專利名稱：軋制型材的無槽軋鋼工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼廠采用無槽平輥軋鋼的軋鋼工藝，特別是軋制型材的無槽軋鋼工藝。
背景技術(shù)：
軋鋼廠用無槽平輥軋鋼的工藝是指軋件在兩個平輥之間軋制，輥縫的高度即為軋件的高度，軋件寬度即為自由展寬后的軋件寬度，沒有現(xiàn)有的采用有槽孔軋輥軋鋼時軋槽側(cè)壁的夾持、參與變形作用。采用無槽平輥軋制棒材和型鋼產(chǎn)品，能使軋件受力簡化、變形均勻，有助于改善軋件的表面質(zhì)量。軋制時只需改變輥縫就可調(diào)整軋件的斷面尺寸，軋制的適應(yīng)性極強。
在國外，美國的摩根公司等西方鋼鐵公司對無槽平輥軋鋼工藝進行了較長時間的試驗探索，但是由于其軋制參數(shù)設(shè)計不合理，還只能在幾臺軋機上進行試驗性軋制，并且到現(xiàn)在為止仍不能有效解決軋件在被軋制時所存在的脫方和扭轉(zhuǎn)問題，導(dǎo)致軋件的質(zhì)量問題較多，制約著其不能進行無槽軋鋼的大規(guī)模工廠化生產(chǎn)。
而上述問題難以解決的根本原因在于到目前為止，在軋鋼界還不能準(zhǔn)確的確定出經(jīng)無槽軋輥軋制后的軋件的軋后寬度，也就沒有辦法采取有效措施確保在后續(xù)道次中對軋件定位并進行有效的軋制。因此，使用無槽平輥軋鋼的工藝技術(shù)在世界范圍內(nèi)仍處于試驗探索階段。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種軋制型材的無槽軋鋼工藝，可以應(yīng)用于單機架、雙機架、多機架、成組機架及除成品孔形外只使用個別孔形的連續(xù)式軋機，對軋件進行軋制，能夠準(zhǔn)確地確定出每道次軋件的軋后寬度，確保各道次的軋制能夠順利進行，軋件的軋制效果好，工藝實用性強。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種軋制型材的無槽軋鋼工藝，該工藝包括下列步驟首先根據(jù)軋件的軋前斷面積以及成品斷面積確定出軋件總的斷面收縮率，并根據(jù)所用各軋機的設(shè)備能力確定出每道次軋件的壓下量，繼而確定出總的軋制道次；該無槽軋鋼工藝還包括下列步驟1、在軋制的每道次，根據(jù)軋鋼時所用設(shè)備、軋鋼溫度、軋輥材質(zhì)以及軋件材質(zhì)確定修正系數(shù)如下(1)、確定軋件變形修正系數(shù)C1對于粗軋機組，C1為0.950～1.245；對于中軋機組以及精軋機組，C1為0.875～1.115；(2)、確定軋件溫度修正系數(shù)C2當(dāng)軋制溫度為900℃～1150℃時，C2為0.991～1.012；(3)、確定軋輥材質(zhì)修正系數(shù)C3對于不同種類的軋輥，C3為0.795～1.015；(4)、確定軋坯種類修正系數(shù)C4對于粗軋坯、電爐連鑄坯或轉(zhuǎn)爐連鑄坯，C4為1.000～1.015；(5)、確定軋制的鋼種修正系數(shù)C5對于普通碳素鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼，C5為0.785～1.115；2、確定每道次的軋制參數(shù)(1)、根據(jù)每道次的壓下量確定出每道次的軋件軋后高度與軋前高度的比值η；(2)、根據(jù)每道次軋件的軋前高度以及軋制該道次所用軋輥直徑的比值，確定出輥徑系數(shù)b；(3)、根據(jù)每道次軋件軋前高度與軋前寬度的比值，確定出軋件斷面形狀系數(shù)a；(4)、根據(jù)所述的輥徑系數(shù)b以及軋件斷面形狀系數(shù)a，確定出每道次軋件的相對寬展指數(shù)1gW＝0.6485ab-0.0301；3、根據(jù)上述所確定的各參數(shù)，確定出每道次軋件的相對寬展系數(shù)β＝1.02ηwC1C2C3C4C5；4、根據(jù)每道次軋件的軋前寬度Bo，確定出每道次軋件的軋后寬度B1為B1＝Bo+Boβ；5、用無槽軋輥對軋件進行軋制，當(dāng)經(jīng)過前述步驟計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度差值大于5％時，則再對上述修正系數(shù)C1、C2、C3、C4、C5分別進行修正，使計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度相匹配，然后根據(jù)前一道次軋件的軋后寬度B1調(diào)整軋件進入下一道次時的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制；重復(fù)上述步驟，直至軋件進入成品孔形軋輥軋制出成品。
