專利名稱：鐵素體不銹鋼無縫管制造方法及其冷加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬加工領(lǐng)域，尤其涉及鐵素體不銹鋼管的制造，特別適用于小直徑鐵素體不銹鋼無縫管的制造。
背景技術(shù)：
鐵素體不銹鋼系指鉻含量在11％-30％，具有體心立方晶體結(jié)構(gòu)，在使用狀態(tài)下以鐵素體組織為主的不銹鋼。鐵素體不銹鋼除具有不銹性和耐一般腐蝕性能外，重要的是其耐氯化物應(yīng)力腐蝕、耐點蝕、耐縫隙腐蝕等局部腐蝕性更為優(yōu)良，它鐵素體不銹鋼的強度高，熱膨脹系數(shù)低，又有節(jié)鎳不銹鋼的美稱，雖其優(yōu)點多多卻用途不廣，原因在于，鐵素體不銹鋼塑性差、冷加工困難，特別是高鉻不銹鋼成型困難，加工過程中易產(chǎn)生裂紋，合格率相當(dāng)?shù)?，加大了成本，制約了產(chǎn)業(yè)應(yīng)用。
業(yè)界在不銹鋼無縫鋼管制造上有很多成績，如中國專利95195732.5公開了一種制造無縫鋼管的方法以及用于實施該制造方法的制造設(shè)備，該方法可以通過簡化的制造工序和制造設(shè)備以低的制造成本制造具有良好的生產(chǎn)性和優(yōu)于現(xiàn)有產(chǎn)品的性能的無縫鋼管。該方法由包括依次連續(xù)的下述①～⑧的工序構(gòu)成，從鋼坯制造到產(chǎn)品的工序和制造設(shè)備由連續(xù)的一條線路連接。①由連續(xù)鑄造法制造橫斷面形狀為圓形的鋼坯的工序；將鋼坯冷卻到Ar#-[1]相變點以下溫度的工序；將鋼坯加熱到可穿孔的溫度的工序；④以200/秒以下的應(yīng)變速度進行穿孔軋制、制造空心管坯的工序；⑤通過連續(xù)延伸軋機和精軋機直接連接地配置的軋機、以預(yù)定的平均應(yīng)變速度、加工度以及終軋溫度對空心管坯進行延伸軋制和精軋從而制造鋼管的工序；⑥在Ar#-[3]相變點以上的溫度對鋼管進行再結(jié)晶處理的工序；從Ar#-[3]相變點以上的溫度對鋼管進行淬火的工序；對鋼管進行回火處理的工序。
習(xí)知技術(shù)對于鐵素體不銹鋼無縫鋼管制造尚無良策，尤其對高鉻鐵素體不銹鋼小直徑無縫鋼管的生產(chǎn)制造，無法解決鋼管內(nèi)外表面裂紋，深加工成材率相當(dāng)?shù)偷膯栴}。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的問題在于克服前述技術(shù)存在的上述缺陷，而提供一種小直徑鐵素體不銹鋼無縫管的制造方法。
本發(fā)明的首要目的在于提供一種適于加工高鉻鐵素體小直徑不銹鋼無縫鋼管的工藝方法。
本發(fā)明的又一目的是提供一種適于加工高鉻鐵素體不銹鋼無縫鋼管的冷加工工藝。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題是采取以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的，依據(jù)本發(fā)明提供的一種鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，包括如下工序I.冶煉出品粒度均勻、無裂紋、無結(jié)疤的鋼錠，且符合鋼錠的化學(xué)成份碳C≤0.12％；硅Si＜1.0％；錳Mn≤0.8％；硫S≤0.03％；磷P＜0.0035％；鉻Cr24-27％；鈦Ti5c-0.8％，其余是Fe，5c為5倍的碳含量；鋼錠的化學(xué)成份滿足鉻Cr含量控制在24-25％范圍，鋼錠的氣體含量為氮氣N2、氫氣H2、氧氣O2均在30ppm；鋼錠的非金屬夾雜物允許值不允許硅酸鹽或氧化物成帶狀或網(wǎng)狀；鋼錠的低倍組織，縮孔和中心疏松的深度不超過鋼錠高度的4-5％；II.鍛造的工序，壓縮比為8-12；鍛造加工的始鍛溫度為1050℃-1120℃，終鍛溫度800℃-850℃；III.穿孔熱軋的工序，(1).將鍛棒加工為管坯；(2).管坯加熱的工序，a.隨爐均勻加熱管坯，加熱2小時，至600℃；b.當(dāng)爐溫升至900℃時進行保溫，保溫時間20-30分鐘；c.繼續(xù)加熱，使?fàn)t溫升至1050℃-1100℃；(3)穿孔熱軋的工序，a.對III.(2).序加熱后的管坯穿孔，b.對(3).a序穿孔的管坯連續(xù)熱軋，終軋溫度850℃，變形量控制在45％；IV.冷加工的工序?qū)π騃II.(3)序熱軋成型的管材依次進行冷軋、空拔、冷拔減壁、再空拔、成品退火，制成鐵素體不銹鋼無縫管；本發(fā)明解決其技術(shù)問題還可以采取以下技術(shù)方案進一步實現(xiàn)前述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，所述的冶煉工序是用真空感應(yīng)爐冶煉，其真空度為10-3乇。
