，Si量的下限值為0.01質(zhì)量M。優(yōu)選Si含有量為0.01質(zhì)量。/Q~1.5質(zhì)量％。Mn:0.5~3.0質(zhì)量％Mn是廉價(jià)的元素，是具有提高鋼的強(qiáng)度的效果的元素。另外，還能防止由S導(dǎo)致的熱軋脆性，降低Ae3相變點(diǎn)。在Mn含有量小于0.5質(zhì)量％時(shí)，無(wú)法充分地顯現(xiàn)該效果，因此，Mn含有量的下限值為0.5質(zhì)量％。另一方面，Mn的含有量超過(guò)3.0質(zhì)量％時(shí)，該效果飽和，反而使熱軋鋼纟反的加工性惡化，并且使熱軋鋼板的表面性狀?lèi)夯?，因此不佳。因而，Mn的含有量為3.0質(zhì)量％以下。優(yōu)選Mn含有量為0.5質(zhì)量。/。~2.0質(zhì)量％。另外，鋼板坯料保持鑄造材料原樣即可，但為了降低鑄造時(shí)的內(nèi)部缺陷、使奧氏體直徑微小化，優(yōu)選實(shí)施l次以上的熱加工，獲得粒徑為600^im以下的奧氏體組織。具體地講，在連續(xù)鑄造-熱軋制工藝中，完成單遍以上的粗軋制的狀態(tài)即可。在與本發(fā)明相關(guān)的基礎(chǔ)實(shí)-驗(yàn)中，在進(jìn)入下述A工序之前，以規(guī)定溫度(例如IOOO~1200°C)將具有晶粒直徑約為30iim的鐵素體組織的坯料保持規(guī)定時(shí)間(例如12小時(shí))，將奧氏體粒徑形成為30~600pm來(lái)進(jìn)行試驗(yàn)。下面，說(shuō)明制造工序S1的各工序。工序A工序A是包括在成為奧氏體單層的Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域中且總壓下率為80%以上的第1軋制的工序。在此，第l軋制優(yōu)選為多遍軋制，但并不限定于此。通過(guò)該第l軋制，能夠?qū)⒓訜岷蟮膴W氏體粒徑為30~600(im的坯料軋制為粒徑為30pm以下程度的被軋制材料。工序B工序B是包括第2軋制的工序，該第2軋制是與上述工序A連續(xù)地對(duì)由該工序A獲得的被軋制材料在Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域且壓下率為30~55%的單遍軋制。在壓下率小于該范圍時(shí)，無(wú)法獲得微細(xì)粒。其理由雖不明確，但推測(cè)是由于在壓下率不充分時(shí)，由壓下導(dǎo)致的應(yīng)變累積不充分。另外，在壓下率大于該范圍時(shí)，軋制負(fù)荷過(guò)大，也會(huì)產(chǎn)生設(shè)備的巨大化、超過(guò)設(shè)備極限、產(chǎn)生燒傷等使軋制不穩(wěn)定化等問(wèn)題。使入口側(cè)溫度為Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域的原因在于，在第2軋制前的溫度小于Ae3相變點(diǎn)時(shí)，被軋制材料處于過(guò)冷奧氏體區(qū)域的時(shí)間變長(zhǎng)，直到第3軋制鐵素體才完成相變，最終的鐵素體組織成為2次加工性較差的層狀。另外，在第2軋制前的溫度過(guò)高時(shí)，易于發(fā)生再結(jié)晶、恢復(fù)，難以獲得微細(xì)粒鐵素體，因此優(yōu)選小于(Ae3相變點(diǎn)+30°C)。第2軋制前溫度的調(diào)整可以利用空氣冷卻、改變待機(jī)時(shí)間來(lái)調(diào)整。另外，在需要大幅度降低溫度的情況下，也可以進(jìn)4亍水冷卻。工序C工序C是包括在上述工序B之后的第3軋制的工序，該第3軋制是在由溫度區(qū)域指定的時(shí)間內(nèi)，壓下率為35~70%的單遍軋制。具體如下。條件l:若第3軋制前溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30°C)，則在第2軋制后的0.6sec內(nèi)進(jìn)行作為壓下率為35~70%的單遍軋制的第3軋制。條件2:若第3軋制前溫度為(Ae3相變點(diǎn)-30°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5°C)，則在第2軋制后的0.5sec內(nèi)進(jìn)行作為壓下率為35~70%的單遍軋制的第3軋制。條件3:若第3軋制前溫度在(Ae3相變點(diǎn)-5°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)，則在第2軋制后的0.3sec內(nèi)進(jìn)行作為壓下率為35~70%的單遍軋制的第3軋制。為了提高應(yīng)變的累積效果，第2軋制與第3軋制之間的間隔、即各遍之間的時(shí)間極短為好，但為了縮短各遍之間的時(shí)間，在軋機(jī)組的設(shè)置空間、軋制速度方面存在制約。在各遍之間的時(shí)間為上述值以上時(shí)，晶粒微細(xì)化效果明顯降低。推測(cè)其理由在于，由于B工序中的第2軋制與C工序中的第3軋制之間的各遍之間的時(shí)間越長(zhǎng)，而且第3軋制前溫度越高，越會(huì)導(dǎo)致發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶，因此，應(yīng)變的累積不充分。