使用無槽軋輥軋制鋼坯時，軋件的寬展主要由滑動寬展、翻平寬展和鼓形寬展三部分組成?；瑒訉捳故潜蛔冃谓饘僭谲堓伒慕佑|面上，由于產(chǎn)生相對滑動使軋件增加的量；翻平寬展是由于接觸摩擦力的原因，使軋件側(cè)面的金屬在變形過程中翻轉(zhuǎn)到接觸表面上來，使軋件的寬度增加；鼓形寬展是軋件側(cè)面變成鼓形造成的寬展量。軋制時由于翻平寬展的存在，使軋件的四個角部每道次都是變化的。本發(fā)明由于設(shè)計了合理的軋制參數(shù)，強化了翻平寬展和鼓形寬展，使軋件形成由圓弧和直線構(gòu)成圓邊鈍角的角部特征，軋件的四個角部始終大于120°。這種圓邊鈍角能有效的避免應(yīng)力集中和產(chǎn)生裂紋。生產(chǎn)中多次采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝對20MnSi、40CrMo、60Si2Mn等鋼種進行粗軋，并對這些粗軋試樣和成品作化驗，沒有發(fā)現(xiàn)因采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝軋制而產(chǎn)生的裂紋。同時由試驗得知，采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝軋制時，軋件的表面層變化比采用橢圓-圓孔型軋輥軋制更為均勻，而表面層厚度分布均勻更有利于減少表面裂紋的形成。此外，無槽軋制沒有孔形軋輥軋槽側(cè)壁的限制，軋件表面的氧化鐵皮脫落干凈，在提高鋼材表面質(zhì)量方面無槽軋制優(yōu)于有槽軋制。
本發(fā)明無槽軋鋼工藝經(jīng)在一套小型連軋機組上試用，結(jié)果表明，使用本發(fā)明無槽軋鋼工藝軋制Φ20螺紋鋼，最大壓下率可達(dá)51％，最大軋前高、寬比達(dá)2.40，遠(yuǎn)遠(yuǎn)突破了現(xiàn)有軋鋼生產(chǎn)的常規(guī)極限值1.5，且咬入角取最小輥徑計算。如表1所示。
表1

針對國外經(jīng)過了較長時間試驗的無槽軋鋼工藝所存在的軋件脫方和扭轉(zhuǎn)問題，本發(fā)明無槽軋鋼工藝則能夠準(zhǔn)確地計算出每道次軋件的軋后寬度，從而有針對性的根據(jù)這一確定的軋件軋后寬度對導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)進行有效的調(diào)整，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)能夠?qū)埣M行有效的夾持，從而徹底消除了軋件的脫方和扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象，確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠進行有效的軋制。
由于軋制參數(shù)設(shè)計不合理，到目前為止國外的軋鋼廠還只能在為數(shù)不多的幾臺小間距軋機上進行無槽軋鋼的試驗，然后還是要連續(xù)通過有孔軋輥對軋件進行后續(xù)道次的軋制，才能生產(chǎn)出成品，還不能做到除了用成品孔型軋機外全部用無槽軋機構(gòu)成一條完整的軋鋼生產(chǎn)線。而本發(fā)明無槽軋鋼工藝則允許整條軋鋼生產(chǎn)線除了最后的成品孔型軋機外全部選用無槽軋機對軋件進行軋制，并且成功解決了國外無槽軋鋼工藝所導(dǎo)致的軋件脫方和扭轉(zhuǎn)問題。因此，本發(fā)明無槽軋鋼工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進步，能夠極大地促進整個軋鋼行業(yè)的技術(shù)變革。