前述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，Cr含量控制在24-25％。
前述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，所述的冷加工具體工序是第一序軋制，經(jīng)矯直、修磨、截切、酸洗后上軋機軋制，變形量控制在40.5％；第二序軋制，對第一序軋制品進行退火，矯直、酸洗后上軋機軋制變形量控制在45％；第三序軋制，對第二序軋制品進行退火，矯直酸洗后軋機軋制，變形量控制在45％；第四序空拔，對第三序軋制品進行退火，再空拔，變形量控制在14.5％；第五序冷拔減壁，對第四序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在29.5％；第六序冷拔減壁，對第五序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在21.5％；第七序空拔，對第六序的冷拔減壁管進行退火，再空拔，變形量控制在13.5％；第八序空拔，對第七序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在18.5％；第九序空拔，對第八序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在24.5％，第十序軋制，對第九序的空拔管進行退火，再矯直、酸洗，軋制出成品，變形量控制在47.5％；第十一序成品退火，對第十序的成品管進行真空退火。
前述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，所述的冷加工工序第二序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在50分鐘，出爐水冷；第三序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在40分鐘，出爐水冷；第四序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在30分鐘，出爐水冷；第五序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在25分鐘，出爐水冷；第六序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在23分鐘，出爐水冷；第七序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在20分鐘，出爐水冷；第八序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在15分鐘，出爐水冷；第九序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在13分鐘，出爐水冷；第十序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在10分鐘，出爐水冷；第十一序成品退火，所述真空退火的入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
本發(fā)明解決其又一技術(shù)問題是采取以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的，依據(jù)本發(fā)明提供的一種鐵素體不銹鋼無縫管的冷加工工藝，對符合工藝條件的熱軋成型管材依如下工序制成鐵素體不銹鋼無縫管第一序軋制，經(jīng)矯直、修磨、截切、酸洗后上軋機軋制，變形量控制在40.5％；第二序軋制，對第一序軋制品進行退火，矯直、酸洗后上軋機軋制變形量控制在45％；第三序軋制，對第二序軋制品進行退火，矯直、酸洗后軋機軋制，變形量控制在45％；第四序空拔，對第三序軋制品進行退火，再空拔，變形量控制在14.5％；第五序冷拔減壁，對第四序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在29.5％；第六序冷拔減壁，對第五序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在21.5％；第七序空拔，對第六序的冷拔減壁管進行退火，再空拔，變形量控制在13.5％；第八序空拔，對第七序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在18.5％；第九序空拔，對第八序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在24.5％；第十序空拔，對第九序的空拔管進行退火，再矯直、酸洗，軋制出成品，變形量控制在47.5％；第十一序成品退火，對第十序的成品管進行真空退火。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題還可以采取以下技術(shù)方案進一步實現(xiàn)