推測(cè)第3軋制前溫度越低，第2軋制~第3軋制之間的時(shí)間也可以越長(zhǎng)的原因在于，溫度越低，越能抑制再結(jié)晶。另外，在使第3軋制前溫度過(guò)低時(shí)，在第3軋制前發(fā)生鐵素體相變而最終的鐵素體組織易于成為層狀組織，因此，在本發(fā)明中為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上。一般認(rèn)為，準(zhǔn)確地說(shuō)本下限溫度是與在C工序及其后的D工序中進(jìn)行的冷卻所需要的時(shí)間相關(guān)。為了有效地推斷晶粒微細(xì)化存在效果的"積累未再結(jié)晶區(qū)域中的應(yīng)變"，需要形成上述條件l、條件2或條件3的范圍。另外，作為將上述工序C的第3軋制前的溫度控制為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)的方法，一般考慮預(yù)測(cè)第2軋制中的發(fā)熱、升溫，調(diào)整第2軋制前的溫度，使得軋制后的溫度在上述溫度區(qū)域內(nèi)，但為了避免在軋制前產(chǎn)生相變則要限制第2軋制前溫度形成Ae3相變點(diǎn)以上。另一方面，作為抑制第2軋制中的升溫的方法，存在降低第2軋制的速度而增加軋輥排熱量的方法等，但鑒于需要縮短第3軋制之前的各遍之間的時(shí)間，軋制速度的降低存在極限，有時(shí)也無(wú)法調(diào)整軋制后溫度。因此，尋求在從第2軋制以后到第3軋制為止的期間里冷卻鋼板的方法。從提高設(shè)備配置的自由度的方面考慮，期望使用能夠以較短距離獲得較大的溫度下降量的急速冷卻裝置，例如若需要下降10。C的溫度，為了在0.6sec以?xún)?nèi)的各遍之間的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行冷卻，需要17。C/sec以上的冷卻速度。從極力減少各遍之間的再結(jié)晶、恢復(fù)，并且提高應(yīng)變的累積效果這樣的觀點(diǎn)來(lái)說(shuō)，通過(guò)各遍之間的冷卻進(jìn)行的溫度調(diào)整在第2軋制后的極短時(shí)間內(nèi)完成為好，最好使用具有更大的冷卻速度的冷卻部件而在第2軋制之后立即完成冷卻。在第3軋制的壓下率小于35%時(shí)，應(yīng)變的累積不足，在之后的冷卻過(guò)程中促進(jìn)鐵素體相變的效果不充分。另一方面，在第3軋制的壓下率大于70%時(shí)，產(chǎn)生對(duì)加工過(guò)程中發(fā)生再結(jié)晶、相變、之后的冷卻產(chǎn)生影響那樣程度的加工發(fā)熱，因此，晶粒的微細(xì)化效果減弱。另外，軋制負(fù)荷過(guò)大，也會(huì)產(chǎn)生設(shè)備的巨大化、超過(guò)設(shè)備極限、使軋制不穩(wěn)定化等問(wèn)題。并且，在第3軋制中，也可以向被軋制材料與軋輥之間供給軋制油，在庫(kù)侖摩擦系數(shù)為0.25以下的條件下進(jìn)行軋制。在無(wú)潤(rùn)滑條件下進(jìn)行了上述第1~第3軋制的情況下，特別是在高壓下軋制過(guò)程中，在板表層側(cè)產(chǎn)生很大的剪切應(yīng)變。大多會(huì)由于該應(yīng)變量的差而產(chǎn)生板厚度方向上的組織差。另外，特別是在高壓下高速軋制過(guò)程中，由摩擦產(chǎn)生的發(fā)熱很大，會(huì)對(duì)結(jié)晶微細(xì)化產(chǎn)生影響。有時(shí)由于該溫度上升而阻礙鐵素體結(jié)晶;微細(xì)化。相對(duì)于此，至少在第3軋制中通過(guò)潤(rùn)滑來(lái)降低摩擦系數(shù)而進(jìn)行軋制時(shí)，板厚度方向上的應(yīng)變量均等化，板厚度方向上的組織隨之均等化，并且，摩擦發(fā)熱降低而能夠抑制過(guò)大的發(fā)熱。由此，有利于晶粒微細(xì)化。另外，由于能夠通過(guò)潤(rùn)滑軋制來(lái)降低軋制負(fù)荷，因此，能夠提高在設(shè)備方面、發(fā)熱方面受制約的壓下率上限。例如在50%壓下的情況下，相對(duì)于摩擦系數(shù)^1=0.4的無(wú)潤(rùn)滑軋制，只要進(jìn)行摩擦系數(shù)^1=0.15的潤(rùn)滑軋制，就能夠?qū)④堉曝?fù)荷減輕40%以上，從而能夠?qū)⒂赡Σ烈鸬能堉撇牧系臏囟壬仙潭冉档?0。C以上。因此，第3軋制入口側(cè)及出口側(cè)的溫度控制變?nèi)菀?，能夠減輕冷卻設(shè)備的規(guī)格、負(fù)荷。為了充分地獲得以上的效果，優(yōu)選使摩擦系數(shù)為0.25以下。另外，作為其附帶的效果，從不改造現(xiàn)狀的熱軋制設(shè)備就能夠使用的范圍擴(kuò)大等實(shí)用化的方面考慮，效果也很明顯。由于鐵板加工的影響較大，因此，最終的成品鐵素體組織必須在第3軋制中潤(rùn)滑，但也可以在此外的第l軋制、第2軋制中也進(jìn)行潤(rùn)滑軋制。另外，在摩擦系數(shù)小于0.1時(shí)，軋制時(shí)材料前端部的咬入性有可能顯著惡化，因此，摩擦系數(shù)最好為O.l以上。D工序D工序是在C工序之后，在0.2sec內(nèi)以600。C/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-13CTC)以下的溫度的工序。