綜上所述，采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝在不增加設(shè)備投入的前提下，用無槽的平輥軋機代替孔型軋輥軋機，實現(xiàn)了型材的無孔型連續(xù)軋制。本發(fā)明無槽軋鋼工藝不僅可以應(yīng)用于單機架、雙機架、多機架、成組機架及除成品孔形外只使用個別孔形的連續(xù)式軋機，對軋件進行軋制，而且能夠有效地確定出每道次軋件的軋后寬度，確保各道次的軋制能夠順利進行，軋件的軋制效果好，工藝實用性強?？梢杂靡惶总堓佨堉贫鄠€不同品種規(guī)格的型材，換輥時間短，軋輥消耗少，簡化了操作，減少了固定資產(chǎn)投入，提高了生產(chǎn)率，極大地促進了企業(yè)的增收節(jié)支。同時經(jīng)無槽軋輥軋制的軋件變形均勻，能消除孔型軋輥軋制的多種缺陷，提高了型材的成品質(zhì)量和成材率。
具體實施例方式
實施例1在某一擁有粗、中、精軋機組的18架軋機的棒材生產(chǎn)線上采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝進行軋鋼生產(chǎn)，選用邊長為150mm，長12000mm的方鋼坯，軋制出Φ20mm的合金圓鋼。
首先根據(jù)軋件的軋前斷面積以及成品斷面積確定出軋件總的斷面收縮率，并根據(jù)所用各軋機的設(shè)備能力確定出每道次軋件的壓下量，繼而確定出總的軋制道次。
鋼坯斷面積為22500mm2，成品斷面積為314mm2，總的斷面收縮率為98.61％。根據(jù)鋼的高溫塑性，設(shè)備特點確定粗、中軋采用20％～30％較大斷面收縮率，精軋機組確保產(chǎn)品精度采用10％～20％斷面收縮率。確定使用16道次進行壓下，根據(jù)每一道次軋機的設(shè)備特點，確定每一道次軋件的壓下量分別為1道次50mm；2道次63mm；3道次50mm；4道次65mm；5道次42mm；6道次52mm；7道次35mm；8道次40mm；9道次25mm；10道次28mm；11道次15mm；12道次14mm；13道次12mm；14道次11mm；15道次10mm；成品道次11.2mm。
本發(fā)明無槽軋鋼工藝還包括下列步驟1、在軋制的第1道次，根據(jù)軋鋼時所用設(shè)備、軋鋼溫度、軋輥材質(zhì)以及軋件材質(zhì)確定修正系數(shù)如下(1)、確定軋件變形修正系數(shù)C1使用粗軋機，軋件的變形較大，C1取1.015；(2)、確定軋件溫度修正系數(shù)C2第一道次軋件的溫度較高，C2取1.010；(3)、確定軋輥材質(zhì)修正系數(shù)C3使用半鋼軋輥C3取0.975；(4)、確定鋼坯種類修正系數(shù)C4使用轉(zhuǎn)爐連鑄坯C4取1.015；(5)、確定鋼種類修正系數(shù)C5使用低合金鋼坯C5取0.9850；2、確定每道次的軋制參數(shù)(1)、根據(jù)每道次的壓下量確定出每道次的軋件軋后高度與軋前高度的比值η(壓下系數(shù))；在本道次，計算壓下系數(shù)η＝100/150＝0.6667；(2)、根據(jù)每道次軋件的軋前高度以及軋制該道次所用軋輥直徑的比值，確定出輥徑系數(shù)b；在本道次，計算輥徑系數(shù)b＝150/510＝0.2941；本道次的工作輥徑為510mm。
(3)、根據(jù)每道次軋件軋前高度與軋前寬度的比值，確定出軋件斷面形狀系數(shù)a；在本道次，計算軋件斷面形狀系數(shù)a＝150/150＝1；(4)、根據(jù)所述的輥徑系數(shù)b以及軋件斷面形狀系數(shù)a，確定出每道次軋件的相對寬展指數(shù)1gW＝0.6485ab-0.0301；在本道次，計算相對寬展指數(shù)W1gW＝0.6485ab-0.0301＝0.6485*1*1.0375＝0.6728，W＝4.7098；3、根據(jù)上述所確定的各參數(shù)，確定第一道次軋件的相對寬展系數(shù)β＝1.02ηwc1c2c3c4c5＝1.02×0.66674.7098×1.015×1.010×0.9750×1.015×0.9850＝0.15114、根據(jù)每道次軋件的軋前寬度Bo，確定出每道次軋件的軋后寬度B1為B1＝Bo+Boβ；在本道次，軋件的軋后寬度B1＝150+150×0.1511＝172.7mm。