前述的鐵素體不銹鋼無縫管的冷加工工藝，其中，第二序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在50分鐘，出爐水冷；第三序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在40分鐘，出爐水冷；第四序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在30分鐘，出爐水冷；第五序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在25分鐘，出爐水冷；第六序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在23分鐘，出爐水冷；第七序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在20分鐘，出爐水冷；第八序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在15分鐘，出爐水冷；第九序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在13分鐘，出爐水冷；第十序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在10分鐘，出爐水冷；第十一序成品退火，所述真空退火的入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有顯著的優(yōu)點和有益效果由以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明在優(yōu)異的結(jié)構(gòu)配置下，至少有如下的優(yōu)點本發(fā)明的工藝配置有效的解決了鐵素體不銹鋼的脆性問題，減少甚至避免了碳、氮化合物的沉淀析出，大大改善高溫脆性問題，有效防止敏化，避免晶間腐蝕問題的出現(xiàn)；采用冷拔和冷軋工藝結(jié)合的方式進一步解決了生產(chǎn)鐵素體不銹鋼無縫管易出裂紋的問題。本發(fā)明可大大提高了生產(chǎn)鐵素體不銹鋼無縫管成品率，降低生產(chǎn)成本，與現(xiàn)有技術(shù)的相比具有顯著的技術(shù)進步，和重要的經(jīng)濟意義，易于產(chǎn)業(yè)推廣和應(yīng)用。


圖1本發(fā)明中熱處理的保溫時間曲線示圖；
圖2本發(fā)明的工藝流程圖；圖3鐵素體型鋼和奧氏體型鋼隨溫度變化晶粒度粗化的比較圖；圖4本發(fā)明產(chǎn)成品金相圖。
本發(fā)明的具體實施方式
由以下最佳實施例詳細(xì)給出具體實施方式
以下結(jié)合較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提供的具體實施方式
、特征及其功效，詳細(xì)說明如后；為了簡單和清楚的目的，下文恰當(dāng)?shù)氖÷粤斯夹g(shù)的描述，以免那些不必要的細(xì)節(jié)影響對本技術(shù)方案的描述。
制造一種AISI446鐵素體不銹鋼無縫管，規(guī)格為Φ6.3×0.3mm，外徑為±0.1mm、壁厚為0.3-0.35mm、長度5 8.5±0.1mm；性能要求HV＜200深加工時不允許有裂紋，且加工后延伸一致。
一種鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，包括如下工序I.冶煉的工序，采用真空感應(yīng)爐冶，真空度為10-3乇，煉出鋼錠，也可采用VOD法冶煉；鋼錠的化學(xué)成份滿足碳C≤0.12％；硅Si＜1.0％；錳Mn≤0.8％；硫S≤0.03％；磷P＜0.0035％；鉻Cr24-27％；鈦Ti5c-0.8％，其余是Fe，5c為5倍的碳含量，鉻Cr含量控制在24-25％范圍，更易進行后面的冷加工；鋼錠的氣體含量為氮氣N2、氫氣H2、氧氣O2均在30ppm；鋼錠的非金屬夾雜物允許值不允許硅酸鹽或氧化物成帶狀或網(wǎng)狀；鋼錠的低倍組織，縮孔和中心疏松的深度不超過鋼錠高度的4-5％；鋼錠的晶粒度均勻，且表面不允許有裂紋、結(jié)疤；II.鍛造的工序，壓縮比K確定為8-12之間，以保證管坯的良好的機械性能；鍛造加工的始鍛溫度1050℃-1120℃，終鍛溫度800℃-850℃，以得到細(xì)的晶粒組織的錠棒，防止脆性；III.穿孔熱軋的工序，(1)將鍛棒加工為管坯，選用最小的穿孔機組，Φ35二輥斜軋穿孔機組及Φ30三輥熱軋機組，以減少加工道次；(2)管坯加熱的工序，對管坯進行加熱，依照低溫慢速均勻加熱，高溫快速加熱的原則，以有效克服鋼質(zhì)的脆性生成，避免加熱產(chǎn)生裂紋，具體是