由此，可獲得平均粒徑為2.0pm以下的細(xì)粒鐵素體組織占50%以上的熱軋鋼板。通過(guò)以上述條件進(jìn)行冷卻，能抑制奧氏體的再結(jié)晶、恢復(fù)，促進(jìn)鐵素體相變。優(yōu)選冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-130°C)以下且(Ae3相變點(diǎn)-200°C)以上的溫度區(qū)域。另外，優(yōu)選在上述D工序中，使在C工序的第3工序結(jié)束后直到開(kāi)始冷卻為止的時(shí)間在0.1sec以?xún)?nèi)。并且，最好使冷卻速度為900。C/sec以上。由此，能夠獲得平均粒徑為1.5nm以下的細(xì)粒鐵素體組織占50%以上的熱軋鋼板。通過(guò)以上這樣的制造工序Sl,能夠使通用的碳鋼的鐵素體晶粒直徑顯著微細(xì)化。詳細(xì)地講，即使不進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，也能夠制造滿(mǎn)足不含有析出強(qiáng)化元素、晶粒直徑不會(huì)沿軋制方向過(guò)度伸展以及鐵素體晶粒直徑小于2pm的軋制鋼板。由此，能夠改善2次加工時(shí)的變形能量。而且，通過(guò)至少在C工序中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，也能夠進(jìn)一步制造板厚度方向上的鐵素體粒徑差較小的熱軋鋼板。由此，能夠改善2次加工時(shí)的均勻變形能量。圖2是第二實(shí)施方式的本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法S2(以下，有時(shí)僅記作"制造方法S2")的流程圖，記載適當(dāng)?shù)恼f(shuō)明。制造方法S2按順序包括工序A，、工序B、工序C及工序D這4個(gè)工序。即，制造工序S2將制造工序S1中的工序A作為工序A，，作為工序A，以后工序的工序B、工序C、工序D通用。因而，在此但J兌明工序A，，省略其他的工序。工序A，是包括軋制坯料而使得軋制結(jié)束時(shí)的組織為奧氏體單相且平均粒徑為30nm以下的第l軋制20，的工序。其原因在于，一般認(rèn)為，奧氏體粒徑越小，每單位體積的晶界面積越大，則在隨后的工序的第2、第3軋制中越能高效地累積應(yīng)變，并且在之后的鐵素體相變時(shí)，相變的成核位置增加而有助于鐵素體粒的微細(xì)化。而且，若在該時(shí)刻混雜有鐵素體組織，則利用后工序的軋制而伸展，最終以層狀的加工組織的狀態(tài)殘留，因此在鋼^反的才幾械特性上不佳。為了使奧氏體粒徑為30nm以下，具體地講，進(jìn)行由連續(xù)的多遍構(gòu)成的軋制，若入口側(cè)溫度為850。C以上且小于90(TC,則只要進(jìn)行總壓下率為65%以上的軋制即可，若入口側(cè)溫度為900°C以上且小于950°C,則只要進(jìn)行總壓下率為70%以上的軋制即可，若入口側(cè)溫度為950°C以上且小于1000°C則只要進(jìn)行總壓下率為75%以上的軋制即可，若入口側(cè)溫度為1000°C以上則只要進(jìn)行總壓下率為80%以上的軋制即可。在與本發(fā)明相關(guān)的基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)中，使遍數(shù)為24遍、總壓下率為60~80%、軋制前溫度為830。C~1050°C,在軋制結(jié)束后將軋制材料組織凍結(jié)，測(cè)量奧氏體粒徑，結(jié)果可獲知只要處于在上述溫度及總壓下率的條件下，奧氏體平均粒徑就為30pm以下。對(duì)于使奧氏體平均粒徑為30pm以下的條件并不會(huì)特別地限定，但在遍數(shù)為l的軋制中，需要l遍超大壓下的軋制，軋制負(fù)荷過(guò)大，因此不佳。在限定壓下率而過(guò)度增加遍數(shù)時(shí)，每l遍的壓下率降低，難以獲得由奧氏體粒的再結(jié)晶而產(chǎn)生的微細(xì)化效果，因此不佳。作為每l遍的壓下率，優(yōu)選為27%以上。另外，在本發(fā)明中，也可以對(duì)第l軋制前的坯料實(shí)施軋制，因此，并不限定自鑄造狀態(tài)軋制的總遍數(shù)。另外，在上述第l軋制后，即使在短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行B工序的第2軋制也沒(méi)有關(guān)系，但相反在直到第2軋制為止的時(shí)間很長(zhǎng)時(shí)，奧氏體粒生長(zhǎng)，因此不佳。在基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)中，在連續(xù)地進(jìn)行全部工序的情況下，在第l軋制的最后一遍結(jié)束后l~10sec左右內(nèi)進(jìn)行了第2軋制，只要是該范圍，就不會(huì)在最終獲得的鐵素體組織中出現(xiàn)很大的差異。通過(guò)以上這樣的制造工序S2，也能夠起到與制造工序S1同樣的效果，即能夠使通用的碳鋼的鐵素體晶粒直徑顯著微細(xì)化。詳細(xì)地講，即使不進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，也能夠制造滿(mǎn)足不含有析出強(qiáng)化元素、晶粒直徑不會(huì)沿軋制方向過(guò)度伸展以及鐵素體晶粒直徑小于2pm的軋制鋼板。