專利名稱：用于軋制加工件尤其是金屬箔的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于軋制加工件如金屬薄片和棒，尤其是金屬箔的裝置。
背景技術(shù)：
眾所周知，在軋制過程中，原料通過軋制臺被驅(qū)動，加工件通過輥子在一個或多個步驟中被軋制到規(guī)定的厚度或輪廓。在軋制過程中，因為可塑成型，材料的硬度在材料結(jié)構(gòu)聚集的同時提高，但可延展性降低。已知冷軋式加工件具有特別高的尺寸精度和良好的表面性能。
金屬箔如鋁箔在上下盤繞時通過受壓在‘封閉’的工作輥間被軋制。工作輥封閉的結(jié)果是，軋制臺充當(dāng)預(yù)壓臺，‘軋制間隙’實際上在箔片插入時就產(chǎn)生了。由于工作輥相當(dāng)平整，所以應(yīng)變區(qū)域的形狀與薄片軋制比較起來被改變或者被破壞，這在計算軋制力時要予以考慮。工作輥、軸承、兩半軋制臺的彈性形變以及薄金屬箔的低強(qiáng)度限制了要被軋制成一片材的箔片的厚度，大約為12微米。
就現(xiàn)今使用的軋制臺而言，在其兩端嵌入了一個或多個相協(xié)作的工作輥對，它們以轉(zhuǎn)動的方式在軸承中被布置在軋制臺中，所有的工作輥被連接到轉(zhuǎn)動驅(qū)動器上。而且，工作輥與普通的機(jī)械輥或液壓輥調(diào)節(jié)裝置聯(lián)接，這些調(diào)節(jié)裝置橫切于軋制方向，工作輥與調(diào)節(jié)裝置一起在其對應(yīng)的兩端可位移/移動，以便調(diào)節(jié)軋制壓力和軋制間隙。該裝置還包括導(dǎo)入和導(dǎo)出加工件的裝置。
已知軋制設(shè)備的共有特征是，工作輥因軋制壓力相對高而彎曲變形。目前通過在工作輥后布置自由轉(zhuǎn)動的支撐輥或支承輥并與所述的工作輥平行而部分地減少了這些變形。所述支承輥的作用是通過防止工作輥變形而支承工作輥。支承輥被安置在一個或多個工作輥對的外側(cè)。
US-4611479描述了這樣一種軋制金屬箔的裝置，其中，工作輥對由各自的支承輥支承。在此希望通過在外側(cè)支承輥裙緣內(nèi)布置從外部調(diào)節(jié)的壓力單元來消除箔片的厚度差，壓力單元的壓力由布置在受壓的箔片上的壓力傳感器的信號控制。這種方案忽視了工作輥的嵌入，所要改進(jìn)的僅僅是支承輥而已。類似的方案也在US-4480452中公開了，其中，兩個工作輥也由外部的支承輥支承，并且液壓動力缸被用作其中一個支承輥中的壓力單元，以便實現(xiàn)更均勻的壓力，并減小箔片厚度的差量。
不過，實踐經(jīng)驗表明，不同軋制程序中支承輥軋制的增強(qiáng)軋制帶來相當(dāng)大的摩擦和輥變形。另一方面，應(yīng)當(dāng)考慮明顯的輥磨損問題。當(dāng)然，摩擦力的耗損提高了對驅(qū)動力的需求，這大大增加了裝置的工作成本。支承輥的變形和摩擦導(dǎo)致工作輥的壽命相對低且需頻繁更換，隨之造成機(jī)械損耗增大、工時減少以及成本過高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述缺陷，也即提供一種改進(jìn)的用于軋制加工件尤其是箔片的裝置，該裝置的構(gòu)造要簡單得多，并可減少工作輥的變形。另一個目的在于提供一種這樣的裝置，即，其操作壽命更長，比上述的傳統(tǒng)裝置更經(jīng)濟(jì)。
根據(jù)本發(fā)明，提供了一種用于軋制加工件比如薄片或棒，尤其是金屬箔的裝置，包括至少一個軋制臺；至少兩個從動工作輥，其被轉(zhuǎn)動地嵌入所述軋制臺，相互協(xié)作地將所述加工件軋制到所需的形狀和/或尺寸，并與軋制方向垂直；至少一個所述工作輥在所述軋制臺內(nèi)可位移，垂直于軋制方向，并與可以給所述工作輥施加軋制壓力的壓力單元聯(lián)接；至少一個所述工作輥無任何支承輥，并以轉(zhuǎn)動的方式嵌入到與軋制區(qū)域相對的軸承座中，后者作為一個槽支承所述工作輥外表面的至少一部分；在所述工作輥的外表面與軸承座之間形成一層潤滑劑膜的裝置，最好在所述軸承座嵌入所述工作輥的部分設(shè)置有至少一個入口通道或槽狀流體腔室；