a.管坯隨爐加熱，600℃以前慢慢均勻加熱，加熱2小時；b.爐溫升至900℃進行保溫，保溫時間20-30分鐘；c.繼續(xù)加熱，爐溫升至1050℃-1100℃時；依前序可有效的使管坯斷面上和長度上加熱均勻，避免網(wǎng)狀碳化物的出現(xiàn)；避免因溫升過高，鋼管出現(xiàn)粗大的晶粒組織，降低鋼的高溫塑性。
(3).穿孔熱軋的工序，a.對III.(2)序的管坯穿孔而后，b.連續(xù)熱軋，終軋溫度850℃，變形量控制在45％，使管坯具有良好的塑性加工組織和改善金屬組織性能；在穿孔熱軋的工序中控制好加熱溫度的上下限、終軋溫度、變形量等參數(shù)，可有效控制金屬內(nèi)部的構(gòu)造變化，提高鋼管的機械性能；IV.冷加工的工序?qū)II.(3)序熱軋成型的管材進行冷加工，步驟是第一序軋制，經(jīng)矯直、修磨、截切、酸洗后上軋機軋制，變形量控制在40.5％；第二序軋制，對第一序軋制品進行退火，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在50分鐘，出爐水冷，矯直、酸洗后上軋機軋制變形量控制在45％；第三序軋制，對第二序軋制品進行退火，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在40分鐘，出爐水冷，矯直酸洗后軋機軋制，變形量控制在45％；第四序空拔，對第三序軋制品進行退火，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在30分鐘，出爐水冷，再空拔，變形量控制在14.5％；第五序冷拔減壁，對第四序空拔管進行退火，退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在25分鐘，出爐水冷，再矯直、截切、減壁，變形量控制在29.5％；第六序冷拔減壁，對第五序空拔管進行退火，退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在23分鐘，出爐水冷，再矯直、截切、減壁，變形量控制在21.5％；第七序空拔，對第六序的冷拔減壁管進行退火，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在20分鐘，出爐水冷，再空拔，變形量控制在13.5％；第八序空拔，對第七序的空拔管進行退火，退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在15分鐘，出爐水冷，再空拔，變形量控制在18.5％；第九序空拔，對第八序的空拔管進行退火，退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在13分鐘，出爐水冷，再空拔，變形量控制在24.5％；第十序軋制，對第九序的空拔管進行退火，退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在10分鐘，出爐水冷，再矯直、酸洗，軋制出成品，變形量控制在47.5％；第十一序成品退火，對第十序的成品管進行真空退火，所述真空退火的入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
5.冷加工的工序的具體實施例是將Φ35的車光棒穿孔為Φ35.5×4.5-5的管材，進行熱軋成Φ30×3的管材；經(jīng)過矯直、修磨、截切、酸洗處理后，上LD-30軋機，軋成Φ26×2，變形量為40.5％的管材；再進行退火、矯直、酸洗后，上LD-30軋機，軋成Φ23×1.2，變形量為45％的管材；再進行退火、矯直、酸洗后，上LD-30軋機，軋成Φ21×0.7，變形量為45％的管材；再進行退火、空拔至Φ17×0.75，變形量為14.5％的管材；再進行退火、矯直、截切后，用長芯棒減壁為Φ16.1×0.55，變形量為29.5％的管材；再進行退火、矯直、截切后，再用長芯棒減壁為Φ15.4×0.45，變形量為21.5％的管材；再進行退火、空拔至Φ12.7×0.48，變形量為13.5％的管材；繼續(xù)退火、空拔至Φ9.7×0.5，變形量為18.5％的管材；繼續(xù)退火、空拔至Φ7.1×0.55變形量為24.5％的管材；繼續(xù)退火，再矯直、酸洗，上LDD6-12軋機軋成Φ6.3×0.3-0.35變形量為47.5％的管材；對成品管進行真空退火，入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