由此，能夠改善2次加工時(shí)的變形能量。而且，通過(guò)至少在C工序中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，也能夠進(jìn)一步制造板厚度方向上的鐵素體粒徑差較小的熱軋鋼板。由此，能夠改善2次加工時(shí)的均勻變形能量。以上制造方法S1、S2所采用的制造設(shè)備優(yōu)選包括熱處理設(shè)備、由2個(gè)以上軋機(jī)構(gòu)成的串聯(lián)軋制設(shè)備以及配置在該軋制設(shè)備的出口側(cè)的冷卻裝置。軋制設(shè)備的各軋機(jī)需要實(shí)現(xiàn)規(guī)定值以上的壓下率，而且將第2軋制與第3軋制之間的各遍之間的時(shí)間最長(zhǎng)控制在0.6sec內(nèi)，因此，要求規(guī)定的軋制速度，軋機(jī)之間的距離需要設(shè)定在規(guī)定值以?xún)?nèi)。另外，冷卻裝置需要配置在串聯(lián)軋制設(shè)備的出口側(cè)附近而能夠立即冷卻第三軋制后的被軋制材料。另外，在第2軋制與第3軋制之間進(jìn)行水冷卻的情況下，需要將水冷卻頭配置在軋機(jī)機(jī)殼內(nèi)或者機(jī)殼之間。下面，對(duì)能夠在制造工序S1、S2中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制時(shí)制造的、本發(fā)明的鋼板進(jìn)行-說(shuō)明。該熱軋鋼板如下。鐵素體相本發(fā)明的鋼板將主相作為鐵素體相。因而，鐵素體相的截面積為以任意截面切斷鋼板后的截面積的50%以上即可。優(yōu)選為70%以上。在此，所謂"主相"是指在該鋼板的任意截面中，占該截面面積的50%以上面積的相。鐵素體晶粒直徑本發(fā)明的鋼板的鐵素體結(jié)晶在鋼板的板厚度方向上具有規(guī)定的粒徑分布。具體如下。將沿板厚度方向距鋼板表面50pm的位置的鐵素體晶粒直徑設(shè)為D1、沿板厚度方向距鋼板表面為該板厚度的1/4深度處的鐵素體晶粒直徑設(shè)為D2、以及沿板厚度方向距鋼板表面為該板厚度的1/2深度處的鐵素體晶粒直徑設(shè)為D3時(shí)，滿(mǎn)足下式(2)。(D3-D1)/D2<0.4(2)在此，Dl、D2、D3表示各自位置的平均粒徑，該平均粒徑可通過(guò)ASTM切斷法獲得。意味著能夠利用式(2)定量地評(píng)價(jià)板厚度方向上的分布比，通過(guò)滿(mǎn)足式(2)，能在鋼板的板厚度方向上獲得規(guī)定的均勻的粒徑分布。鐵素體晶粒的縱橫關(guān)系并且，本發(fā)明的鋼板將沿板厚度方向距鋼一反表面50(im的位置的鐵素體粒中的、軋制方向粒徑設(shè)為Dr、板厚度方向上的粒徑設(shè)為Dt時(shí)，滿(mǎn)足下式(1)。I(Dr-Dt)/((Dr+Dt)/2)|<0.25(1)在此，Dr、Dt是通過(guò)在與軋制材料的寬度方向垂直的截面中用顯微鏡觀察鐵素體組織并用切斷法計(jì)算粒徑時(shí)，將軋制方向上的測(cè)定與板厚度方向上的測(cè)定分開(kāi)進(jìn)行而獲得的。并且，意味著能夠利用式(1)定量地評(píng)價(jià)粒子的縱橫比，通過(guò)滿(mǎn)足式(1)而形成非層狀組織。采用以上的本發(fā)明的鋼板，能夠改善在以往的微細(xì)粒鐵素體鋼板中作為不利條件的2次加工時(shí)的變形能量、均勻變形能量。另外，能夠通過(guò)不含有析出強(qiáng)化元素而以通用成分的鋼板通過(guò)晶粒微細(xì)化來(lái)形成高強(qiáng)度，因此，成品的回收利用性也很優(yōu)良，能夠減輕對(duì)地球環(huán)境的影響。實(shí)施例下面，通過(guò)實(shí)施例更詳細(xì)地說(shuō)明本發(fā)明。^f旦是，本發(fā)明并不限于該實(shí)施例。實(shí)施例1在實(shí)施例l中，在C工序中不進(jìn)行潤(rùn)滑(摩擦系數(shù)為0.4)的情況下，利用各條件進(jìn)行軋制。下面，說(shuō)明具體的條件及結(jié)果。將調(diào)整為以表l中所示的AD表示的成分的坯料中的A所示的坯料切斷為寬度100mm、長(zhǎng)度70~200mm的切片，作為供試驗(yàn)用材料。將該供試驗(yàn)用材料在爐內(nèi)溫度為IOO(TC的加熱爐中保持l小時(shí)之后，實(shí)施熱軋制、冷卻。另外，如表中所述，A所示的供試驗(yàn)用材料的Ae3相變點(diǎn)為83(TC。所謂Ae3相變點(diǎn)是指鋼自作為奧氏體區(qū)域的溫度開(kāi)始鐵素體相變的熱平衡溫度。表l供試驗(yàn)用材料成分(質(zhì)量％)#1jftCSiMnPSAlNAe3相變點(diǎn)A0.150.010.740.020.0020.020.002謂。CB0.100.230.800.030.0050.040.004謂。CC0.200.010.970.030.0040.030.003770°CD0.150.011.520.030.0030.030.003750。C制作圖3所示的、連續(xù)配置于加熱爐11的3軋才幾熱軋才幾IO并使用該3軋機(jī)熱軋才幾進(jìn)行熱軋制。