專利名稱：：無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、芯棒連軋管機(jī)軋制等的使用芯棒的延伸軋制工序、和張力減徑機(jī)軋制等的定徑軋制，并進(jìn)行制品熱處理，或根據(jù)需要實(shí)施冷加工后，再進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，更詳細(xì)地說(shuō)，是涉及這樣一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，即使經(jīng)芯棒連軋管機(jī)軋制等的延伸軋制，用于芯棒的潤(rùn)滑劑和來(lái)自制造線的石墨污染導(dǎo)致在管內(nèi)面形成滲碳層，在其后的制品熱處理或冷加工前的荒管軟化熱處理，或者冷加工后的制品熱處理中，也能夠使?jié)B碳層脫碳。
背景技術(shù)：
：進(jìn)行穿孔軋制、芯棒連軋管機(jī)軋制等的使用芯棒的延伸軋制和張力減徑機(jī)軋制等的定徑軋制而得到的無(wú)縫管，進(jìn)一步根據(jù)需要以其為荒管進(jìn)行冷加工而得到的無(wú)縫管的制造，通常以如下方式進(jìn)行。以下，在使此軋制方法為延伸軋制而應(yīng)用芯棒連軋管機(jī)軋制，以及作為定徑軋制而應(yīng)用張力減徑機(jī)軋制的情況下進(jìn)行說(shuō)明。使用回轉(zhuǎn)爐床式等的加熱爐將圓鋼坯(板坯)加熱至規(guī)定溫度(通常為U50125(TC)，使該圓鋼坯通過(guò)傾斜輥穿孔軋機(jī)而成形為中空的空心管坯(hollowshell)。接著，在該空心管坯內(nèi)插入涂布有潤(rùn)滑劑的芯棒，通過(guò)由79臺(tái)構(gòu)成的芯棒連軋管機(jī)組，以1軋道粗軋制成規(guī)定尺寸的精軋用荒管。在該粗軋后，將精軋用荒管裝入加熱爐并再加熱(通常為9001000°C)，只對(duì)管外面吹送高壓水而進(jìn)行除鱗后，利用張力減徑軋機(jī)軋制。再根據(jù)需要，將通過(guò)張力減徑機(jī)軋制得到的管作為冷加工用荒管，經(jīng)過(guò)利用拔管機(jī)進(jìn)行的拉拔加工和利用皮爾格軋機(jī)(Pilgermill)這樣使用了孔型輥進(jìn)行冷軋的冷加工，得到成為制品的無(wú)縫管。在上述的無(wú)縫管的熱軋時(shí)，利用芯棒連軋管機(jī)進(jìn)行粗軋時(shí)所使用的芯棒，被插入高溫狀態(tài)(通常為11001200°C)的空心管坯內(nèi)，被曝露在容易與空心管坯燒粘的狀態(tài)下。另外，芯棒連軋管機(jī)軋制后的管形狀和壁厚尺寸，會(huì)受到軋制時(shí)的輥轉(zhuǎn)速和輥孔型形狀的影響，并且還會(huì)受到由芯棒和空心管坯之間的摩擦帶來(lái)的影響。因此，為了防止芯棒與空心管坯發(fā)生燒粘，并且使之與空心管坯的摩擦適度，以便得到規(guī)定的管形狀和壁厚尺寸，從而在芯棒的外表面涂布潤(rùn)滑劑。作為這樣的潤(rùn)滑劑，例如有特公昭59-37317號(hào)公報(bào)所示的廉價(jià)并具有非常優(yōu)異的潤(rùn)滑特性的以石墨為主要成分的水溶性潤(rùn)滑劑，該石墨系的潤(rùn)滑劑歷來(lái)被大量使用。但是，特別在以含有0達(dá)1030質(zhì)量％的不銹鋼為原材的情況下，若使用涂布有以石墨為主要成分的潤(rùn)滑劑的芯棒來(lái)進(jìn)行粗軋，則在軋制時(shí)會(huì)發(fā)生滲碳現(xiàn)象，在管的內(nèi)表面?zhèn)葧?huì)發(fā)生碳濃度比母材高的滲碳層。發(fā)生在管內(nèi)表面的滲碳層，其發(fā)生主要是由于在芯棒連軋管機(jī)軋制時(shí)，作為內(nèi)面潤(rùn)滑劑的主要成分的石墨和有機(jī)粘合劑中的碳的一部分作為CO氣體化而浸入到鋼中。其結(jié)果是存在如下情況距管的內(nèi)表面沿壁厚方向至0.5mm左右的壁厚部分的碳濃度比母材的碳含量變高約0.1質(zhì)量n/。左右，超過(guò)規(guī)格等規(guī)定的碳(C)含量的基準(zhǔn)的上限值。如此超過(guò)規(guī)定的基準(zhǔn)而殘存的滲碳層部分，使不銹鋼中形成作為耐腐蝕性皮膜的不動(dòng)態(tài)皮膜的主要成分的Cr被作為碳化物固定，因此管內(nèi)面的耐腐蝕性顯著劣化。因此，在管內(nèi)表面發(fā)生了滲碳層的無(wú)縫不銹鋼鋼管，不能直接作為制品上市，因此要進(jìn)行消除滲碳層部分的方法。例如，全面研磨殘存有滲碳層的管內(nèi)表面，在特開平9-201604號(hào)公報(bào)中提出用于脫碳的特殊的熱處理，其是在精軋后進(jìn)行除鱗以使管內(nèi)面的氧化皮的厚度減少，而后在氧化性氣氛中在10501250。C加熱保持320分鐘。但是，在使這些滲碳層部分消除的方法中，存在其處理需要大量的工時(shí)和費(fèi)用的問(wèn)題。此外，在特開平8-90043號(hào)公報(bào)中提出，在精軋用荒管的再加熱處理中，作為鋼管內(nèi)面的氣氛用含有10%以上的水蒸氣的氣體，滿足這一點(diǎn)之后，以9801080'C加熱210分鐘。而且在實(shí)施例中記述，若水蒸氣為09%的范圍，則在腐蝕試驗(yàn)中會(huì)發(fā)生裂紋。但是，在特開平8-90043號(hào)公報(bào)的制造方法中，為了使10%以上的水蒸氣持續(xù)通過(guò)管內(nèi)面，需要大規(guī)模的水蒸氣制造裝置，因此對(duì)于大量生產(chǎn)來(lái)說(shuō)不適宜。另外，在精軋后需要進(jìn)行用于脫碳的固溶熱處理。另外，特開平4-168221號(hào)公報(bào)中，提出一種將使用石墨系潤(rùn)滑劑進(jìn)行了芯棒連軋管機(jī)軋制的精軋用荒管，以氧濃度為615%的氣氛，在950120(TC的溫度域保持1030分鐘后進(jìn)行精軋的奧氏體系不銹鋼鋼管的制造方法。但是，特幵平4-168221號(hào)公報(bào)的制造方法中，因?yàn)榫堄没墓艿臒崽幚硪ㄙM(fèi)長(zhǎng)時(shí)間，所以氧化皮損耗大，從成品率的觀點(diǎn)出發(fā)是不現(xiàn)實(shí)的。因此，最近取代上述的石墨系潤(rùn)滑劑，非石墨系潤(rùn)滑劑的開發(fā)及其使用方法的開發(fā)得到積極地推進(jìn)，例如特開平9-78080號(hào)公報(bào)中公開有一種極力降低了碳含量的潤(rùn)滑劑，其是主要成分是作為層狀氧化物的云母和硼酸鹽，完全不含碳，或就算含有也只是有機(jī)粘合劑成分中的碳。