以下結(jié)合鐵素體不銹鋼無縫管制造困難的主要因素，闡述本方法的相應(yīng)措施鐵素體不銹鋼的脆性問題1.α脆性已知，α相硬而脆，含鉻在15-70％范圍內(nèi)的合金，通過540-815℃加熱就會產(chǎn)生α脆性，并且在700-800℃左右加熱產(chǎn)生α脆性的速度最快；含鉻越高合金，α脆性越大；鉬Mo、硅Si、鈮Ni、錳Mn等能促進α相生成，碳C、氮N抑制其生成；而含鉻高達(dá)25-30％的鋼(如446鋼)，在熱處理時若冷卻速度慢，就能引起這種脆性；α相脆性的產(chǎn)生，使鋼的硬度提高，卻顯著降低了鋼的塑性，缺口韌性及耐蝕性能，給加工和使用帶來問題。
本發(fā)明在冷加工的退火處理中以水冷的方法著重解決了此問題，當(dāng)α相現(xiàn)象出現(xiàn)時，可以通過加熱至800℃以上溫度，保溫一定時間使其溶解后快速水冷，冷卻至室溫，以此消除α相現(xiàn)象。
2.475℃脆性已知，含鉻12％以上的鐵素體型鋼，加熱在340℃-540℃溫度時，經(jīng)一定時間后，鋼的硬度增加，沖擊韌性顯著降低，尤以475℃時最為嚴(yán)重，硬度最高，27鉻鋼經(jīng)475℃×100小時加熱后，其常溫的抗拉強度增加50％，屈服強度增加150％，而延伸率則變?yōu)榱悖讳摬闹袖XAl、硅Si、鉬Mo、鈮Nb、鈦Ti、錳Mn、釩V等元素的存在，將促進這種脆性產(chǎn)生。
本發(fā)明在冷加工工藝的退火工藝中，以保溫時間的科學(xué)確定著重解決了此問題，當(dāng)出現(xiàn)475℃脆性問題時，可以通過將鋼加熱到600℃以上，并保溫一定的時間，快速冷至室溫的辦法來消除，溫度越高脆性消除越容易，通常是在700-800℃之間處理為宜。
3.高溫脆性高溫脆性是伴隨著晶粒粗化而帶來的脆性，當(dāng)鋼材加熱到950℃-1000℃以上，急冷至室溫就會產(chǎn)生這種高溫脆性，鋼材含鉻量越高，這種脆性越嚴(yán)重，如446鋼，經(jīng)1000℃×100小時加熱時，常溫下的彎曲角度為零，因此高鉻鋼在熱處理時，最忌過熱，產(chǎn)生高溫脆性的基本原因是碳、氮等間隙元素的結(jié)合物在晶界析出，因此，降低鋼中的碳、氮含量，減少甚至避免碳、氮化合物的沉淀析出，可以大大改善高溫脆性。本發(fā)明在冷加工工藝的退火工序中將退火溫度確定為850-880℃，就著重解決了此問題。
4.晶間腐蝕鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕，加熱溫度在860℃以上時快速冷卻，材料被敏化后，會產(chǎn)生晶間腐蝕，反之，若緩慢冷卻就不會產(chǎn)生敏化。加熱溫度在700-800℃時，材料經(jīng)短時間加熱即可恢復(fù)，若慢冷卻，即使溫度有所提高，管材也不產(chǎn)生晶間腐蝕。加入鈦Ti或鈮Nb，且當(dāng)Ti≥6×(C+N)或Nb≥8×(C+N)時就可防止敏化。本發(fā)明在冷加工序中，加工物加熱溫度在850℃時快速冷卻，著重解決了此問題。
晶粒度的控制問題本發(fā)明的熱處理工藝制度為后續(xù)的冷加工奠定了良好的基礎(chǔ)。晶粒的長大與材料處理前的冷加工變形量有關(guān)。當(dāng)冷加工變形量約為5％時，加熱后就產(chǎn)生非常大的晶粒，含鉻越高，晶粒長的越大。因此，對于冷加工變形量，退火溫度及保溫時間都要嚴(yán)格的要求。晶粒粗大化，材料就會變脆，經(jīng)深沖，彎曲等冷加工后，容易產(chǎn)生粗糙表面和裂紋，晶間腐蝕也嚴(yán)重。中間退火應(yīng)盡可能在低溫下進行，且又必須保證其變形量30％左右，本發(fā)明的熱處理退火制度很好的解決了此問題。
塑性差，難加工問題由于鐵素體不銹鋼的塑性很差，如446鋼，根據(jù)冷拔原理，金屬變形處于一向拉和二向壓的應(yīng)力狀態(tài)，由于應(yīng)力狀態(tài)中存在拉應(yīng)力，拔制時金屬塑性差，然而對低塑性金屬拔制比較困難；根據(jù)冷軋原理，金屬變形過程反映了材料壓應(yīng)力狀態(tài)，適合制造塑性差，拉拔困難的管材，冷軋的效率低，成本高，冷拔的效率高，故針對制造塑性很差的鐵素體不銹鋼管，本發(fā)明在冷加工工藝中應(yīng)用冷拔、冷軋結(jié)合的工藝著重解決了此問題。