所述形成潤滑劑膜的裝置與一個流體源相連；所述工作輥經(jīng)由所述軸承座連接到所述壓力單元上以傳遞軋制壓力；所述壓力單元被設(shè)為一個沿著所述軸承座長度方向均勻傳遞軋制壓力的裝置，優(yōu)選為一個或多個液壓動力缸。
根據(jù)本發(fā)明進(jìn)一步的特征，所述軸承座設(shè)有一個中央流體腔和/或至少一個橫向流體腔，該中央流體腔位于該裝置的縱向中間平面中，橫切于軋制方向布置，該橫向流體腔從所述縱向中間平面橫向布置，所述流體腔被有利地連接到一個可單獨控制的流體源上。
優(yōu)選的是，所述壓力單元沿著軸承座的總長方向布置，并包括一系列液壓動力缸，該液壓動力缸優(yōu)選與一公共壓力流體源連接。
根據(jù)本發(fā)明，所述中央和/或橫向流體腔與壓力可控制的流體源連接，形成為用于所述工作輥工作表面的液壓軸承。這樣，在本發(fā)明的布置方式中，軋制工作輥兩端傳統(tǒng)的嵌入系統(tǒng)已被脫離，實際上嵌入是通過沿著工作輥大部分工作表面、作為一槽嵌入工作輥的外表面的軸承座解決的。在所述工作輥外表面與軸承座之間形成潤滑劑膜的裝置可以包含一巢狀或凹槽狀流體腔，該腔設(shè)在嵌入軸承座工作輥的一部分中，并與一個潤滑劑流體源連接，從而以獨特的方式在工作輥的表面上形成流體動力軸承支承同時參與軋制。
軸承座本身為剛性件，受壓力單元軋制壓力的影響，并沿著工作輥的整個工作長度方向均勻分布。因此，在該布置方式中，軋制壓力得以保證經(jīng)由軸承座均勻地傳遞到工作輥上，這樣傳統(tǒng)技術(shù)中強(qiáng)制采用的支承輥就沒必要用了，其會帶來上述的有害后果。
因此，因為有了上述的措施，所以本發(fā)明提供了一種出奇簡單又很可觀的方案，它給操作人員帶來了意想不到的額外效果，具有相當(dāng)有利的可操作性和經(jīng)濟(jì)效益，比如延長工作輥的壽命、減少磨損、降低對驅(qū)動能量的需求等。
附圖的簡要說明下面將利用附圖更詳細(xì)地描述本發(fā)明，附圖表示了本發(fā)明裝置的一個實施例。圖示如下
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圖1A和1B表示的是本發(fā)明裝置一實施例的透視圖，部分結(jié)構(gòu)部件被除去；·圖2表示的是圖1A解決方案的側(cè)視圖；·圖3表示的是圖2沿著III-III線的剖面圖；·圖4表示的是圖2解決方案的正視圖；·圖5表示的是圖4沿著V-V線的橫剖面圖；·圖6示出了圖5解決方案的更多細(xì)節(jié)，連同附件在內(nèi)；·圖7示出了圖6的更多細(xì)節(jié)。
具體實施例方式
如圖所示的本發(fā)明裝置的可行實施例用于軋制金屬箔片。它包括一個軋制臺1，在本示例中，該軋制臺設(shè)有一對工作輥2和3，用于軋制金屬箔片。根據(jù)本發(fā)明，這些輥尤其被嵌入來軋制，下面將加以說明。工作輥2和3被布置成橫切于箭頭4所示的軋制方向(箔片的運(yùn)動方向)，如圖6所示。
工作輥2和3分別設(shè)有軸端5和6，它們從軋制臺1側(cè)向伸出并與一個轉(zhuǎn)動式驅(qū)動器連接，該轉(zhuǎn)動式驅(qū)動器未包括在圖中，比如為一個變速電動機(jī)。在圖2中，箭頭7和8分別表示工作輥2和3的轉(zhuǎn)動方向，示出了它們沿反向轉(zhuǎn)動。
在本示例中軋制加工件尤其是鋁箔的、工作輥2和3相協(xié)作的外圓柱表面9和10的工作長度對應(yīng)地被指定為L，它實際上參與軋制箔片(圖3)。
根據(jù)本發(fā)明，工作輥2和3以轉(zhuǎn)動的方式被嵌入到軋制臺1中，而不是在其各自的末端；此外，并不像傳統(tǒng)方案中的慣例那樣采用支撐輥或支承輥。與此形成鮮明對比的是，在本發(fā)明的布置方式中，工作輥2和3以轉(zhuǎn)動的方式被分別嵌入軸承座11和12，從而支承并嵌入在軋制箔片時相協(xié)作的工作輥2和3外圓柱表面9和10的至少一部分。
