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汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法

文檔序號:3218068閱讀:676來源:國知局
專利名稱:汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法。
背景技術(shù)
目前我國汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球多數(shù)從韓國進口,價格昂貴。其精度雖比國內(nèi)產(chǎn)品高,但從行業(yè)標(biāo)準上要求,其精度還是較低,而且公差大小不一致,無法實現(xiàn)流水線裝配,正由于公差不一致,部分工件裝配后配合不好,使用中噪音較大,易磨損,從而影響到壓縮機的使用壽命。

發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球,其公差大小不一致,部分工件裝配后配合不好,使用中噪音較大,易磨損,從而影響到壓縮機使用壽命的缺點,本發(fā)明提供了一種汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法,通過該方法制造的半球,其精度較高,公差一致,便于流水線裝配,使用中噪音小,不易磨損,壓縮機的使用壽命較長。
汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法其特征在于其包括以下步驟A、選材采用硬度至少為HRC 60的鋼球;B、粗車用車床對鋼球進行車削,車削時拖板帶動刀具進給,當(dāng)拖板頂壓車床的千分表,千分表達到預(yù)定值時,刀具停止進給,使半球的高度公差在±0.1mm以內(nèi);C、磨削大平面將磨床夾具基體均勻加熱到150℃-180℃,使夾具內(nèi)半球定位孔內(nèi)的熱溶膠溶化,將半球放入定位孔,其底部的平面朝上,然后在工件的表面鋪隔層紙,蓋上壓板緊固,至夾具基體冷卻到常溫后卸去壓板,將夾具放置機床的工作臺,緊固后磨削,磨削后的半球高度的公差在±0.02mm以內(nèi),表面粗糙度≤0.5;
D、車削倒角用車床車削半球底部平面與球形面結(jié)合處,形成倒角,車削時拖板帶動刀具進給,當(dāng)拖板頂壓磨床的千分表,千分表達到預(yù)定值時,刀具停止進給;E、車削油坑用儀表車床在半球的底部車削圓錐形坑;F、精磨大平面用研磨機磨削工件底部平面,平面粗糙度≤0.2、半球高度公差在±0.015mm以內(nèi);G、磨削小平面用平面程控磨床磨削半球的頂部,使磨削表面粗糙度≤0.2;與大平面的平行度在±0.0025mm內(nèi);H、光整加工將工件與磨料裝入光整研磨機的桶內(nèi),并加入水,研磨液、光亮劑,光磨50到60分鐘其中工件、磨料、研磨液、光亮劑、水的比例工件280-320件、磨料18-20公斤、研磨液0.4-0.6公斤、光亮劑0.4-0.6公斤、水適量;I、脫水烘干先將工件用清水洗滌干凈,然后將工件置于脫水油中,將工件撈起、烘干J、終檢挑選合格品。
采用上述工藝生產(chǎn)的半球,其精度可以達到0.001mm,這樣精度高,產(chǎn)品公差基本一致,適合流水線裝配,又由于公差一致,工件裝配后配合較好,使用中噪音小甚至無噪音,磨損少,從而確保壓縮機的使用壽命。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖;圖2為本發(fā)明工藝粗車所用車床的結(jié)構(gòu)示意圖;圖3為本發(fā)明工藝磨削大平面工序中工件定位所用夾具的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合圖1、圖2、圖3描述本發(fā)明的工藝過程采用硬度至少為HRC60的鋼球,鋼球的直徑可以選用14.2875毫米,用精密儀表車床對鋼球進行車削,見圖2,粗車所用車床包括臺面板1、傳動箱3、縱拖板5、橫拖板6,對應(yīng)縱拖板5或者橫拖板6的移動方向的末端,安裝于臺面板1的支撐板7安裝有千分表4,2為夾緊裝置。圖2中,11、13分別為橫向進給和縱向進給手柄,手柄11套裝于軸10,軸10套裝有齒輪9,齒輪9與齒條12嚙合,齒條12通過連接板8與橫拖板6連接;縱向進給手柄13與縱拖板5的連接關(guān)系同上。橫向進給刀具時,轉(zhuǎn)動手柄11,齒輪9通過齒條12、連接板8帶動橫拖板6移動,實現(xiàn)刀具的進給,縱向進給刀具的過程同上。根據(jù)工件加工后所需達到的尺寸要求調(diào)整千分表的位置,再根據(jù)工件的公差范圍測試千分表顯示值的變化范圍,這樣加工時,操作人員可以根據(jù)千分表的表值來控制進給量,從而控制工件的公差在一定范圍內(nèi)。圖2中千分表安裝于縱拖板5進給方向的末端,當(dāng)然也可以安裝于橫拖板6的末端,根據(jù)加工的要求而定。