專(zhuān)利名稱(chēng)：：高Cr無(wú)縫管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及油井、氣井、各種機(jī)械設(shè)備或建筑構(gòu)造材料等所使用的高Cr無(wú)縫管的制造方法。特別涉及以質(zhì)量％計(jì)含有Cr8.0~16.0%的高Cr無(wú)縫管的制造方法。
背景技術(shù)：
：作為油井、氣井、各種機(jī)械設(shè)備用或建筑構(gòu)造用管，多采用以質(zhì)量％計(jì)，含有8.0~16.0%Cr的高Cr無(wú)縫管。為了高效率地生產(chǎn)該高Cr無(wú)縫管，在穿孔軋制工序中，最好采用傾斜軋輥式穿孔機(jī)(以下，稱(chēng)為穿孔機(jī))。具體來(lái)說(shuō)，利用穿孔機(jī)從圓形截面的實(shí)心材料(以下稱(chēng)為鋼坯)制造中空管坯，用芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)(mandrelmill)、芯棒軋管機(jī)(plugmill)、阿塞爾軋管機(jī)(asselmill)、頂管機(jī)(pushbench)等延伸軋制機(jī)對(duì)該穿孔后的管坯進(jìn)行延伸軋制，通過(guò)牽伸縮徑軋機(jī)(stretchreducer)、定徑機(jī)(sizer)等對(duì)管坯外徑進(jìn)行減徑。不過(guò)，高Cr鋼的熱加工性比所謂"普通鋼，，的熱加工性低，因此穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制時(shí)，被穿孔的管坯的內(nèi)表面容易產(chǎn)生缺陷。作為該缺陷的代表，有稱(chēng)為內(nèi)表面起痂的缺陷，也有稱(chēng)為"內(nèi)表面鱗狀折疊"和"折疊(lap)缺陷"。為了去除管子的內(nèi)表面缺陷，必須用與管子的制造工序不同的工序，來(lái)切斷或消除有傷痕的部分。該作業(yè)需要很大的工作量，生產(chǎn)效率顯著降低。還有，內(nèi)表面缺陷為深的傷痕時(shí)必須廢棄管子。這使得成品率變差。不過(guò)，專(zhuān)利文獻(xiàn)l~6提出了用于抑制在穿孔軋制階段發(fā)生內(nèi)表面缺陷的技術(shù)。在專(zhuān)利文獻(xiàn)l中公開(kāi)了如下技術(shù)通過(guò)將鋼中的雜質(zhì)元素即P和S的含有量抑制得極低來(lái)提高材料的熱加工性，抑制由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制時(shí)的內(nèi)表面起痂。在專(zhuān)利文獻(xiàn)2中7>開(kāi)了如下纟支術(shù)降^f氐鋼坯的加熱溫度，發(fā)熱，乂人而抑制5-4失素體(ferrite)的生成。在專(zhuān)利文獻(xiàn)37>開(kāi)了如下馬氏體(martensite)系無(wú)縫鋼管的制造方法通過(guò)規(guī)定特定的合金成分的含有量，并將退火工序的加熱時(shí)間和鋼坯的加熱溫度管理成低溫，由此改善熱加工工序所生成的組織。在專(zhuān)利文獻(xiàn)4中公開(kāi)了如下技術(shù)在用具有盤(pán)形軋輥型的導(dǎo)塊的穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制時(shí)，管理材料直徑、導(dǎo)塊間隔、傾斜軋輥間隔等條件來(lái)進(jìn)行穿孔軋制。在專(zhuān)利文獻(xiàn)5中公開(kāi)了如下高Cr無(wú)縫管的制造方法規(guī)定Cr、作為雜質(zhì)元素的S和P、以及添加元素的含有量，并調(diào)整鋼坯的加熱和均熱時(shí)間等，由此改善熱加工工序中所生成的組織，防止內(nèi)表面缺陷的發(fā)生。