該非石墨系潤(rùn)滑劑的涂布方法與石墨系潤(rùn)滑劑相同，另外，其潤(rùn)滑性能與石墨系潤(rùn)滑劑相比，其成分設(shè)計(jì)并不遜色。然而，特開平9-78080號(hào)公報(bào)所公開的這種非石墨系潤(rùn)滑劑，比石墨系潤(rùn)滑劑貴，因此出于經(jīng)濟(jì)性的理由，其在對(duì)于無(wú)需考慮管內(nèi)面的滲碳層的問(wèn)題的材質(zhì)等進(jìn)行的軋制中并不適用。另外，最近構(gòu)成無(wú)縫鋼管的需要對(duì)象的制品的大部分都不需要考慮內(nèi)面滲碳，因此，通常在進(jìn)行芯棒連軋管機(jī)軋制等使用芯棒的延伸軋制時(shí)，從經(jīng)濟(jì)性的觀點(diǎn)出發(fā)而使用石墨系潤(rùn)滑劑?？墒?，在制造低碳材質(zhì)的不銹鋼鋼管時(shí)，則需要考慮內(nèi)面滲碳的問(wèn)題。這種情況下，即使在低碳材質(zhì)的不銹鋼鋼管的制造中只使用非石墨系潤(rùn)滑劑，而使用的芯棒卻與大部分的鋼種的延伸軋制中所使用的相同，這時(shí)在該芯棒表面仍必定殘存附著有石墨。另外，在芯棒的搬送線上，其中在潤(rùn)滑劑的涂布位置和向空心管坯插入芯棒的插入位置之間的搬送線上，碳鋼鋼管和低合金鋼鋼管等在延伸軋時(shí)，被涂布于芯棒表面的石墨大量轉(zhuǎn)移附著。但是，為了清洗制造線而需要相當(dāng)?shù)脑O(shè)備，因此便不會(huì)進(jìn)行充分的清洗，從而來(lái)自制造線的石墨污染不可避免。因此，為了將芯棒用于低碳材質(zhì)的不銹鋼鋼管的延伸軋制，即使在其表面涂布非石墨系潤(rùn)滑劑，該芯棒上也都會(huì)涂布石墨系潤(rùn)滑劑，而無(wú)論其是否供延伸軋制，其表面(即，非石墨系潤(rùn)滑劑的皮膜表面)也都會(huì)部分地附著轉(zhuǎn)移附著在搬送線上的石墨。部分附著于該非石墨系潤(rùn)滑劑的皮膜表面的石墨，因?yàn)闀?huì)與作為被加工材料的空心管坯直接接觸，所以使軋制后的管內(nèi)表面產(chǎn)生部分的滲碳層，雖然與使用石墨系潤(rùn)滑劑的情況相比程度稍差，但仍產(chǎn)生了滲碳層。另一方面，使用涂布石墨系潤(rùn)滑劑而供延伸軋制的芯棒時(shí)，在新涂布的非石墨系潤(rùn)滑劑皮膜的下部殘存附著有石墨，隨著延伸軋制軋機(jī)的嚴(yán)酷的加工，殘存在皮膜下部的石墨也會(huì)與被加工材料直接接觸，從軋制中以及其后的工序中使管的內(nèi)表面產(chǎn)生部分的滲碳層。如此，在使用芯棒的延伸軋制時(shí)，即使是使用非石墨潤(rùn)滑劑的情況下，管內(nèi)面仍會(huì)發(fā)生滲碳層，從而耐腐蝕性劣化。如前述，在實(shí)際的制造現(xiàn)場(chǎng)，在使用芯棒的延伸軋制時(shí)，即使是使用非石墨潤(rùn)滑劑的情況下，芯棒的表面仍多被石墨污染，存在內(nèi)面發(fā)生滲碳層，耐腐蝕性劣化的問(wèn)題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明針對(duì)這種在管內(nèi)部發(fā)生的滲碳層，其的目的在于，提供一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，即在對(duì)不銹鋼鋼管進(jìn)行熱軋，再根據(jù)需要進(jìn)行冷加工時(shí)，在芯棒連軋管機(jī)軋制等使用芯棒的延伸軋制中，即使有來(lái)自潤(rùn)滑劑和制造線的石墨污染發(fā)生，也能夠通過(guò)其后的熱處理使?jié)B碳部脫碳，從而抑制管內(nèi)面發(fā)生的滲碳層，使內(nèi)面品質(zhì)優(yōu)異。本發(fā)明者們?yōu)榱诉_(dá)成上述的課題，對(duì)于經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、芯棒連軋管機(jī)軋制等的使用了芯棒的延伸軋制和定徑軋制而制造的鋼管的內(nèi)面的滲碳舉動(dòng)進(jìn)行了詳細(xì)地調(diào)査，了解到實(shí)際的滲碳舉動(dòng)會(huì)受到芯棒表面的碳附著量的影響。具體來(lái)說(shuō)，就是嘗試實(shí)際的芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)的測(cè)定，以及使鋼管的內(nèi)面表層的滲碳量和芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給滲碳深度的影響定量化。l.芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)的實(shí)測(cè)結(jié)果雖然實(shí)際的滲碳舉動(dòng)預(yù)測(cè)會(huì)受到芯棒表面的碳附著量的影響，但是對(duì)實(shí)際上的芯棒表面的附著狀況并不詳細(xì)。因此，使用芯棒的延伸軋制之中，要對(duì)附著在被用于芯棒連軋管機(jī)的芯棒表面的碳附著量進(jìn)行實(shí)測(cè)。不對(duì)實(shí)際所采用的芯棒進(jìn)行芯棒連軋管機(jī)軋制而使之通過(guò)，在芯棒連軋管機(jī)中通過(guò)之后，用起重機(jī)搬出，從芯棒表面對(duì)附著物取樣，進(jìn)行重量測(cè)定并進(jìn)行碳分析。據(jù)此，能夠測(cè)定原本附著在芯棒表面的碳量和在插入芯棒連軋管機(jī)前從制造線轉(zhuǎn)移附著的碳量的合計(jì)附著量。這時(shí)，芯棒表面性狀等的條件和芯棒搬送線的條件區(qū)分為以下條件1條件3。條件l:不清洗芯棒表面就涂布石墨系潤(rùn)滑劑，并且不進(jìn)行芯棒搬送線的清洗(所謂通常的軋制條件)。條件2:清洗芯棒表面并涂布非石墨系潤(rùn)滑劑，但不進(jìn)行芯棒搬送線的清洗。條件3:清洗芯棒表面并涂布非石墨系潤(rùn)滑劑，并且清洗芯棒搬送線。在上述條件2、3中，芯棒表面清洗使用超高壓水清洗機(jī)進(jìn)行，清洗后，通過(guò)分析確認(rèn)在芯棒表面幾乎沒(méi)有碳附著(1.0g/r^以下)。另外，芯棒表面的碳附著量的測(cè)定，是對(duì)于芯棒表面的特定部位，一邊使用金屬銼刀進(jìn)行研磨直至基體金屬露出，一邊毫不遺漏地提取芯棒表面附著物，根據(jù)重量測(cè)定和碳的定量分析而對(duì)總體的附著進(jìn)行定量評(píng)價(jià)。