第l軋機(jī)(Fl)l與第2軋機(jī)(F2)2之間的距離為2.1m，第2軋機(jī)(F2)2與第3軋機(jī)(F3)3之間的距離為1.0m,能夠進(jìn)行各遍之間的時(shí)間為0.6秒以下的軋制。另外，在第2軋機(jī)(F2)2與第3軋機(jī)(F3)3之間配設(shè)有軋機(jī)間水冷卻頭13。各軋制軋機(jī)的壓下率耳又為40%以上。自加熱爐ll通過(guò)各軋機(jī)l~3的供試驗(yàn)用材料4被導(dǎo)入冷卻裝置12中。潤(rùn)滑頭14設(shè)置在各軋機(jī)的入口側(cè)。在進(jìn)行潤(rùn)滑時(shí)，能夠朝向工作輥噴射潤(rùn)滑材料。軋機(jī)規(guī)格及軋制條件表示于表2。表2軋機(jī)規(guī)格/軋制條件軋機(jī)數(shù)3軋機(jī)間距離第1~第2軋機(jī)2.1m第2第3禮機(jī)l.Om工作輥直徑c))200~220mm第l軋制遍數(shù)4,5遍間時(shí)間IO秒左右第2/第3軋制由第2、第3軋機(jī)實(shí)施如表2所示，供試驗(yàn)用材料4在第1軋機(jī)(Fl)l中進(jìn)行了45遍的軋制。之后，利用第2軋機(jī)(F2)2與第3軋機(jī)(F3)3分別實(shí)施了第2軋制、第3軋制。表3表示了在本實(shí)施例中進(jìn)行的試驗(yàn)中的各工序的條件等。在此，準(zhǔn)備與供隨后的工序的試驗(yàn)片不同的試驗(yàn)片，將以相同條件進(jìn)行了第l軋制后的該試驗(yàn)片驟冷卻至室溫，通過(guò)觀察組織來(lái)測(cè)量了記載于表中的平均Y(奧氏體)粒徑。表3表3<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>另外，圖3同時(shí)表示軋制后的平均粒徑。在此，該平均粒徑的測(cè)定可通過(guò)ASTM切斷法來(lái)獲得。參照表3來(lái)研究各試驗(yàn)。由于本實(shí)施例所提供的A所示的鋼材的Ae3相變點(diǎn)如上所述那樣為830。C,因此，Ae3相變點(diǎn)_60°C=770°CAe3相變點(diǎn)-30°C=800°CAe3相變點(diǎn)-5°C=825°CAe3相變點(diǎn)+20°C=850°C試驗(yàn)編號(hào)1的C工序中的軋制前溫度為75CTC,由于在本發(fā)明不需要滿(mǎn)足至少為770。C以上的必要條件，因此，組織為層狀。一般認(rèn)為其原因在于，Ae3相變點(diǎn)以下的過(guò)冷度變大，在第3相變前已經(jīng)產(chǎn)生鐵素體相變。試驗(yàn)編號(hào)2滿(mǎn)足本發(fā)明的制造方法，能夠獲得1.6(im的微細(xì)粒徑。雖要求C工序中的第3軋制的入口側(cè)溫度為77(TC,軋制前各遍之間的時(shí)間為0.6sec內(nèi)，但在此試驗(yàn)編號(hào)3為0.8sec。由此，導(dǎo)致晶粒直徑變大。其原因在于因發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶而應(yīng)變累積不充分。試驗(yàn)編號(hào)4滿(mǎn)足本發(fā)明的制造方法，能夠獲得1.8(xm的微細(xì)粒徑。雖要求C工序中的第3軋制的入口側(cè)溫度為800°C,雖軋制前各遍之間的時(shí)間為0.5sec內(nèi)，^旦在此試^r編號(hào)5為0.7sec。由此，導(dǎo)致晶粒直徑變大。其原因在于因發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶而應(yīng)變累積不充分。試驗(yàn)編號(hào)6滿(mǎn)足本發(fā)明的制造方法，能夠獲得1.9pm的微細(xì)粒徑。試驗(yàn)編號(hào)7與試驗(yàn)編號(hào)5相同。試驗(yàn)編號(hào)8滿(mǎn)足本發(fā)明的制造方法，能夠獲得1.9pm的微細(xì)粒徑。雖要求C工序中的第3軋制的入口側(cè)溫度為830。C，雖軋制前各遍之間的時(shí)間為0.3sec內(nèi)，但在此試驗(yàn)編號(hào)9為0.6sec。由此，導(dǎo)致晶粒直徑變大。其原因在于因發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶而應(yīng)變累積不充分。試驗(yàn)編號(hào)10的B工序中的第2軋制的壓下率為20%,不滿(mǎn)足本發(fā)明的30~55%。推斷為應(yīng)變的累積、轉(zhuǎn)變的高密度化不充分。由此，粒徑未樣i細(xì)化。試驗(yàn)編號(hào)ll成為層狀組織。一般推測(cè)為，B工序的第2軋制前溫度為780。C、小于Ae3相變點(diǎn)，因此，在第3軋制前發(fā)生鐵素體相變。試驗(yàn)編號(hào)12及試驗(yàn)編號(hào)13在D工序中軋制-冷卻間的時(shí)間為0.5sec,比本發(fā)明的規(guī)定長(zhǎng)，冷卻速度也較緩慢。由此，無(wú)法使晶粒微細(xì)化。試驗(yàn)編號(hào)14的C工序的第2軋制中的壓下率為30%,不滿(mǎn)足本發(fā)明所規(guī)定的35~60%。由此，推斷為應(yīng)變的累積、轉(zhuǎn)變的高密度化不充分，晶粒未微細(xì)化。