在專(zhuān)利文獻(xiàn)6中公開(kāi)了馬氏體系不銹鋼無(wú)縫鋼管的制造方法規(guī)定特定的合金成分的含有量，并調(diào)整穿孔軋制時(shí)的交叉角和傾斜角，由此改善在熱加工工序中所生成的組織，防止內(nèi)表面缺陷的產(chǎn)生。在專(zhuān)利文獻(xiàn)7中公開(kāi)了一種無(wú)縫管的制造方法在由傾斜穿孔軋制機(jī)、芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)構(gòu)成的無(wú)縫鋼管的制造工序中，在穿孔軋制前^f吏用預(yù)先施加了鋼坯后端部成為凹部的加工的鋼坯，由此避免在延伸軋制工序中進(jìn)行芯棒(mandrelbar)的拉拔時(shí)產(chǎn)生傷痕。專(zhuān)利文獻(xiàn)l專(zhuān)利文獻(xiàn)2專(zhuān)利文獻(xiàn)3專(zhuān)利文獻(xiàn)4專(zhuān)利文獻(xiàn)5專(zhuān)利文獻(xiàn)6專(zhuān)利文獻(xiàn)7曰本凈爭(zhēng)開(kāi)日召59—208055號(hào)/>凈艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)昭63—281705號(hào)7>凈艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)平4—224659號(hào)/>凈艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)平5—69011號(hào)乂>才艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)2003—3212號(hào)/>才艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)2004—43935號(hào)7>寺艮曰本凈爭(zhēng)開(kāi)2004—82174號(hào)/>才艮即使采用上述專(zhuān)利文獻(xiàn)l~7提出的技術(shù)，也不能充分地抑制含有Cr8.016.0%的高Cr鋼的穿孔后管坯產(chǎn)生的內(nèi)表面缺陷。
發(fā)明內(nèi)容因此，本發(fā)明人們?cè)敿?xì)地觀察在高Cr無(wú)縫管產(chǎn)生的內(nèi)表面起痂，詳細(xì)地調(diào)查了產(chǎn)生內(nèi)表面起痂與鋼坯的加熱條件、穿孔軋制前的鋼坯的預(yù)加工條件和穿孔軋制設(shè)定條件等各種條件的因果關(guān)系。結(jié)果發(fā)現(xiàn)在穿孔軋制前，通過(guò)在特定條件下在開(kāi)始穿孔軋制側(cè)的鋼坯端面加工中心孑L,內(nèi)表面起痂被大幅度地抑制。本發(fā)明是鑒于上述內(nèi)容做成的，其目的在于提供一種高Cr無(wú)縫管的制造方法，特別能抑制在由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制工序中產(chǎn)生的內(nèi)表面缺陷之中的內(nèi)表面起痂的發(fā)生，尤其提供一種以質(zhì)量％計(jì)，含有8.0~16.0%Cr的高Cr無(wú)縫管的制造方法。