在芯棒每810處提取，根據(jù)重量測(cè)定和碳的定量分析，以碳相當(dāng)重量計(jì)來(lái)測(cè)定芯棒表面的附著量，芯棒表面性狀等的每個(gè)條件的最大值顯示在表1中。在此，所謂碳相當(dāng)重量(g/m2)，意思是附著在芯棒表面的潤(rùn)滑劑的每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量。[表l]<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>如表1所示，在作為通常的軋制條件的條件l，雖然在現(xiàn)狀的軋制技術(shù)水平下，但被認(rèn)為能夠減少碳附著量的條件3，和被認(rèn)為是介于它們呂間的條件2下，實(shí)際上在芯棒連軋管機(jī)軋制中，能夠把握芯棒表面的碳相當(dāng)重量有8012g/m2的變動(dòng)。2.芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給內(nèi)面表層的滲碳量和滲碳深度的影響量芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)在上述表1所示的范圍內(nèi)變動(dòng)時(shí)，為了定量地把握對(duì)滲碳舉動(dòng)造成的影響，而通過(guò)有意地使芯棒表面的碳相當(dāng)重量變化的實(shí)證試驗(yàn)，以調(diào)查最終制品的管內(nèi)面的滲碳造成的碳濃度的增加量(即滲碳量)和滲碳深度。作為實(shí)證試驗(yàn)的步驟，是用回轉(zhuǎn)爐床加熱爐在1150125(TC的溫度范圍加熱具有后述的表3的鋼種A所示的化學(xué)組成的SUS304鋼的板坯(直徑200mm，長(zhǎng)3000mm)，利用曼內(nèi)斯曼穿孔機(jī)(Mannesmannpiercer)穿孔外徑200mm、壁厚16mm的中空的空心管坯。接著通過(guò)芯棒連軋管機(jī)粗軋外徑110mm、壁厚5.5mm的精軋用荒管。這時(shí)，鑒于上述表1所示的調(diào)查結(jié)果，以一定比率混合石墨系潤(rùn)滑劑和非石墨系潤(rùn)滑劑，由此調(diào)整芯棒表面的碳相當(dāng)重量而使之處于1080g/1112的范圍并進(jìn)行涂布。另外，搬送線和芯棒預(yù)先用超高壓水清洗器進(jìn)行清洗，除去至碳附著量處于1g/i^以下。用芯棒連軋管機(jī)進(jìn)行軋制后，用再加熱爐進(jìn)行加熱溫度為IOOO'C、保持時(shí)間為20分鐘的再加熱，之后利用張力減徑機(jī)精軋成外徑45mm、壁厚5mm的鋼管。對(duì)于精軋的鋼管，每lm長(zhǎng)度提取滲碳分析用試驗(yàn)片，通過(guò)砂紙的研磨除去鋼管的內(nèi)面表面的氧化皮，脫脂后通過(guò)發(fā)光分析裝置(力>卜"、'7夕)測(cè)定碳濃度20點(diǎn)，將其最大值作為最大C濃度(質(zhì)量％)。以下，％的表述意思為質(zhì)量％，(內(nèi)表面的最在c濃度(％)—壁厚中央部的c含量(％)}為管內(nèi)面的最大滲碳量，由AC表示。圖1是表示芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給管內(nèi)面的最大滲碳量△C的影響量的圖。如圖1所示，若設(shè)芯棒表面的碳相當(dāng)重量為C(g/m2)，則帶給管內(nèi)面的最大滲碳量AC能夠由下式(5)定量化?！鰿=6.25CX10—4…(5)圖2是表示芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給管內(nèi)面的滲碳深度的影響量的圖。如圖2所示，若管內(nèi)面的滲碳深度為H(pm)，則芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給管內(nèi)面的滲碳深度H的影響能夠由下式(6)定量化。H=2.5XC…(6)根據(jù)上述圖l和圖2所示的芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m"的舉動(dòng)，管內(nèi)面的最大滲碳AC和滲碳深度H相關(guān)，若將(5)式代入上述(6)式，則如下述(7)式所示，可知管內(nèi)面的最大滲碳量AC越小，管內(nèi)面的滲碳深度H也變小。H=2.5X02.5X{AC/(6.25CX10—4)}=4000XAC…(7)如前述，如果滲碳深度H能夠通過(guò)管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)和芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)預(yù)測(cè)，則在鋼管的熱處理時(shí)，能夠?yàn)榱嗣撎级A(yù)測(cè)滲碳層的深度。若是那樣，則在芯棒連軋管機(jī)軋制等使用了芯棒的延伸軋制中，即使由于石墨系潤(rùn)滑劑的殘留和來(lái)自制造線的轉(zhuǎn)移附著造成管內(nèi)面發(fā)生碳附著，只要著眼于根據(jù)芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)，進(jìn)一步根據(jù)管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)，通過(guò)其后的熱處理而使?jié)B碳層脫碳即可。本發(fā)明基于上述的研究結(jié)果完成，以下述的(1)(6)的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法為要旨。(1)一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其中，如果設(shè)附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量為C(g/iim2)，設(shè)所述熱處理的被熱處理管的加熱溫度為T(。C)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為"(秒)，則滿足下述(1)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t,(秒)長(zhǎng)。