本發(fā)明在冶煉的工序中著重解決了符合本方法條件的鋼錠材料問題，為解決生產(chǎn)鐵素體不銹鋼無縫管的其他各個問題奠定了基礎(chǔ)。
在詳細(xì)說明的較佳實施例之后，熟悉該項技術(shù)人士可清楚的了解，在不脫離下述申請專利范圍與精神下可進行各種變化與修改，且本發(fā)明亦不受限于說明書中所舉實施例的實施方式。
權(quán)利要求
1.一種鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其中，包括如下工序I.冶煉出晶粒度均勻、無裂紋、無結(jié)疤的鋼錠，且符合鋼錠的化學(xué)成份碳C≤0.12％；硅Si＜1.0％；錳Mn≤0.8％；硫S≤0.03％；磷P＜0.0035％；鉻Cr24-27％；鈦Ti5c-0.8％，其余是Fe，5c為5倍的碳含量；鋼錠的氣體含量為氮氣N2、氫氣H2、氧氣O2均在30ppm；鋼錠的非金屬夾雜物允許值不允許硅酸鹽或氧化物成有帶狀或網(wǎng)狀；鋼錠的低倍組織，縮孔和中心疏松的深度不超過鋼錠高度的4-5％；II.鍛造的工序，壓縮比為8-12；鍛造加工的始鍛溫度為1050℃-1120℃，終鍛溫度800℃-850℃；III.穿孔熱軋的工序，(1).將鍛棒加工為管坯；(2).管坯加熱的工序，a.隨爐均勻加熱管坯，加熱2小時，至600℃；b.當(dāng)爐溫升至900℃時進行保溫，保溫時間20-30分鐘；c.繼續(xù)加熱，使?fàn)t溫升至1050℃-1100℃；(3)穿孔熱軋的工序，a.對III.(2).序加熱后的管坯穿孔，b.對(3).a序穿孔的管坯連續(xù)熱軋，終軋溫度850℃，變形量控制在45％；IV.冷加工的工序?qū)π騃II.熱軋成型的管材依次進行冷軋、空拔、冷拔減壁、再空拔、成品退火，制成鐵素體不銹鋼無縫管。
2.如權(quán)利要求1所述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其特征在于所述的冶煉工序是用真空感應(yīng)爐冶煉，其真空度為10-3乇。
3.如權(quán)利要求2所述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其特征在于鉻含量控制在24-25％。
4.如權(quán)利要求1-3之一所述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其特征在于所述的冷加工具體工序是第一序軋制，經(jīng)矯直、修磨、截切、酸洗后上軋機軋制，變形量控制在40.5％；第二序軋制，對第一序軋制品進行退火，矯直、酸洗后上軋機軋制變形量控制在45％；第三序軋制，對第二序軋制品進行退火，矯直酸洗后軋機軋制，變形量控制在45％；第四序空拔，對第三序軋制品進行退火，再空拔，變形量控制在14.5％，第五序冷拔減壁，對第四序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在29.5％，第六序冷拔減壁，對第五序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在21.5％，第七序空拔，對第六序的冷拔減壁管進行退火，再空拔，變形量控制在13.5％，第八序空拔，對第七序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在18.5％，第九序空拔，對第八序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在24.5％，第十序軋制，對第九序的空拔管進行退火，再矯直、酸洗，軋制出成品，變形量控制在47.5％，第十一序成品退火，對第十序的成品管進行真空退火。
5.如權(quán)利要求4所述的鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，其特征在于所述的冷加工工序第二序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在50分鐘，出爐水冷；第三序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在40分鐘，出爐水冷；第四序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在30分鐘，出爐水冷；第五序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在25分鐘，出爐水冷；第六序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