本發(fā)明的主旨是如下所示的高Cr無(wú)縫管的制造方法，即，"一種高Cr無(wú)縫管的制造方法，其包括用加熱爐加熱鋼坯的工序、利用定心機(jī)在加熱后的鋼坯的穿孔開(kāi)始側(cè)端面上設(shè)置中心孔的工序、利用傾斜軋輥式穿孔機(jī)對(duì)該鋼坯進(jìn)行穿孔軋制的工序，其特征在于，上述鋼坯以質(zhì)量％計(jì)，含有8.0~16.0%的Cr，且用下式(1)所表示的0*的數(shù)值為9.0%以下，在上述加熱工序中，均熱溫度是IIOO~130CTC，鋼坯自進(jìn)入加熱爐到出爐的在爐時(shí)間被設(shè)定為滿(mǎn)足下式(2),在設(shè)置上述中心孔的工序中，利用沖頭角度為60110°的沖頭，在鋼坯的穿孔開(kāi)始側(cè)端面設(shè)置下式(3)所示的直徑的中心孔，且，在上述穿孔軋制工序中，設(shè)定為下式(4)所示的頂頭(plug)頂端牽伸(draft)率為8.0%以下。Cr*=Cr+4Si—(22C+0.5Mn+1.5Ni+30N)'.(1)，在爐時(shí)間(分鐘)>0.5x圓形鋼坯直徑(mm)...(2)，中心孔直徑(mm)>0.34x圓形鋼坯直徑(mm)..(3),頂頭頂端牽伸率(％)={(圓形鋼坯直徑(mm)-頂頭最頂端部處的軋輥間隔(mm))/圓形鋼坯直徑(mm)}x100…(4)。另外，(l)式中的元素符號(hào)表示以質(zhì)量％計(jì)的含有量。"根據(jù)本發(fā)明的方法，在制造含有Cr8.016.0%的高Cr無(wú)縫管之際，能抑制在由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制工序中產(chǎn)生的內(nèi)表面缺陷之中的內(nèi)表面起痂的發(fā)生。具體實(shí)施例方式序產(chǎn)生的內(nèi)表面起痂的調(diào)查結(jié)果的見(jiàn)解進(jìn)行展示。顯而易見(jiàn)，如下述(a)~(c)所示，通過(guò)管理鋼坯的均熱條件而在鋼坯上抑制5-鐵素體生成、減少由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制工序中的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)，從而內(nèi)表面起痂的發(fā)生被顯著i也4中制。1100~1300°C，在爐時(shí)間滿(mǎn)足上述(2)式那樣的條件用加熱爐對(duì)含有Cr8.016.0%、且以上述(1)式所表示的C"的數(shù)值為9.0%以下的鋼坯進(jìn)4亍加熱，則由于均熱(soaking)效果能抑制5-鐵素體的生成，由穿孔機(jī)進(jìn)行的穿孔軋制工序中產(chǎn)生的內(nèi)表面起痂的主要原因一皮抑制。(b)通過(guò)減少下述(5)式所表示的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)N，可抑制發(fā)生在由穿孔才幾進(jìn)行穿孔軋制時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)表面起痂。N=(2LxBrps)/{(軋輥圓鑿(rollgorge)部的圓周速度xsin(3x穿孔效率)/穿孔比}...(5)。另外，在上述(5)式中，L:從軋輥咬入鋼坯的位置到頂頭頂端的距離，Brps:鋼坯旋轉(zhuǎn)速度，也就是說(shuō)，"在咬入鋼坯的位置處的軋輥圓周速度的轉(zhuǎn)速成分/鋼趙的周長(zhǎng)"，穿孔比"被穿孔的管坯的長(zhǎng)度/鋼坯長(zhǎng)度，，，(3:軋輥傾斜角(°)，穿孔效率穿孔軋制的前進(jìn)效率(％)。(c)從上述(5)式可知，若將"L"的數(shù)值變小，將穿孔效率的數(shù)值增大，就能降低鋼坯的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)"N"。并且，"L"的數(shù)值可以通過(guò)減小"頂頭頂端牽伸率，，而容易地降低。