2.5XCHl.326Xl()8xt!XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(1)(2)—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其中，所述熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(質(zhì)量％)，如果設(shè)所述熱處理中被熱處理管的加熱溫度為trc)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t2(秒)，則滿足下述(2)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t,(秒)長(zhǎng)。4000X△C={1.326X108Xt2XEXP(-37460/1.987/(T+273))}1/2…(2)(3)—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行冷加工的無(wú)縫管的制造方法，其中，如果設(shè)附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量為C(g/m2)，設(shè)所述冷加工前和冷加工后的至少任意一項(xiàng)熱處理的被熱處理管的加熱溫度為trc)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為"(秒)，則滿足上述(1)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述^(秒)長(zhǎng)。(4)一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行冷加工的無(wú)縫管的制造方法，其中，所述冷加工前和冷加工后的至少任意一項(xiàng)熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(%)，如果設(shè)該熱處理的被熱處理管的加熱溫度為T('C)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為12(秒)，則滿足上述(2)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t2(秒)長(zhǎng)。(5)—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并在冷加工后進(jìn)行熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其中，如果設(shè)附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量為C(g/m2)，設(shè)所述冷加工后的熱處理的被熱處理管的加熱溫度為T(。C)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t3(秒)，再設(shè)冷加工前的管的壁厚為W。，設(shè)冷加工后的管的壁厚為Wp則滿足下述G)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t3(秒)長(zhǎng)。(W/Wo)X2,5XC=U.326X108Xt3XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(3)(6)—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，其是經(jīng)過(guò)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并在冷加工后進(jìn)行熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其中，所述冷加工前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(%)，如果設(shè)所述冷加工后的熱處理的被熱處理管的加熱溫度為T(°C)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為U(秒)，再設(shè)冷加工前的管的壁厚為WQ，設(shè)冷加工后的管的壁厚為Wp則滿足下述(4)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t4(秒)長(zhǎng)。(W"Wo)X4000XAC={l,326X108Xt4XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(4)本發(fā)明規(guī)定的所謂"使用芯棒的延伸軋制"，并不限定于上述例示的芯棒連軋管機(jī)軋制，也包括如皮爾格軋機(jī)軋制和阿塞爾軋管機(jī)(Asselmill)軋制等這樣，在被穿孔軋制的中空的空心管坯的內(nèi)面裝入芯棒而進(jìn)行延伸孔制的軋制方法。無(wú)論哪種情況下，由于涂布在芯棒表面的潤(rùn)滑劑都會(huì)導(dǎo)致向管內(nèi)表面的滲碳發(fā)生構(gòu)成問(wèn)題。此外，本發(fā)明規(guī)定的所謂"定徑軋制"，是將上述被進(jìn)行了"使用芯棒的延伸軋制"的精軋用荒管的外徑和壁厚調(diào)整為期望的尺寸的軋制，張力減徑機(jī)軋制和定徑機(jī)軋制符合。另外，本發(fā)明規(guī)定的所謂"冷加工"，符合的是利用拔管機(jī)進(jìn)行的拉拔加工和利用如皮爾格軋機(jī)這樣使用了孔型輥進(jìn)行冷軋的冷加工。根據(jù)本發(fā)明的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，在芯棒連軋管機(jī)軋制等使用了芯棒的延伸軋制中，即使由于石墨系潤(rùn)滑劑的殘留和來(lái)自制造線的轉(zhuǎn)移附著造成管內(nèi)面發(fā)生碳附著，由于能夠根據(jù)芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)和管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)預(yù)測(cè)滲碳深度H，因此在其后的熱處理中通過(guò)管理被熱處理管的加熱溫度Trc)和吹送脫碳性氣體的時(shí)間t,、t2、t3、t4(秒)，仍能夠通過(guò)滲碳部的脫碳抑制滲碳層，從而得到內(nèi)面品質(zhì)優(yōu)異的無(wú)縫鋼管。圖1是表示芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給管內(nèi)面的最大滲碳量AC的影響量的圖。