車削時縱拖板5帶動刀具進給,當(dāng)進給的縱拖板5頂壓車床的千分表4,千分表4達到預(yù)定值時,縱拖板5停止進給,半球的高度在8.05mm-8.15mm,然后對工件進行磨削,見圖3,先將機床夾具基體均勻加熱到150℃-180℃,最佳溫度為165℃,使夾具內(nèi)半球定位孔23內(nèi)的熱溶膠溶化(本發(fā)明中使用的熱溶膠是無錫市郊區(qū)南站康發(fā)化工經(jīng)營商店銷售的牌號為S01的熱溶膠,其主要成分為EVA po萜烯樹脂共熔物,其抗張強度為20Kg/cm2、延長率1250%,當(dāng)然也可以選擇其它的熱溶膠,只要保證在短時間內(nèi)快速溶化和快速固化即可)。夾具基體包括兩層鋼板21、24,之間用螺釘連接,20代表螺釘,定位孔23為設(shè)置于上層鋼板21的圓柱形通孔,通孔23的高度小于所需的半球球徑高度;鋼板24的硬度大于所需加工的半球的硬度。將半球放入定位孔23,其底部的平面朝上,然后在工件的表面鋪隔層紙,轉(zhuǎn)動手輪,通過螺柱14帶動連接板17下行,當(dāng)頂壓頭19接觸工件后,彈簧18被壓縮,頂壓頭19壓緊工件,至夾具基體冷卻到常溫后卸去頂壓頭19,將夾具體放置機床的工作臺,緊固后磨削,半球的高度在7.96mm-7.98mm之間,表面粗糙度≤0.5(圖3中15為螺套、16為頂壓柱、25為支架、26為上蓋板、22為機座);再用儀表車床車削半球底部平面與球形面結(jié)合處,形成倒角,車削時拖板帶動刀具進給,當(dāng)拖板頂壓磨床的千分表,千分表達到預(yù)定值時,刀具停止進給,倒角的圓弧根據(jù)要求而定,千分表的安裝位置根據(jù)刀具的進給方向而定;接著用儀表車床在半球的底部車削圓錐形油坑,油坑的深度視要求而定;再精磨大平面,用研磨機磨削工件底部平面,底部平面的平面粗糙度≤0.2、半球的高度公差在±0.015mm以內(nèi)(具體的半球高度根據(jù)客戶要求而定);接著磨削小平面,用平面程控磨床磨削半球的頂部,使磨削面表面粗糙度≤0.2;與大平面的平行度在±0.0025mm內(nèi);再接著光整加工,將工件、磨料、研磨液、光亮劑、水裝入光整研磨機的桶內(nèi),光磨50到60分鐘,最佳時間55分鐘,其中工件、磨料、研磨液、光亮劑、水的比例工件280-320件、磨料18-20公斤、研磨液0.4-0.6公斤、光亮劑0.4-0.6公斤、水適量,最佳比例工件300件、磨料19公斤、研磨液0.5公斤、光亮劑0.5公斤、水適量;磨料、研磨液以及光亮劑均可以選用無錫光華光整磨料廠生產(chǎn)的產(chǎn)品,其中磨料為4mm×8mm的磁棒,研磨液為通用產(chǎn)品,光亮劑的牌號為T-18。最后脫水烘干,先將工件用清水洗滌干凈,然后將工件置于脫水油中,將工件撈起、烘干,終檢挑選合格品。采用本工藝生產(chǎn)半球,其選材時坯料的尺寸視用戶對半球的尺寸要求而定。
權(quán)利要求
1.汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法,其特征在于其包括以下步驟,A、選材采用硬度至少為HRC 60的鋼球;B、粗車用車床對鋼球進行車削,車削時拖板帶動刀具進給,當(dāng)拖板頂壓車床的千分表,千分表達到預(yù)定值時,刀具停止進給,使半球的高度公差在±0.1mm以內(nèi);C、磨削大平面將磨床夾具基體均勻加熱到150℃-180℃,使夾具內(nèi)半球定位孔內(nèi)的熱溶膠溶化,將半球放入定位孔,其底部的平面朝上,然后在工件的表面鋪隔層紙,蓋上壓板緊固,至夾具基體冷卻到常溫后卸去壓板,將夾具放置機床的工作臺,緊固后磨削,磨削后的半球高度的公差在±0.02mm以內(nèi),表面粗糙度≤0.5;D、車削倒角用車床車削半球底部平面與球形面結(jié)合處,形成倒角,車削時拖板帶動刀具進給,當(dāng)拖板頂壓磨床的千分表,千分表達到預(yù)定值時,刀具停止進給;E、車削油坑用儀表車床在半球的底部車削圓錐形坑;F、精磨大平面用研磨機磨削工件底部平面,平面粗糙度≤0.2、半球高度公差在±0.015mm以內(nèi);G、磨削小平面用平面程控磨床磨削半球的頂部,使磨削表面粗糙度≤0.2;與大平面的平行度在±0.0025mm內(nèi);H、光整加工將工件與磨料裝入光整研磨機的桶內(nèi),并加入水,研磨液、光亮劑,光磨50到60分鐘其中工件、磨料、研磨液、光亮劑、水的比例工件280-320件、磨料18-20公斤、研磨液0.4-0.6公斤、光亮劑0.4-0.6公斤、水適量;I、脫水烘干先將工件用清水洗滌干凈,然后將工件置于脫水油中,將工件撈起、烘干;J、終檢挑選合格品。
全文摘要
本發(fā)明為汽車空調(diào)壓縮機氣缸用半球的加工方法。通過該方法制造的半球,其精度較高,公差一致,便于流水線裝配,使用中噪音小,不易磨損,壓縮機的使用壽命較長。其包括以下步驟選材、粗車、磨削大平面、車削倒角、車削油坑、精磨大平面、磨削小平面、光整加工、脫水烘干、終檢。
文檔編號B23P13/00GK1810439SQ200510038839
公開日2006年8月2日 申請日期2005年4月8日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月8日
發(fā)明者包正怡, 姚炳泉 申請人:姚炳泉
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