另夕卜，也考慮了增大軋輥傾斜角的方法，但該方法有時(shí)會(huì)引起穿孔機(jī)軋輥咬入鋼坯不良。因此，接著，對(duì)提高由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制的"穿孔效率，，的條件進(jìn)行更詳細(xì)地調(diào)查。結(jié)果得到了下述(d)和(e)的見(jiàn)解。(d)在設(shè)置中心孔的工序中，通過(guò)使定心機(jī)的沖頭角度處于特定的范圍，從鋼坯被穿孔機(jī)軋輥咬入到穩(wěn)定地進(jìn)行穿孔軋制的時(shí)間變短，因此提高了"穿孔效率"。(e)通過(guò)將中心孔的直徑設(shè)定為由與鋼坯直徑的關(guān)系所決定的特定數(shù)值以上，從而即使在"頂頭頂端牽伸率"較小的條件下對(duì)鋼坯進(jìn)4于穿孔軋制時(shí)，穿孔才幾軋輥也不會(huì)產(chǎn)生鋼坯咬入不良而可穩(wěn)定地對(duì)鋼坯進(jìn)4于穿孔軋制。本發(fā)明是基于上述見(jiàn)解而完成的。下面對(duì)本發(fā)明的各要件進(jìn)行詳細(xì)地說(shuō)明。另外，以下的說(shuō)明中的各元素的含有量的"％"是指"質(zhì)量％"。(A)鋼坯的化學(xué)成分成為本發(fā)明的高Cr無(wú)縫管的材料的鋼坯必須是化學(xué)成分為含有Cr8.0~16.0%、且上述(l)式所表示的Ci^的數(shù)值為9.0%以下的高Cr鋼。Cr:8.0~16.0%為了確保耐腐蝕性，Cr必須含有8.0。/。以上。另一方面，Cr是鐵素體形成元素，因此其含有量多時(shí)，則在高溫加工材料的時(shí)候容易生成5-鐵素體，熱加工性降低。特別是，Cr含有量若超過(guò)16.0%,則熱加工性顯著降低。過(guò)度地添加Cr時(shí)，無(wú)縫管的制造成本上升。因此，Cr的含有量為8.0~16.0%。0*的數(shù)值9.0%以下即使Cr的含有量為上述的8.016.0%時(shí)，上述(l)式所表示的0*的數(shù)值超過(guò)9.0%時(shí)，也容易生成5-鐵素體，耐硫化物應(yīng)力裂紋性和熱加工性降低。因此，上述(l)式所表示的Cr^的數(shù)值為9.0%以下。從上述可知，在本發(fā)明中，作為鋼坯，采用了化學(xué)成分為含有Cr8.016.0%、且上述(1)式所表示的0*的數(shù)值為9.0%以下的高Cr鋼。成為本發(fā)明的高Cr無(wú)縫管的材料的鋼坯，作為其化學(xué)成分，只規(guī)定0含有量和上述(1)式所表示的0*的數(shù)值即可。還有，作為成為材料的鋼坯優(yōu)選的化學(xué)成分的一個(gè)例子，可列舉出如下這種高Cr鋼例如包括C:0.15~0.22%、Si:0.1~1.0%、Mn:0.10~1.00%、Cr:12.0~14.0%、P:0.020%以下、S:0.010%以下、N:0.05%以下、O(氧h0.0060%以下，還含有從分別為0.005~0.200%的V、Nb、Ti以及0.0005~0.0100%的B選擇了l種以上(但在選擇2種以上時(shí)，是合計(jì)含有0.005~0.200%)、Al:0~0.1%、Ni:0~0.5%、Cu:00.25。/。以及Ca:0~0.0050%,剩余部分由Fe和雜質(zhì)構(gòu)成，上述(1)式所表示的0*的數(shù)值為9%以下。作為本發(fā)明的高Cr無(wú)縫管的材料的鋼坯優(yōu)選的化學(xué)成分的其他的例子，也可列舉出如下這種高Cr鋼，例如包括C:0.003—0.050%、Si:0.05~1.0%、Mn:0.10~1.50%、Cr:10.5~14.0%、P:0.035%以下、S:0.010%以下、N:0.070%以下、0(氧)0.0060%以下、V:0~0.200%、Ti:0~0.300%、Mo:0.2~3.0%、Ni:07.0。