圖2是表示芯棒表面的碳相當(dāng)重量(g/m2)帶給管內(nèi)面的滲碳深度的影響量的圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法以如下為特征在芯棒連軋管機(jī)軋制等使用芯棒的延伸軋制中發(fā)生了來(lái)自潤(rùn)滑劑和制造線的碳附著時(shí)，根據(jù)芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)，能夠預(yù)測(cè)其后的熱處理時(shí)的滲碳深度，由此，如果設(shè)所述熱處理的被熱處理管的加熱溫度為T('C),并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t,(秒)，則滿足后述(1)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t,(秒)長(zhǎng)。另外，本發(fā)明的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法以如下為特征在同樣的情況下，根據(jù)管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)，能夠預(yù)測(cè)其后的熱處理時(shí)的滲碳深度，由此，如果設(shè)所述熱處理中被熱處理管的加熱溫度為Trc)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t2(秒)，則滿足后述(2)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t2(秒)長(zhǎng)。此外，本發(fā)明的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法以如下為特征在進(jìn)行冷加工后進(jìn)行熱處理時(shí)，除了能夠根據(jù)芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)預(yù)測(cè)其后的熱處理時(shí)的滲碳深度，或者能夠根據(jù)管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)預(yù)測(cè)其后的熱處理時(shí)的滲碳深度以外，還能夠加入冷加工時(shí)的壁厚的減少量來(lái)預(yù)測(cè)其后的熱處理時(shí)的滲碳深度，由此，如果設(shè)冷加工前的管的壁厚為W。，設(shè)冷加工后的管的壁厚為Wp設(shè)所述冷加工后的熱處理的被熱處理管的加熱溫度為trc)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t3、t4(秒)，則滿足后述的(3)式和(4)式的關(guān)系，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t3、t4(秒)長(zhǎng)。在本發(fā)明的制造方法中，為了對(duì)由于管內(nèi)面的碳附著而造成的滲碳層進(jìn)行脫碳，需要向熱處理的被熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體，使管內(nèi)面?zhèn)忍幱诿撎細(xì)夥罩?。因此，可以是從朝向管?nèi)面的噴嘴直接吹送脫碳性氣體的方式，另外也可以利用熱處理爐的爐壓，利用被熱處理管的兩的壓力差，使作為氣氛氣體被使用的脫碳性氣體從一方的管端向另一端流通來(lái)進(jìn)行吹送。作為本發(fā)明中適用的"脫碳性氣體"，能夠使用具有脫碳作用的含有氧、二氧化碳和水蒸氣等的氧化性氣體的氣體，也能夠在這些氣體中混合'非氧化性的氮?dú)狻錃夂投栊詺怏w等。本發(fā)明的制造方法，能夠基于Y-Fe中的碳(C)的擴(kuò)散舉動(dòng)，規(guī)定上述使用了"脫碳性氣體"的熱處理中的脫碳作用。即，若設(shè)被熱處理材的加熱溫度為TrC)，則碳(C)的擴(kuò)散系數(shù)D(cmV秒)由下式(8)表示。D=0.663EXP(—37460/1.987/(T+273))…(8)其次，在時(shí)間t(秒)之間碳(C)擴(kuò)散到被熱處理材中的距離X(cm)為下述(9)式。X=(2Dt)'/2…(9)在本發(fā)明的制造方法中，為了在熱處理中使之脫碳，滲碳深度H(iam)相當(dāng)于上述(9)式所示的擴(kuò)散距離X(cm)，若在前述圖2所示的(6)式中代入上述(8)式和(9)式，則得到下述(la)式的關(guān)系。H=2,5XC=XX104=(2Dt)1/2X104={2X0.663X108XtEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(la)這里，在上述(la)式的關(guān)系中，如果設(shè)附著在芯棒表面的潤(rùn)滑劑的每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量為C(g/m2)，設(shè)熱處理中的被熱處理管的加熱溫度為TrC)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為t,(秒)，則能夠滿足下述(1)式的關(guān)系。2.5XC^1.326Xl()8xtiXEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(1)另外，根據(jù)前述(7)式所示的管內(nèi)面的最大滲碳量AC和滲碳深度的相關(guān)關(guān)系，如果在上述(1)式中代入2.5C-4000XAC，設(shè)熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(%)，設(shè)熱處理中被熱處理管的加熱溫度為trc)，并且設(shè)對(duì)于該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間為b(秒)，則能夠滿足下述(2)式的關(guān)系。4000X△C={1.326X108Xt2XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(2)因此，在本發(fā)明的制造方法中，通過(guò)使熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比上述(1)式和(2)式所示的t,、t2(秒)長(zhǎng)，則能夠使管內(nèi)面所形成的滲碳部脫碳，從而抑制滲碳層。