在23分鐘，出爐水冷；第七序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在20分鐘，出爐水冷；第八序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在15分鐘，出爐水冷；第九序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在13分鐘，出爐水冷；第十序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在10分鐘，出爐水冷；第十一序成品退火，所述真空退火的入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
6.一種鐵素體不銹鋼無縫管的冷加工工藝，對符合工藝條件的熱軋成型管材依如下工序制成鐵素體不銹鋼無縫管第一序軋制，經(jīng)矯直、修磨、截切、酸洗后上軋機軋制，變形量控制在40.5％；第二序軋制，對第一序軋制品進行退火，矯直、酸洗后上軋機軋制變形量控制在45％；第三序軋制，對第二序軋制品進行退火，矯直酸洗后軋機軋制，變形量控制在45％；第四序空拔，對第三序軋制品進行退火，再空拔，變形量控制在14.5％；第五序冷拔減壁，對第四序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在29.5％；第六序冷拔減壁，對第五序空拔管進行退火，再矯直、截切、減壁，變形量控制在21.5％；第七序空拔，對第六序的冷拔減壁管進行退火，再空拔，變形量控制在13.5％；第八序空拔，對第七序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在18.5％，第九序空拔，對第八序的空拔管進行退火，再空拔，變形量控制在24.5％，第十序軋制，對第九序的空拔管進行退火，再矯直、酸洗，軋制出成品，變形量控制在47.5％，第十一序成品退火，對第十序的成品管進行真空退火。
7.如權(quán)利要求6所述的鐵素體不銹鋼無縫管的冷加工工藝，其特征在于第二序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在50分鐘，出爐水冷；第三序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在40分鐘，出爐水冷；第四序軋制，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在30分鐘，出爐水冷；第五序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在25分鐘，出爐水冷；第六序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在23分鐘，出爐水冷；第七序冷拔減壁，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在20分鐘，出爐水冷；第八序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在15分鐘，出爐水冷；第九序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在13分鐘，出爐水冷；第十序空拔，所述的退火的入爐溫度500℃，爐溫升至850℃時，保溫時間在10分鐘，出爐水冷；第十一序成品退火，所述真空退火的入爐溫度500℃，爐溫升至880℃時，保溫30分鐘，出爐空冷。
全文摘要
一種鐵素體不銹鋼無縫管制造方法，包括，冶煉出晶粒度均勻、無裂紋、無結(jié)疤的鋼錠，且符合于設(shè)的工藝條件；鍛造壓縮比為8－12；鍛造加工的始鍛溫度為1050℃－1120℃，終鍛溫度800℃－850℃；將鍛棒加工為管坯，再加熱；穿孔熱軋；對前序熱軋成型的管材依次進行冷軋、空拔、冷拔減壁、再空拔、成品退火，制成鐵素體不銹鋼無縫管。本發(fā)明可大大提高了生產(chǎn)鐵素體不銹鋼無縫管成品率，降低生產(chǎn)成本，與現(xiàn)有技術(shù)的相比具有顯著的技術(shù)進步，和重要的經(jīng)濟意義，易于產(chǎn)業(yè)推廣和應(yīng)用。
文檔編號F16L9/00GK1594953SQ20041001997
公開日2005年3月16日 申請日期2004年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年7月13日
發(fā)明者于慶蓮 申請人:天津市天材科技發(fā)展有限公司