/o以及Zr:0—0.580%，剩余部分由Fe和雜質(zhì)構(gòu)成，上述(1)式所表示的0*的數(shù)值為9%以下。(B)鋼坯的加熱條件在本發(fā)明中，必須用加熱爐以均熱溫度是IIOO~130CTC、鋼坯進(jìn)入加熱爐到出爐的在爐時(shí)間可以滿(mǎn)足上述(2)式的方式對(duì)成為具有上述(A)項(xiàng)所述的化學(xué)成分的高Cr無(wú)縫管的材料的鋼坯進(jìn)4于加熱。均熱溫度低于IIO(TC時(shí)，穿孔機(jī)的穿孔軋制工序中的溫度、芯棒式無(wú)縫管軋機(jī)、芯棒軋管機(jī)等在延伸軋制工序中的溫度變低，軋制材料的變形阻力變大，因此穿孔軋制和延伸軋制變得不穩(wěn)定，容易發(fā)生燒熔。均熱溫度超過(guò)1300。C時(shí)，會(huì)在鋼坯中產(chǎn)生5-鐵素體并成長(zhǎng)，因此容易發(fā)生內(nèi)表面起痂。即使均熱溫度是i100i300°c，在加熱爐中的鋼坯的在爐時(shí)間不滿(mǎn)足上述(2)式時(shí)，鋼坯中心部也不能充分地均熱，難以由穿孔機(jī)穩(wěn)定地進(jìn)行穿孔軋制。結(jié)果偏厚率惡化。因此，在本發(fā)明中，以均熱溫度是IIOO~130CTC、鋼坯進(jìn)入加熱爐到出爐的在爐時(shí)間滿(mǎn)足上述(2)式的方式對(duì)成為由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制的材料的鋼坯進(jìn)行加熱。另外，為了防止由氧化皮損耗(scaleloss)所引起的成品率的降低，上述加熱爐中的在爐時(shí)間最好不足"1.5x鋼坯的直徑(mm)"分4中。(C)鋼坯的定心在本發(fā)明中，必須是利用具有沖頭角度為60110°的沖頭的定心才幾，可在以上述(B)項(xiàng)所述的條件加熱的鋼坯的由穿孔機(jī)進(jìn)行的穿孔開(kāi)始側(cè)端面設(shè)置上述(3)式所表示的直徑的中心孔。若通過(guò)設(shè)置中心孔的工序，使用沖頭的角度為110。以下的定心機(jī)在鋼坯上設(shè)置中心孔，則在穿孔軋制工序中，頂頭就不會(huì)在鋼坯端面中心,皮推回去。在頂頭頂端牽伸率較低的條件下進(jìn)行穿孔軋制時(shí)，換言之，即使是以上述(5)式所表示的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)N小的條件，也可以直接地使鋼坯穩(wěn)定地進(jìn)行穿孔軋制，結(jié)果縮短了穿孔軋制時(shí)間。即，可減少鋼坯被旋轉(zhuǎn)鍛造的次數(shù)，能充分地抑制內(nèi)表面起痂的發(fā)生。不過(guò)，沖頭角度低于60°時(shí)，為了在鋼坯上確保規(guī)定的孔徑，必須深深地打入沖頭，有時(shí)在該部分發(fā)生內(nèi)表面缺陷而成品率降低。另一方面，沖頭角度超過(guò)110。時(shí)，以頂頭頂端牽伸率較小的條件難以進(jìn)行穿孔軋制鋼坯，還難以充分地確保軋輥咬入鋼坯時(shí)的穿孔效率。因此，無(wú)法充分地抑制內(nèi)表面起痂的發(fā)生，而且，由于情況的不同，有時(shí)引起軋輥咬入鋼坯不良。因此定心機(jī)的沖頭角度必須為60~110°。另夕卜，即4吏定心機(jī)的沖頭角度是60~110°,在中心孔的直徑小于"0.34x鋼坯的直徑(mm)"的情況下，也必須^使用細(xì)小的沖頭。因此，有時(shí)沖頭損壞或無(wú)法確保必要的中心孔的深度，因此無(wú)法才是高"穿孔效率"。