進(jìn)行冷加工時(shí)，由于冷加工使得壁厚有減少的部分(分率)，內(nèi)面滲碳深度也減少，因此在冷加工后的熱處理中，能夠進(jìn)一步縮短氣體吹送時(shí)間。具體來(lái)說(shuō)，如果設(shè)冷加工前的管的壁厚為Wq，設(shè)冷加工后的管的壁厚為W,，通過(guò)使熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比上述(3)式和(4)式所示的t"t4(秒)長(zhǎng)，則能夠抑制滲碳層。(W!/W。)X2.5XC={1.326X108Xt3XEXP(—37460/1,987/(T+273))}|/2…(3)(W^Wq)X4000X厶C={l.326X108Xt4XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(4)在本發(fā)明的制造方法中，熱處理中的被熱處理管的加熱溫度Trc)，因?yàn)槭且宰鳛橹破窡崽幚淼墓倘芑療崽幚砗屠浼庸で暗能浕療崽幚頌閷?duì)象，所以優(yōu)選為1000。C以上。更優(yōu)選為105(TC以上。加熱溫度Trc)的上限沒(méi)有特別設(shè)定，但若超過(guò)1300'C，則氧化皮損失變多，不僅會(huì)使制品成品率降低，而且也使能源單位惡化，因此其上限優(yōu)選為1300°C。本發(fā)明的制造方法，利用脫碳來(lái)抑制因管內(nèi)面的滲碳層導(dǎo)致腐蝕裂紋等的耐腐蝕性上發(fā)生的問(wèn)題，因此本發(fā)明作為對(duì)象的是經(jīng)100(TC以上的加熱而成為奧氏體相的不銹鋼。具體來(lái)說(shuō)，能夠例示SUS405、SUS410、SUS304、SUS309、SUS310、SUS316、SUS347、SUS329、NCF800、NCF825和與之相當(dāng)?shù)牟讳P鋼等。本發(fā)明規(guī)定的熱處理，不僅適用于從熱精軋的鋼管和熱軋的冷加工用荒管到冷加工的鋼管的制品熱處理，在對(duì)熱軋的冷加工用荒管進(jìn)行軟化熱處理時(shí)，也可以適用于該荒管軟化熱處理，在冷加工的途中工序進(jìn)行軟化熱處理時(shí)，也可以適用于該軟化熱處理。此外，除了冷加工用荒管的荒管軟化熱處理以外，也可以適用于冷加工后的制品熱處理的兩方面的熱處理。艮口，本發(fā)明規(guī)定的熱處理，能夠適用于如表2所例示的熱軋工序和冷加工工序中附加有下劃線的制品熱處理和荒管軟化熱處理。無(wú)論哪種熱處理，如果進(jìn)行具有本發(fā)明規(guī)定的脫碳性的氣體的吹送，則都能夠進(jìn)行滲碳部的脫碳，能夠在制品鋼管的階段抑制內(nèi)面滲碳。另外，當(dāng)應(yīng)用于冷加工后的制品熱處理和冷加工途中的軟化熱處理時(shí)，只要考慮至熱處理前的冷加工帶來(lái)的壁厚減少率而決定脫碳性氣體的吹送時(shí)間即可。延伸軋制-->定徑軋制-->制品熱處理延伸軋制-_>定徑軋制-->荒管軟化熱處理-->冷加工-->制品熱處理延伸軋制-_>定徑軋制-->荒管軟化熱處理-->冷加工-->制品熱處理延伸軋制-_>定徑軋制-->荒管軟化熱處理-一>冷加工-一>制品熱處理實(shí)施例(實(shí)施例1)作為不銹鋼原材，準(zhǔn)備具有表3所示的成分組成的SUS304鋼和SUS316鋼的直徑200mm、長(zhǎng)3000mm的板坯。17[表3]鋼種化學(xué)成分(重量％，余量是Fe和雜質(zhì))JIS材質(zhì)CSiMnPsNiCrMoA0.030.301.850扁o細(xì)8.28.20.09SUS304B0.030,281.80o廁o細(xì)8.018.12.10SUS316用回轉(zhuǎn)爐床加熱爐在1150125(TC的溫度范圍加熱這兩種板坯，利用曼內(nèi)斯曼穿孔機(jī)制造外徑為200mm、壁厚16mm的中空的空心管坯，接著通過(guò)芯棒連軋管機(jī)制作外徑110mm、壁厚5.5mm的精軋用荒管。這時(shí)，在用于延伸軋制的芯棒上，使其表面的碳附著量處于1080g/1112的范圍，如此以一定比率混合、調(diào)整石墨系潤(rùn)滑劑和非石墨系潤(rùn)滑劑并涂布潤(rùn)滑劑。在利用芯棒連軋管機(jī)進(jìn)行軋制后，用再加熱爐進(jìn)行加熱溫度為100(TC、保持時(shí)間為20分鐘的再加熱。接著利用張力減徑機(jī)制成外徑45.0mm、壁厚5.0mm的熱軋成品鋼管。將得到的鋼管浸漬在硝氟酸液中60分鐘，通過(guò)酸洗進(jìn)行除鱗后，在制品熱處理爐中使加熱溫度T(。C)和鼓風(fēng)時(shí)間(秒)變化，對(duì)被熱處理鋼管的內(nèi)面以各種條件進(jìn)行作為脫碳性氣體的空氣的吹送，再在硝氟酸液中浸漬60分鐘進(jìn)行除鱗而成為最終制品。芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)的測(cè)定，是針對(duì)芯棒每810處，一邊使用金屬銼刀進(jìn)行研磨直至基體金屬露出，一邊毫無(wú)遺漏地提取芯棒表面附著物，根據(jù)重量測(cè)定和碳的定量分析加以測(cè)定，作為附著在芯棒表面的最大值。鋼管內(nèi)面的最大滲碳量AC，是從同條件下制造多個(gè)制品熱處理前的供試管的管端提取滲碳分析試驗(yàn)用試驗(yàn)片，通過(guò)發(fā)射光譜分析裝置對(duì)鋼管內(nèi)面進(jìn)行C濃度多點(diǎn)測(cè)定，通過(guò)其中的最大值與管壁厚中央部的C含量的差求得。此外，制品熱處理后的最大滲碳量AC，也同樣是從多個(gè)制品熱處理后的供試管的管端提取滲碳分析試驗(yàn)用試驗(yàn)片，通過(guò)發(fā)射光譜分析裝置對(duì)鋼管內(nèi)面進(jìn)行C濃度多點(diǎn)測(cè)定，通過(guò)其中的最大值與管壁厚中央部的C含量的差求得并進(jìn)行評(píng)價(jià)。其結(jié)果顯著在表4中。18[表4]<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>注>，表中帶*號(hào)的表死活不滿足本申請(qǐng)釵定的條件。熱處理后的AC為0%表示笮內(nèi)面沒(méi)有港碳。如表4所示可知，在制品熱處理中，在本發(fā)明規(guī)定的具有脫碳性的氣體的吹送條件下，即在滿足前述(1)式和(2)式的情況下，通過(guò)使實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比前述(1)式和(2)式所示的t,、t2(秒)長(zhǎng)，相比制品熱處理前的最大滲碳量AC，制品熱處理后的最大滲碳量AC成為充分小的值，能夠在最終制品中抑制管內(nèi)面的滲碳層。