5、用無槽軋輥對軋件進行軋制，當(dāng)經(jīng)過前述步驟計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度差值大于5％時，則再對上述修正系數(shù)C1、C2、C3、C4、C5分別進行修正，使計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度相匹配，然后根據(jù)前一道次軋件的軋后寬度B1調(diào)整軋件進入下一道次時的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，如調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)的進口寬度并使之與軋件的厚度相匹配，防止軋件扭轉(zhuǎn)；調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)的位置高度并使之與軋件進入導(dǎo)衛(wèi)的進口高度相匹配，防止軋件進入導(dǎo)衛(wèi)時發(fā)生阻滯；確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制；重復(fù)上述步驟，直至軋件進入成品孔形軋輥軋制出成品。
在本道次中，經(jīng)過前述步驟計算出的軋件軋后寬度B1為172.7mm，與經(jīng)無槽軋輥實際軋制后的軋件寬度173mm比較，計算精度滿足軋制要求，即經(jīng)過前述步驟計算的軋件軋后寬度B1＝172.7mm與該道次軋件的實際軋后寬度173mm差值小于5％。根據(jù)該道次的軋后寬度B1對下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)進行調(diào)整，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制。
后繼道次的寬展計算類推。
實施例2在某一擁有粗、中、精軋機組的18架軋機的棒材生產(chǎn)線上采用本發(fā)明無槽軋鋼工藝進行軋鋼生產(chǎn)，選用邊長為200mm，長12000mm的方鋼坯，開軋溫度1050℃，軋制出Φ25mm的普通圓鋼。
首先根據(jù)軋件的軋前斷面積以及成品斷面積確定出軋件總的斷面收縮率，并根據(jù)所用各軋機的設(shè)備能力確定出每道次軋件的壓下量，繼而確定出總的軋制道次。
鋼坯斷面積為40000mm2，成品斷面積為491mm2，總的斷面收縮率為97.77％。根據(jù)鋼的高溫塑性，設(shè)備特點確定粗、中軋一般采用20％～30％較大斷面收縮率，精軋機組確保產(chǎn)品精度采用10％～20％斷面收縮率。確定使用16道次進行壓下，根據(jù)每一道次軋機的設(shè)備特點，確定每一道次軋件的壓下量分別為1道次55mm；2道次73mm；3道次50mm；4道次65mm；5道次70mm；6道次50mm；7道次42mm；8道次52mm；9道次24mm；10道次42mm；11道次25mm；12道次29mm；13道次12mm；14道次11mm；15道次13mm；成品道次13.2mm。