在本示例中，軸承座11和12被相互呈鏡像地布置，相對于如箭頭4所示的軋制方向。每個軸承座設(shè)有這樣的裝置，即在所述工作輥2、3的外表面9、10與軸承座11、12之間形成一層潤滑劑膜。在本示例中，所述裝置分別在嵌入工作輥2和3的軸承座11、12的部分中形成為凹槽狀潤滑劑腔29和30，該潤滑劑腔與可控制壓力的潤滑劑流體源連接，下面將加以討論。要注意的是，這樣的裝置也可形成為與所述輥2、3和/或所述軸承座11、12的表面(未示出)相通的潤滑劑進(jìn)口通道。
軸承座11和12的剛性相當(dāng)大，并在本示例中沿著其整個長度方向嵌入工作輥2和3的表面9和10，該軸承座的尺寸在施加軋制壓力時能夠給工作輥2和3提供同等的支承，因此在保證箔片有較大寬度的同時也確保了其所需的厚度不變，從而得到較高的產(chǎn)品質(zhì)量。
根據(jù)本發(fā)明，工作輥對中的至少一個工作輥與一壓力單元聯(lián)接，并橫切于箭頭4所示的方向(圖6)將由箭頭N指示的軋制力施加給工作輥。在本發(fā)明所示的實施例中，每個工作輥2和3都分別設(shè)有一壓力單元13和14。但是，它們各自通過插置的軸承座11和12將軋制壓力傳遞給工作輥2和3，如圖5至7所示。
作為一系列液壓動力缸H的壓力單元13和14在本示例中(見圖1A和3)被順次互相挨著布置，并與一公共流體源41連接，從而提供可控油壓和油量(圖7)。因此，根據(jù)本發(fā)明，將壓力單元13和14布置成各自沿著軸承座11和12的總長傳遞均勻的軋制壓力。
要注意的是，在圖3所示的布置方式中，軋制臺1設(shè)有作為壓力單元13和14的液壓動力缸H，其缸體38相互毗鄰。不過，也可以在缸體38彼此之間布置間隙。在圖3中，八個液壓動力缸H的缸體在軋制臺1的兩側(cè)邊緣通過鎖環(huán)15固定于軋制臺1中。
從圖4和5可以看出，軋制臺1在其兩側(cè)各設(shè)有蓋16和17，該蓋包括一進(jìn)口18和出口19，各自用于將要成型的加工件的進(jìn)入和引出。進(jìn)口和出口18、19的長度可以根據(jù)將要生產(chǎn)的箔片(未示出)的寬度調(diào)節(jié)。
從圖6可以看出，本發(fā)明軋制箔片的裝置設(shè)有已知的用以導(dǎo)入和導(dǎo)出將要軋制的加工件的裝置，包括一個存儲鼓20和一個箔片鼓21，存儲鼓用于存儲將要軋制的箔片原料，箔片鼓21用于卷攏和下拉制好的箔片，圖中僅示意性地示出。箭頭22和23分別表示存儲鼓20和箔片鼓21的轉(zhuǎn)動方向。在圖6中，將要加工的箔片由參考標(biāo)號24表示并用較粗的線顯示出來，而軋制好的箔片由參考標(biāo)號25表示并用較細(xì)的線顯示出來。此外，在圖6中，箭頭N表示壓力單元13和14施加的軋制壓力。
如同已經(jīng)在說明的引言部分有所提及，當(dāng)箔片被軋制時工作輥2和3的外加工表面9和10互相鄰接，因此實際上在相協(xié)作的輥2和3之間的裝置的原始位置上沒有可測量的“軋制間隙”。這就是在本示例中工作輥2和3僅需在軸向被支承的原因所在，這由其兩側(cè)的蓋26和27提供，該蓋僅在軋制臺1上示意性地示出，以可分離的方式固定到鎖環(huán)15(圖3)上。
上面已經(jīng)提到軸承座11和12設(shè)有這樣的裝置，它在所述工作輥2、3的外表面9、10與軸承座11、12之間形成一層潤滑劑膜，優(yōu)選在嵌入工作輥2和3的部分至少各自有一凹槽狀流體腔，并與一潤滑劑流體供給單元連接，從而有利地提供了可控壓力，在本示例中，即為潤滑劑供給源。術(shù)語“潤滑劑”應(yīng)理解為所有具有潤滑劑特性的材料和流體，比如油、水或其乳狀液等。
在圖7所示的布置方式中，每個軸承座11和12都各自設(shè)有一中央流體腔29和30，其在該裝置的縱向中間平面28處形成為縱向凹槽，該縱向中間平面橫切于箭頭4所示的方向。兩個中央流體腔29和30都各自沿著工作輥2和3的操作表面9和10的總長L延伸，如圖3所示(要注意的是，為達(dá)到更佳的圖示效果，凹槽的尺寸被高度放大)。