另外，即使在制品熱處理前，最大滲碳量AC已小至0.01%左右的情況下，通過(guò)應(yīng)用本發(fā)明，仍能夠進(jìn)一步減小制品熱處理后的最大滲碳量AC。(實(shí)施例2)用回轉(zhuǎn)爐床加熱爐在1150125(TC的溫度范圍，加熱具有前述表3所示的成分組成的SUS304鋼和SUS316鋼的直徑200mm、長(zhǎng)3000mm的板坯，利用曼內(nèi)斯曼穿孔機(jī)制造外徑為200mm、壁厚16mm的中空的空心管坯，接著通過(guò)芯棒連軋管機(jī)制作外徑UOmm、壁厚5.5mm的精軋用荒管。這時(shí)，在用于延伸軋制的芯棒上，使其表面的碳附著量處于1080g/1112的范圍，如此以一定比率混合、調(diào)整石墨系潤(rùn)滑劑和非石墨系潤(rùn)滑劑并涂布潤(rùn)滑劑。在利用芯棒連軋管機(jī)進(jìn)行軋制后，用再加熱爐進(jìn)行加熱溫度為100(TC、保持時(shí)間為20分鐘的再加熱。接著利用張力減徑機(jī)熱軋外徑45.0mm、壁厚5.0mm的冷加工用荒管。將得到的冷加工用荒管浸漬在硝氟酸液中60分鐘，通過(guò)酸洗進(jìn)行除鱗后，以冷拔管機(jī)并使用沖模和頂頭，拉拔加工至外徑38.0mm、壁厚4.0mm(壁厚減少率20%)。其后，在制品熱處理爐中使加熱溫度T(°C)和鼓風(fēng)時(shí)間(秒)變化，對(duì)被熱處理鋼管的內(nèi)面以各種條件進(jìn)行作為脫碳性氣體的空氣的吹送，再在硝氟酸液中浸漬60分鐘進(jìn)行除鱗而成為最終制品。.芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)其測(cè)定與實(shí)施例1一樣。鋼管內(nèi)面的最大滲碳量AC，是從同條件下制造多個(gè)制品熱處理前的供試管的管端提取滲碳分析試驗(yàn)用試驗(yàn)片，與實(shí)施例l的情況相同，通過(guò)其中的最大值與管壁厚中央部的C含量的差求得并進(jìn)行評(píng)價(jià)。其結(jié)果顯示在表5中。[表5]<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>汰).表中帶*號(hào)的表死活不滿足本申請(qǐng)效定的條件。-()內(nèi)的吹入時(shí)間表示比t*或t,長(zhǎng)的時(shí)間。*熱處理后的Ac為o%表示管內(nèi)面沒(méi)有港瑯。如表5所示可知，在冷加工后的制品熱處理中，在本發(fā)明規(guī)定的具有脫碳性的氣體的吹送條件下，即在滿足前述(1)式和(2)式的情況下，通過(guò)使實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比前述(1)式和(2)式所示的^、t2(秒)長(zhǎng)，相比制品熱處理前的最大滲碳量AC，制品熱處理后的最大滲碳量AC成為充分小的值，能夠在最終制品時(shí)抑制管內(nèi)面?zhèn)鹊臐B碳。另外，即使在制品熱處理前，最大滲碳量AC已小至0.01%左右的情況下，通過(guò)應(yīng)用本發(fā)明，仍能夠進(jìn)一步減小制品熱處理后的最大滲碳量AC。此外，在滿足加入了冷加工時(shí)的壁厚的減少量的(3)式和(4)式的情況下，通過(guò)使實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比前述(3)式和(4)式所示的t"t4(秒)長(zhǎng)，即使是不滿足前述(1)式和(2)式所示的tj、t2(秒)的氣體吹送時(shí)間(試驗(yàn)No.17、23、25)，相比制品熱處理前的最大滲碳量AC，制品熱處理后的最大滲碳量AC成為充分小的值，在冷加工后的最終制品中也能夠抑制管內(nèi)面?zhèn)鹊臐B碳。產(chǎn)業(yè)上的利用的可能性根據(jù)本發(fā)明法的無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，在芯棒連軋管機(jī)軋制等使用了芯棒的延伸軋制中，即使由于石墨系潤(rùn)滑劑的殘留和來(lái)自制造線的轉(zhuǎn)移附著造成管內(nèi)面發(fā)生碳附著，由于能夠根據(jù)芯棒表面的碳相當(dāng)重量C(g/m2)和管內(nèi)面的最大滲碳量AC(%)預(yù)測(cè)滲碳深度H，因此在其后的熱處理中通過(guò)管理被熱處理管的加熱溫度T(°C)和吹送脫碳性氣體的時(shí)間t,、t2(秒)，另外在進(jìn)行冷加工后進(jìn)行熱處理時(shí)，通過(guò)管理加入了冷加工時(shí)的壁厚的減少量的鼓風(fēng)時(shí)間^、t2(秒)，仍能夠通過(guò)滲碳部的脫碳抑制滲碳層，從而得到內(nèi)面品質(zhì)優(yōu)異的無(wú)縫鋼管。由此，特別適合作為因滲碳導(dǎo)致耐腐蝕性的劣化成為問(wèn)題的不銹鋼的制造方法。權(quán)利要求1.一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，在將附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑的每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量定為C(g/m2)，將所述熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為T(℃)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t1(秒)時(shí)，滿足下述(1)式的關(guān)系，并且，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t1(秒)長(zhǎng)，2.5×C＝{1.326×108×t1×EXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(1)。2.