試驗(yàn)編號(hào)15的D工序中的冷卻速度為25(TC/sec，其速度不充分，因此，一般推測(cè)為未充分抑制再結(jié)晶、恢復(fù)，未適當(dāng)?shù)卮龠M(jìn)鐵素體相變。試驗(yàn)編號(hào)16的D工序中的冷卻停止溫度710。C，不是本發(fā)明所規(guī)定的"Ae3相變點(diǎn)-130。C以下"、即700。C以下。因此，通過(guò)冷卻促進(jìn)鐵素體相變不充分，并且，鐵素體相變后的粒生長(zhǎng)較大。試驗(yàn)編號(hào)17在第1軋制中總壓下率小于80%,并且，第l軋制后的奧氏體粒徑為30pm以上，因此不滿(mǎn)足本發(fā)明的規(guī)定。由此，一般推測(cè)為第2軋制、第3軋制中的應(yīng)變累積不充分，鐵素體相變的成核位置不充分。試驗(yàn)編號(hào)18的總壓下率為80%,但第l軋制后的的奧氏體粒徑為30pm以下，并且，在其他工序中也滿(mǎn)足本發(fā)明的規(guī)定，能夠獲得微細(xì)的晶粒。試驗(yàn)編號(hào)19與試驗(yàn)編號(hào)17相同。試驗(yàn)編號(hào)20與試-瞼編號(hào)18相同。試一驗(yàn)編號(hào)21與試驗(yàn)編號(hào)17相同。試驗(yàn)編號(hào)22的總壓下率為80%，其他工序也滿(mǎn)足本發(fā)明的必要條件，因此，能夠獲得微細(xì)粒徑的鋼板。試—驗(yàn)編號(hào)23與試驗(yàn)編號(hào)17相同。試驗(yàn)編號(hào)24、試驗(yàn)編號(hào)25與試驗(yàn)編號(hào)22相同。如上所述，通過(guò)滿(mǎn)足本發(fā)明的各工序的規(guī)定，即使不進(jìn)行潤(rùn)滑軋制，能夠獲得含有具有小于2.0(xm的粒徑的、被微細(xì)化的晶粒的鋼板。實(shí)施例2在實(shí)施例2中，在C工序中供給潤(rùn)滑油而使摩擦系數(shù)為0.25以下的情況下進(jìn)行試驗(yàn)。軋制設(shè)備與實(shí)施例相同。將調(diào)整為表l所示的以AD表示的成分的各坯料切斷為寬度100mm、長(zhǎng)度70~200mm的切片來(lái)制作供試驗(yàn)用材料。將該供試驗(yàn)用材料在爐內(nèi)溫度為IOOO"C的加熱爐中保持l小時(shí)之后，實(shí)施熱軋制、冷卻。另外，如表中所述，本供試驗(yàn)用材料的Ae3相變點(diǎn)針對(duì)A、B、C、D分別為830。C、800°C、770°C、750°C。表4表示了在本實(shí)施例中進(jìn)行的試驗(yàn)中的各工序的條件等。在此，準(zhǔn)備與提供給隨后的工序的試驗(yàn)片不同的試驗(yàn)片，將以相同條件進(jìn)行了第l軋制后的該試驗(yàn)片驟冷卻至室溫，通過(guò)觀察組織來(lái)測(cè)量記載于表中的平均Y(奧氏體)粒徑。<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>此外，針對(duì)試驗(yàn)編號(hào)26試驗(yàn)編號(hào)54也表示了其制造條件。在表4表示的各試驗(yàn)中，以備注欄所示的"制造方法S1"所示的試驗(yàn)編號(hào)的試驗(yàn)利用在上述制造方法S1的C工序中進(jìn)行庫(kù)侖摩擦系數(shù)為0.25以下的潤(rùn)滑軋制的制造方法來(lái)制造鋼板。同樣，以"制造方法S2"表示的試驗(yàn)編號(hào)的試驗(yàn)利用在上述制造方法S2的C工序中進(jìn)行庫(kù)侖摩擦系數(shù)為0.25以下的潤(rùn)滑軋制的制造方法來(lái)制造鋼才反。并且，對(duì)于與任一制造方法相對(duì)應(yīng)的試-驗(yàn)編號(hào)的試驗(yàn)均表示為"制造方法S1、S2"。備注欄為空欄的均是不滿(mǎn)足必要條件的制造方法。表5表5<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>表示了粒徑分布比及粒子形狀。同時(shí)也記載了機(jī)械性質(zhì)。由表5可知，由在C工序中適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行潤(rùn)滑軋制的制造方法S1或制造方法S2制造的鋼板在板厚度方向上的粒徑分布的均勻性良好，并且，粒子形狀的縱橫比很小。即，成為具有非層狀的組織的鋼板。由此，能夠獲得伸長(zhǎng)性良好且2次加工性?xún)?yōu)良的熱軋鋼板。針對(duì)機(jī)械性質(zhì)，實(shí)際上僅對(duì)試驗(yàn)編號(hào)l、11、25~29及52~54的例子進(jìn)行了測(cè)定。對(duì)于試驗(yàn)編號(hào)l、11、25~29,是由鋼種A構(gòu)成的，但在任一情況下，利用制造方法S1、或制造方法S2制造的鋼板顯示較高的伸長(zhǎng)率。另一方面，對(duì)于試驗(yàn)編號(hào)52~54,由于含有成分不同，因此，無(wú)法直4妄比專(zhuān)交上述試-驗(yàn)編號(hào)。但能夠獲得可由組織所得到的效果。對(duì)于試驗(yàn)編號(hào)53，伸長(zhǎng)率的值比其他更小，但這原因在于鋼種C含有很多的C(碳)。由以上可知，顯著地顯現(xiàn)由組織方面所考慮的機(jī)械性質(zhì)。