本發(fā)明無槽軋鋼工藝還包括下列步驟1、在軋制的第1道次，根據(jù)軋鋼時所用設(shè)備、軋鋼溫度、軋輥材質(zhì)以及軋件材質(zhì)確定修正系數(shù)如下(1)、確定軋件變形修正系數(shù)C1使用粗軋機，軋件的變形較大，C1取0.950；(2)、確定軋件溫度修正系數(shù)C2第一道次軋件的溫度1050℃，C2取0.998；(3)、確定軋輥材質(zhì)修正系數(shù)C3使用鑄鋼軋輥C3取0.815；(4)、確定鋼坯種類修正系數(shù)C4使用轉(zhuǎn)爐連鑄坯C4取1.015；(5)、確定鋼種類修正系數(shù)C5使用普通碳素鋼坯C5取0.805；2、確定每道次的軋制參數(shù)(1)、根據(jù)每道次的壓下量確定出每道次的軋件軋后高度與軋前高度的比值η(壓下系數(shù))；在本道次，計算壓下系數(shù)η＝145/200＝0.7250；(2)、根據(jù)每道次軋件的軋前高度以及軋制該道次所用軋輥直徑的比值，確定出輥徑系數(shù)b；在本道次，計算輥徑系數(shù)b＝200/650＝0.3077；本道次的工作輥徑為650mm。
(3)、根據(jù)每道次軋件軋前高度與軋前寬度的比值，確定出軋件斷面形狀系數(shù)a；在本道次，計算軋件斷面形狀系數(shù)a＝200/200＝1；(4)、根據(jù)所述的輥徑系數(shù)b以及軋件斷面形狀系數(shù)a，確定出每道次軋件的相對寬展指數(shù)1gW＝0.6485ab-0.0301；在本道次，計算相對寬展指數(shù)W1gW＝0.6485ab-0.0301＝0.6485*1*1.0361＝0.6719，W＝4.6981；3、根據(jù)上述所確定的各參數(shù)，確定第一道次軋件的相對寬展系數(shù)β＝1.02ηwc1c2c3c4c5＝1.02×0.7254.7098×0.950×0.998×0.815×1.015×0.805＝0.14214、根據(jù)每道次軋件的軋前寬度Bo，確定出每道次軋件的軋后寬度B1為B1＝Bo+Boβ；在本道次，軋件的軋后寬度B1＝200+200×0.1421＝228.4mm。
5、用無槽軋輥對軋件進行軋制，當(dāng)經(jīng)過前述步驟計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度差值大于5％時，則再對上述修正系數(shù)C1、C2、C3、C4、C5分別進行修正，使計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度相匹配，然后根據(jù)前一道次軋件的軋后寬度B1調(diào)整軋件進入下一道次時的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，如調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)的進口寬度并使之與軋件的厚度相匹配，防止軋件扭轉(zhuǎn)；調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)的位置高度并使之與軋件進入導(dǎo)衛(wèi)的進口高度相匹配，防止軋件進入導(dǎo)衛(wèi)時發(fā)生阻滯；確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制；重復(fù)上述步驟，直至軋件進入成品孔形軋輥軋制出成品。
在本道次中，經(jīng)過前述步驟計算出的軋件軋后寬度B1為228.4mm，計算精度滿足軋制要求。根據(jù)該道次的軋后寬度B1對下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)進行調(diào)整，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制。
后續(xù)道次計算類推。
關(guān)于本發(fā)明無槽軋鋼工藝中各修正系數(shù)的取值說明對于C1～C5的取值范圍要根據(jù)各軋鋼廠的實際軋制情況來確定。
對于C1的取值，當(dāng)軋制邊長100～120mm的小方坯，采用40～50mm的大壓下量時，而軋輥直徑較小的情況下，軋制合金鋼時軋件寬展較大，對于粗軋機組，C1應(yīng)取上限。當(dāng)軋制邊長180～220mm的較大方坯或矩形坯，采用40～60mm的壓下量時，而軋輥直徑較大的情況下，軋制溫度較低，軋制普碳鋼時，對于粗軋機組，C1應(yīng)取下限。
C2的取值一般為軋制溫度越高，取值偏下限，反之則偏上限。