因此，中心孔的直徑必須滿(mǎn)足上述(3)式，即，中心孔的直徑必須為"0.34x鋼坯的直徑(mm)"以上。(D)用穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制在本發(fā)明中，必須以頂頭頂端牽伸率為8.0%以下的條件對(duì)通過(guò)上述(C)項(xiàng)所述的條件來(lái)定心的鋼坯進(jìn)行穿孔軋制。頂頭頂端牽伸率超過(guò)8.0%的情況下，上述(5)式中的"L"的數(shù)值，即，從軋輥咬入鋼坯的位置到頂頭頂端的距離是指在幾何學(xué)上很大的距離。而且，在這種情況下，上述(5)式所表示的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)N變大，因此過(guò)度發(fā)生所謂的"滿(mǎn)乃斯曼(Mannesmann)破壞"，容易發(fā)生內(nèi)表面起痂。因此，頂頭頂端牽伸率為8.0%以下。另外，優(yōu)選頂頭頂端牽伸率為6.0%以下。另一方面，頂頭頂端牽伸率的下限雖然也取決于上述(C)項(xiàng)所述的中心孔的條件，但該下限是幾何學(xué)上鋼坯能咬入穿孔機(jī)軋輥的3.0%左右。從以上可知，在本發(fā)明中^見(jiàn)定如下以上述(B)所述的條件對(duì)成為具有上述(A)所述的化學(xué)成分的高Cr無(wú)縫管的材料的圓形鋼坯進(jìn)行加熱，以上述(C)項(xiàng)所述的條件進(jìn)行定心后，穿孔機(jī)的頂頭頂端牽伸率為8.0%以下進(jìn)行穿孔軋制。另外，在本發(fā)明中，穿孔機(jī)的穿孔效率的數(shù)值雖沒(méi)有必要特別地規(guī)定，然而穿孔效率低于50%時(shí)，上述(5)式所表示的旋轉(zhuǎn)鍛造次數(shù)N變大，因此過(guò)度發(fā)生所謂的"滿(mǎn)乃斯曼破壞"，容易發(fā)生內(nèi)表面起痂。因此，穿孔機(jī)的穿孔效率為50%以上較佳。從經(jīng)驗(yàn)來(lái)說(shuō)，穿孔機(jī)的穿孔效率的上限在采用滾筒(barrel)型軋輥(交叉角O。)時(shí)為60~70%左右，此外，在采用錐型軋輥(交叉角5~30°)時(shí)為75~95%左右。下面根據(jù)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行更詳細(xì)地說(shuō)明。實(shí)施例以通常的方法對(duì)具有表1所示的化學(xué)成分的鋼4定進(jìn)行分塊軋制，形成了直徑為191mm或225mm的圓形鋼坯。另外，表l中的鋼A和鋼B雙方都是化學(xué)成分處于本發(fā)明中規(guī)定的范圍內(nèi)的本發(fā)明例的鋼。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>Cr*=Cr+4Si-(22C+0.5Mn+1.5Ni+30N)接著，將上述尺寸的圓形鋼坯裝入加熱爐中，以均熱溫度是120(TC、在爐時(shí)間為240分鐘那樣進(jìn)行加熱后，以表2所示的條件進(jìn)行定心和由穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制，制造出外徑為228.0mm的管坯(圓形鋼坯的直徑為225mm時(shí))以及外徑為196.0mm的管坯(圓形鋼坯的直徑為191mm時(shí))。上述(2)式所表示的在爐時(shí)間在圓形鋼坯的直徑為191mm時(shí)為"0.5x191(mm)"分鐘以上，即，必須為95.5分鐘以上，在圓形鋼坯的直徑為225mm時(shí)上述在爐時(shí)間為"0.5x225(mm)"分鐘以上，即，必須為112.5分鐘以上。