通過(guò)如上所述那樣至少在C工序中使?jié)櫥堉?、特別是摩擦系數(shù)為0.25以下，能夠形成粒徑分布、粒子形狀更加良好、也有利于2次加工的鋼板。圖4表示存在潤(rùn)滑的情況和無(wú)潤(rùn)滑的情況的鋼板的組織放大圖。存在潤(rùn)滑的情況采用試驗(yàn)編號(hào)29,不存在潤(rùn)滑的情況采用試驗(yàn)編號(hào)25。由此也可知，能夠利用制造方法S1或制造方法S2獲得具有非層狀的組織的鋼板。以上，與目前^皮認(rèn)為最有實(shí)踐性且優(yōu)選的實(shí)施方式相關(guān)地說(shuō)明了本發(fā)明，但本發(fā)明并不限于本申請(qǐng)說(shuō)明書(shū)中所公開(kāi)的實(shí)施方式，能夠在不違反可由權(quán)利要求書(shū)及整個(gè)說(shuō)明書(shū)讀取的發(fā)明主旨或構(gòu)思的范圍內(nèi)進(jìn)行適當(dāng)?shù)淖兏?，必須理解為伴隨著這些變更的熔融鋅類(lèi)電鍍鋼板的制造方法以及鋼4反也包含在本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)。權(quán)利要求1.一種熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，包括A工序，包括第1軋制，在該第1軋制中，將以質(zhì)量％計(jì)含有C0.04～0.20％、Si0.01～2.0％、Mn0.5～3.0％、剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板坯料維持在Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域，以連續(xù)的多遍、利用80％以上的總壓下率將其軋制；B工序，包括第2軋制，在該第2軋制中，與上述A工序連續(xù)地進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域且壓下率為30～55％的1遍軋制；C工序，包括第3軋制，在該第3軋制中，在上述B工序之后進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為規(guī)定的溫度區(qū)域且壓下率為35～70％的1遍軋制；D工序，接著在該第3軋制之后，在0.2sec內(nèi)以600℃/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-130℃)以下的溫度；若上述C工序中的規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-60℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30℃)，則在0.6sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制，若規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-30℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5℃)，則在0.5sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制，若規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-5℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20℃)，則在0.3sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制。2.—種熱軋鋼寺反的制造方法，其特征在于，包括A，工序，包括第l軋制，在該第l軋制中，將以質(zhì)量％計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%、結(jié)束時(shí)的組織為奧氏體單相且平均粒徑為301im以下；B工序，包括第2軋制，在該第2軋制中，與上述A，工序連續(xù)地進(jìn)行軋才幾入口側(cè)溫度為Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域且壓下率為30~55%的1遍軋制；C工序，包括第3軋制，在該第3軋制中，在上述B工序之后，進(jìn)行軋機(jī)入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)的溫度區(qū)域且壓下率為35~70%的1遍軋制；D工序，接著在第3軋制之后，在0.2sec內(nèi)以600。C/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-130°C)以下的溫度；若該第3軋制的入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30°C),則在上述第2軋制后的0.6sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制，若入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-30°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5°C),則在上述第2軋制后的0.5sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制，若入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-5。