C3的取值需根據(jù)軋輥材質(zhì)來確定，實際軋輥材質(zhì)有多種，如鑄鋼或半鋼軋輥、鑄鐵軋輥、高鎳鉻鑄鋼軋輥、中鎳鉻鑄鋼軋輥等，針狀貝氏體鑄鐵軋輥、球墨鑄鐵軋輥、鐵素體鑄鐵軋輥、珠光體鑄鐵軋輥等，高合金鍛鋼軋輥、中合金鍛鋼軋輥等，不銹鋼軋輥，硬質(zhì)合金軋輥以及冷硬軋輥等等均可用于型鋼軋制，故C3給定一個范圍較為合理，范圍為0.795～1.015。軋輥材質(zhì)摩擦系數(shù)越大，C3取值偏下限。
C4的取值根據(jù)鋼坯種類來確定，鋼坯種類為粗軋坯時，C4為取下限，鋼坯種類為連鑄坯時，C4取上限。
C5的取值根據(jù)軋制的鋼種來確定，一般所軋鋼強度越高，C5取值偏上限，反之所軋鋼強度低，C5取值偏下限。
權(quán)利要求
一種軋制型材的無槽軋鋼工藝，其特征在于該工藝包括下列步驟首先根據(jù)軋件的軋前斷面積以及成品斷面積確定出軋件總的斷面收縮率，并根據(jù)所用各軋機的設(shè)備能力確定出每道次軋件的壓下量，繼而確定出總的軋制道次；該無槽軋鋼工藝還包括下列步驟a、在軋制的每道次，根據(jù)軋鋼時所用設(shè)備、軋鋼溫度、軋輥材質(zhì)以及軋件材質(zhì)確定修正系數(shù)如下(1)、確定軋件變形修正系數(shù)C1對于粗軋機組，C1為0.950～1.245；對于中軋機組以及精軋機組，C1為0.875～1.115；(2)、確定軋件溫度修正系數(shù)C2當(dāng)軋制溫度為900℃～1150℃時，C2為0.991～1.012；(3)、確定軋輥材質(zhì)修正系數(shù)C3對于不同種類的軋輥，C3為0.795～1.015；(4)、確定軋坯種類修正系數(shù)C4對于粗軋坯、電爐連鑄坯或轉(zhuǎn)爐連鑄坯，C4為1.000～1.015；(5)、確定軋制的鋼種修正系數(shù)C5對于普通碳素鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼，C5為0.785～1.115；b、確定每道次的軋制參數(shù)(1)、根據(jù)每道次的壓下量確定出每道次的軋件軋后高度與軋前高度的比值η；(2)、根據(jù)每道次軋件的軋前高度以及軋制該道次所用軋輥直徑的比值，確定出輥徑系數(shù)b；(3)、根據(jù)每道次軋件軋前高度與軋前寬度的比值，確定出軋件斷面形狀系數(shù)a；(4)、根據(jù)所述的輥徑系數(shù)b以及軋件斷面形狀系數(shù)a，確定出每道次軋件的相對寬展指數(shù)lgW＝0.6485ab-0.0301；c、根據(jù)上述所確定的各參數(shù)，確定出每道次軋件的相對寬展系數(shù)β＝1.02ηwC1C2C3C4C5；d、根據(jù)每道次軋件的軋前寬度Bo，確定出每道次軋件的軋后寬度B1為B1＝Bo+Boβ；e、用無槽軋輥對軋件進行軋制，當(dāng)經(jīng)過前述步驟計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度差值大于5％時，則再對上述修正系數(shù)C1、C2、C3、C4、C5分別進行修正，使計算的軋件軋后寬度B1與每道次軋件的實際軋后寬度相匹配，然后根據(jù)前一道次軋件的軋后寬度B1調(diào)整軋件進入下一道次時的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)，使下一道次的導(dǎo)衛(wèi)參數(shù)與軋件參數(shù)相匹配，確保軋件經(jīng)過該導(dǎo)衛(wèi)進入下一道次軋輥后能夠被有效的軋制；重復(fù)上述步驟，直至軋件進入成品孔形軋輥軋制出成品。
全文摘要
一種軋制型材的無槽軋鋼工藝，依次確定軋件總的斷面收縮率、每道次軋件的壓下量及總的軋制道次，確定每道次軋件的變形修正系數(shù)C
文檔編號B21B37/00GK1833790SQ20061005514
公開日2006年9月20日 申請日期2006年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月21日
發(fā)明者李子文, 肖國棟, 姜振峰, 劉京華 申請人:新疆八一鋼鐵股份有限公司