園此，上述240分鐘這樣的在爐時(shí)間滿(mǎn)足本發(fā)明規(guī)定的條件。另外，表2的試驗(yàn)編號(hào)4~6的情況，沖頭發(fā)生了折損，因此中止了穿孔軋制。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>"x2"表示看到內(nèi)表面起痂。"-"表示沖頭產(chǎn)生折損而中止穿孔軋制。*標(biāo)記表示超出本發(fā)明規(guī)定的條件。對(duì)這樣得到的表2的試驗(yàn)編號(hào)1~3和試驗(yàn)編號(hào)722的各管坯有無(wú)產(chǎn)生內(nèi)表面起痂進(jìn)行調(diào)查。即，首先利用超聲波探傷來(lái)特別指定內(nèi)表面缺陷的發(fā)生部位，作標(biāo)記，切斷該部位，通過(guò)目視觀察來(lái)進(jìn)行評(píng)價(jià)。還利用目視觀察和超聲波探傷對(duì)偏厚等軋制缺陷的發(fā)生進(jìn)行了調(diào)查。將管坯的特性調(diào)查結(jié)果同時(shí)表示在表2中。在表2的"軋制管坯的特性，，欄側(cè)，"〇，，表示在管坯內(nèi)表面沒(méi)有確認(rèn)到內(nèi)表面起痂，"xl"表示在管坯內(nèi)表面確認(rèn)到?jīng)_頭傷痕(內(nèi)表面缺陷)，"x2"表示確認(rèn)到內(nèi)表面起痂。另夕卜，"-，，表示由于沖頭產(chǎn)生折損而中止穿孔軋制，因此沒(méi)有調(diào)查(試驗(yàn)編號(hào)46)。從表2可知，以本發(fā)明規(guī)定的加熱條件對(duì)含有表l所示成分的高Cr鋼的圓形鋼坯進(jìn)行加熱之后，在圓形鋼坯的穿孔開(kāi)始側(cè)端面利用沖頭角度為60110°的定心機(jī)設(shè)置上述(3)式所表示的直徑的中心孔，隨后，在咬入界限的范圍內(nèi)，利用本發(fā)明規(guī)定的條件的頂頭頂端牽伸率進(jìn)行穿孔軋制而得到的試驗(yàn)編號(hào)7~11和試驗(yàn)編號(hào)13~17的管坯時(shí)，內(nèi)表面特性良好。另外，在上述的各管坯中未確認(rèn)到偏厚等軋制缺陷的發(fā)生。相對(duì)于此，即使以本發(fā)明規(guī)定的加熱條件對(duì)化學(xué)成分處于本發(fā)明規(guī)定范圍內(nèi)的鋼的鋼坯進(jìn)行加熱時(shí)，在圓形鋼坯的定心條件或穿孔軋制條件超出本發(fā)明規(guī)定的試驗(yàn)編號(hào)l~3、試驗(yàn)編號(hào)12和試驗(yàn)編號(hào)1822的場(chǎng)合，管坯上也確認(rèn)到了沖頭傷痕(內(nèi)表面缺陷)或內(nèi)表面起痂。即，試驗(yàn)編號(hào)13的場(chǎng)合，沖頭角度為50。低于規(guī)定的60°,為了確保規(guī)定的孔徑，在試驗(yàn)編號(hào)l的場(chǎng)合必須深深地打入沖頭105.5mm,在試-驗(yàn)編號(hào)23的場(chǎng)合必須深深地打入沖頭91.1mm,因此發(fā)生了沖頭傷痕(內(nèi)表面缺陷)。而且，在試驗(yàn)編號(hào)12的場(chǎng)合，中心孔直徑和圓形鋼坯直徑之比低于0.34，而且，頂頭頂端牽伸率超過(guò)*見(jiàn)定的8.0%，因此發(fā)生了內(nèi)表面起痂。還有，在試驗(yàn)編號(hào)18~22的場(chǎng)合，沖頭角度為超過(guò)規(guī)定的110。的115°,難以將頂頭頂端牽伸率設(shè)定較小，為超過(guò)規(guī)定的8.0%的8.2~8.8%。而且，軋輥發(fā)生鋼坯咬入不良，發(fā)生了內(nèi)表面起痂。另外，如上所述，在沖頭角度為低于規(guī)定的60。