C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C),則在上述第2軋制后的0.3sec內(nèi)進(jìn)行上述第3軋制。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，上述第l軋制是連續(xù)的多遍軋制，而且，若該第l軋制的入口側(cè)溫度為850。C以上且小于900。C，則總壓下率為65%以上，若入口側(cè)溫度為900。C以上且小于950。C，則總壓下率為70%以上，若入口側(cè)溫度為950。C以上且小于1000。C,則總壓下率為75%以上，若入口側(cè)溫度為1000。C以上，則總壓下率為80%以上。4.根據(jù)權(quán)利要求l~3中任一項(xiàng)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，在上述第2軋制與上述第3軋制之間冷卻鋼板，使得上述第3軋制的入口側(cè)溫度為(Ae3相變點(diǎn)-60°C)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20°C)。5.根據(jù)權(quán)利要求l~4中任一項(xiàng)所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，至少在上述第3軋制中，向被軋制材料與軋輥之間供給軋制油來(lái)進(jìn)行軋制。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，供給上述軋制油而進(jìn)行軋制的上述第3軋制的上述被軋制材料與上述軋輥的庫(kù)侖摩擦系數(shù)為0.25以下。7.—種熱軋鋼4反，該熱軋鋼^反以質(zhì)量。/Q計(jì)含有C:0.04~0.20%、Si:0.01~2.0%、Mn:0.5~3.0%，剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其特征在于，上述熱軋鋼板的距表面為板厚的1/4深度位置處的鐵素體晶粒直徑D2小于2.0(im;并且，上述熱軋鋼板的距表面為板厚的1/2深度位置處的鐵素體晶粒直徑D3與上述熱軋鋼板的距表面50nm的深度位置處的鐵素體晶粒直徑D1的關(guān)系滿(mǎn)足(D3-D1)/D2<0.4;上述熱軋鋼板的距表面50nm的深度位置處的上述鐵素體晶粒的軋制方向粒徑Dr與板厚度方向粒徑Dt滿(mǎn)足式(1)，I(Dr-Dt)/((Dr+Dt)/2)|《0.25(1)。全文摘要本發(fā)明提供一種具有微細(xì)鐵素體組織的熱軋鋼板的制造方法及熱軋鋼板。包括A工序，包括第1軋制，該第1軋制中，將C0.04～0.20％、Si0.01～2.0％、Mn0.5～3.0％、剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板維持在Ae3相變點(diǎn)以上的溫度區(qū)域，以連續(xù)的多遍且80％以上的總壓下率將其軋制；B工序，包括第2軋制，在該第2軋制中，進(jìn)行入口側(cè)溫度為Ae3相變點(diǎn)以上且壓下率為30～55％的1遍軋制；C工序，包括第3軋制，在該第3軋制中，進(jìn)行入口側(cè)溫度為規(guī)定的溫度區(qū)域且壓下率為35～70％的1遍軋制；D工序，在第3軋制后的0.2sec內(nèi)以600℃/sec以上的冷卻速度冷卻至(Ae3相變點(diǎn)-130℃)以下的溫度；若C工序中的規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-60℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-30℃)，則在0.6sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，若C工序中的規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-30℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)-5℃)，則在0.5sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制，若C工序中的規(guī)定溫度區(qū)域?yàn)?Ae3相變點(diǎn)-5℃)以上且小于(Ae3相變點(diǎn)+20℃)，則在0.3sec內(nèi)進(jìn)行第3軋制。文檔編號(hào)B21B1/38GK101616754SQ20078005060公開(kāi)日2009年12月30日申請(qǐng)日期2007年2月2日優(yōu)先權(quán)日2007年2月2日發(fā)明者佐佐木保,江藤學(xué),河野佳織,福島杰浩,脅田昌幸申請(qǐng)人:住友金屬工業(yè)株式會(huì)社