—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，所述熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(質(zhì)量％)，在將所述熱處理中被熱處理管的加熱溫度定為trc)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t2(秒)時(shí)，滿足下述(2)式的關(guān)系，并且，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t,(秒)長(zhǎng)，4000X△C={1.326X108Xt2XEXP(—37460/1.987/(T+273))}1/2…(2)。3.—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行冷加工的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，在將附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑的每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量定為C(g/m2)，將所述冷加工前和冷加工后的至少任意一項(xiàng)熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為trc)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t,(秒)時(shí)，滿足下述(1)式的關(guān)系，并且，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t,(秒)長(zhǎng)，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage0</formula>…(1)。4.一種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行冷加工的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，所述冷加工前和冷加工后的至少任意一項(xiàng)熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(%)，在將該熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為trc)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t2(秒)時(shí)，滿足下述(2)式的關(guān)系，并且，該熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t2(秒)長(zhǎng)，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>(2)。5.—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并在冷加工后進(jìn)行熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，在將附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑的每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量定為C(g/m2)，將所述冷加工后的熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為T(°C)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t3(秒)，將冷加工前的管的壁厚定為Wc，將冷加工后的管的壁厚定為W時(shí)，滿足下述(3)式的關(guān)系，并且，所述熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t3(秒)長(zhǎng)，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>273))}1/2...(3)。6.—種無(wú)縫不銹鋼鋼管的制造方法，是經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并在冷加工后進(jìn)行熱處理的無(wú)縫管的制造方法，其特征在于，所述冷加工前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量為AC(%)，在將所述冷加工后的熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為T(。C)，并且將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t4(秒〉，將冷加工前的管的壁厚定為WQ，將冷加工后的管的壁厚定為W,時(shí)，滿足下述(4)式的關(guān)系，并且，該熱處理中實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間比所述t4(秒)長(zhǎng)，<formula>formulaseeoriginaldocumentpage4</formula>全文摘要一種經(jīng)穿孔軋制工序、使用了芯棒的延伸軋制工序和定徑軋制工序，并進(jìn)行制品熱處理的無(wú)縫管的制造方法，在將附著在所述延伸軋制工序中的芯棒表面的潤(rùn)滑劑每單位面積的潤(rùn)滑劑中的石墨和有機(jī)粘合劑中所含的碳相當(dāng)重量定為C(g/m²)，或者將熱處理前的被熱處理管的內(nèi)面的最大滲碳量定為ΔC(％)，將所述熱處理的被熱處理管的加熱溫度定為T(℃)，將對(duì)該被加熱處理管的內(nèi)面吹送脫碳性氣體的時(shí)間定為t₁、t₂(秒)，或者將加入了冷加工時(shí)的壁厚的減少量的吹送時(shí)間定為t₃、t₄(秒)，通過(guò)使之滿足規(guī)定的關(guān)系，使熱處理中的實(shí)際的具有脫碳性的氣體的吹送時(shí)間t₁、t₂、t₃、t₄(秒)長(zhǎng)，在芯棒連軋管機(jī)軋制等中即使管內(nèi)面發(fā)生了碳附著，仍能夠制造抑制了滲碳層的無(wú)縫不銹鋼鋼管。文檔編號(hào)B21B25/04GK101454089SQ20078001922公開日2009年6月10日申請(qǐng)日期2007年5月21日優(yōu)先權(quán)日2006年5月26日發(fā)明者中池纮嗣,小野敏秀,日高康善,松本聰,飯?zhí)锛兩暾?qǐng)人:住友金屬工業(yè)株式會(huì)社