的50°的試驗(yàn)編號(hào)46的場(chǎng)合，產(chǎn)生了沖頭的折損，因此必須中止穿孔軋制。以上利用實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了具體地說(shuō)明，但本發(fā)明不限于這些實(shí)施例。作為實(shí)施例沒(méi)有公開(kāi)的內(nèi)容只要滿(mǎn)足本發(fā)明的要件，當(dāng)然也包含在本發(fā)明中。工業(yè)實(shí)用性根據(jù)本發(fā)明的制造方法，可制造出內(nèi)表面?zhèn)郯l(fā)生很少的高Cr無(wú)縫管。而且，作為鋼的化學(xué)成分也沒(méi)有必要過(guò)度地降低雜質(zhì)，制管時(shí)能確保規(guī)定的生產(chǎn)率，因此能高效率地制造內(nèi)表面質(zhì)量?jī)?yōu)異的高Cr無(wú)縫管。權(quán)利要求1.一種高Cr無(wú)縫管的制造方法，其包括用加熱爐加熱鋼坯的工序、利用定心機(jī)在加熱后的鋼坯的穿孔開(kāi)始側(cè)端面上設(shè)置中心孔的工序、利用傾斜軋輥式穿孔機(jī)對(duì)該鋼坯進(jìn)行穿孔軋制的工序，其特征在于，上述鋼坯是以質(zhì)量％計(jì)含有8.0～16.0％的Cr、且下式(1)所表示的Cr＊的數(shù)值為9.0％以下的鋼坯，在上述加熱工序中，設(shè)定為均熱溫度是1100～1300℃，鋼坯自進(jìn)入加熱爐到出爐的在爐時(shí)間滿(mǎn)足下式(2)，在設(shè)置上述中心孔的工序中，利用沖頭角度為60～110°的沖頭，在鋼坯的穿孔開(kāi)始側(cè)端面設(shè)置下式(3)所示的直徑的中心孔，且，在上述穿孔軋制工序中，設(shè)定為下式(4)所示的頂頭頂端牽伸率為8.0％以下，Cr＊＝Cr+4Si-(22C+0.5Mn+1.5Ni+30N)...(1)，在爐時(shí)間(分鐘)≥0.5×圓形鋼坯直徑(mm)...(2)，中心孔直徑(mm)≥0.34×圓形鋼坯直徑(mm)...(3)，頂頭頂端牽伸率(％)＝{(圓形鋼坯直徑(mm)-頂頭最頂端部處的軋輥間隔(mm))/圓形鋼坯直徑(mm)}×100...(4)，另外，式(1)中的元素符號(hào)表示以質(zhì)量％計(jì)的含有量。全文摘要本發(fā)明提供一種高Cr無(wú)縫管的制造方法，對(duì)于以質(zhì)量％計(jì)含有8.0～16.0％的Cr、以“Cr+4Si-(22C+0.5Mn+1.5Ni+30N)”(元素符號(hào)為各成分元素的質(zhì)量％計(jì)的鋼中含有量)式所表示的數(shù)值為9.0％以下的鋼坯，利用設(shè)定為均熱溫度為1100～1300℃、在爐時(shí)間(分鐘)可滿(mǎn)足“0.5×鋼坯的直徑(mm)”以上的加熱爐對(duì)該鋼坯進(jìn)行加熱之后，利用可通過(guò)沖頭角度為60～110°的沖頭在鋼坯的開(kāi)始穿孔側(cè)端面設(shè)置“0.34×鋼坯的直徑(mm)”以上的直徑的中心孔的定心機(jī)在該鋼坯的開(kāi)始穿孔側(cè)端面設(shè)置中心孔，利用頂頭頂端牽伸率為8.0％以下的傾斜軋輥式穿孔機(jī)進(jìn)行穿孔軋制。這樣制造而成的高Cr無(wú)縫管是內(nèi)表面?zhèn)郯l(fā)生很少的內(nèi)表面特性?xún)?yōu)異的管。文檔編號(hào)B21B23/00GK101394943SQ20078000720公開(kāi)日2009年3月25日申請(qǐng)日期2007年3月1日優(yōu)先權(quán)日2006年3月1日發(fā)明者中池纮嗣,大江太郎申請(qǐng)人:住友金屬工業(yè)株式會(huì)社