流體腔29和30經(jīng)由管線或管被連接到公共流體源31上，該管線或管在本示例中僅以細(xì)點劃線表示，流體源31可提供潤滑劑，例如可控數(shù)量和壓力的油。在該裝置縱向中間平面28的兩側(cè)，正如在本發(fā)明裝置所示的實施例中那樣(圖7)，軸承座11和12也各自設(shè)有兩橫向流體腔32、33和34、35。這些橫向流體腔在軸承座11和12中也形成為縱向凹槽，延伸到軸承座的末端。
在圖7所示的布置方式中，流體腔33和35、32和34各自互相連接(連接線和管在圖中由細(xì)點劃線示意性地表示)，再各自連接到流體源36和37上，該流體源36和37為壓力可控的流體供給單元。相對的流體腔32和33、34和35也可以互相連接以便調(diào)節(jié)或補(bǔ)償兩側(cè)的工作油壓。
圖7表示了每個壓力單元13和14各自的液壓動力缸H更詳細(xì)的剖面圖。液壓動力缸H的缸體38在本示例中如圖示那樣地固定于軋制臺1中；其活塞39的正面可在相應(yīng)的缸體38中軸向位移，且各自支靠在軸承座11和12的外表面上。液壓動力缸H的內(nèi)部油腔40經(jīng)由細(xì)點劃線所示的管連接到流體源41上。這就可形成在軋制所需的壓力下具有工作流體的裝置，在本示例中具有液壓油。要注意的是，雖然連接沒有單獨地示出，但所述流體源31、36、37和41都被連接到一個中央控制裝置42，該裝置可包括一臺已知的適于軋制程序控制的計算機(jī)(未示出)。
在圖7中，橫向流體腔32、33、34和35既鏡像對稱于箭頭4所示方向的平面，也鏡像對稱于其兩側(cè)的縱向中間平面28，這樣在其縱向中間平面28與箭頭4所示的軋制方向之間形成角度α，在本示例中，該角度為30°。
要注意的是，這樣的實施例也是可行的，即，去掉一個或兩個橫向流體空間或采用兩個以上的流體空間。它們的基本作用是要為工作輥2和3提供嵌入支承。一方面，這樣的橫向載荷影響工作輥，因為載荷產(chǎn)生于要加工的加工件的拉開作用力，另一方面，根據(jù)驅(qū)動類型和布置方式，工作輥2和3的轉(zhuǎn)動驅(qū)動也產(chǎn)生橫向彎曲應(yīng)力，這樣一來就可簡單地拉緊工作輥。
因此，在所示的實施例中，壓應(yīng)力通過被驅(qū)動到流體腔29和30中的加壓潤滑劑被施加到工作輥2和3上，其方向切于箭頭4所示的軋制方向，該壓力值要被選擇成能嵌入液壓軸承。前提條件是，操作過程中工作輥2和3的嵌入表面9和10上應(yīng)總有一層連續(xù)的潤滑油膜。在所需壓力下進(jìn)入兩個對應(yīng)的橫向流體腔32、33和34、35的潤滑油也有助于形成流體動力軸承；不過，正如在上文中所提到的，也給橫向載荷提供了支承。
可行實施例包括僅僅在一側(cè)為工作輥2和3提供流體動力支承，且僅采用其中一個橫向流體腔。不過，在其它應(yīng)用場合下，中央流體腔29和30也可以去掉，用一個或更多的橫向流體腔取代。
在上述裝置中，中央控制裝置42可這樣調(diào)節(jié)當(dāng)前的軋制壓力N，即，中央流體腔29、30和油腔40中的壓力被有利地調(diào)和以與形成流體動力軸承所需的壓力值一致。也就是說，除了所需的軋制壓力N之外經(jīng)由中央流體腔29和30的油壓始終形成連續(xù)的油膜層。因此，在這一點上需要控制流體源31和41。不過，基于我們的說明，這些相關(guān)細(xì)節(jié)對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說是顯而易見的。
下面將參照圖6和7描述所示裝置實施例的操作。
在操作中，將要軋制的未加工箔片24是鋁箔，寬1000毫米、厚300微米，該箔片通過進(jìn)口18從存儲鼓20被供送到工作輥2和3的進(jìn)給區(qū)域。在軋制操作過程中，我們的目標(biāo)是在導(dǎo)引通過工作輥2和3之間后獲得厚150微米的現(xiàn)成箔片25。作為產(chǎn)品的成品箔片25就這樣產(chǎn)生了并被卷到鼓21上。
我們經(jīng)過試驗所選擇的工作輥2和3的直徑為100mm。通過分別適時地控制流體源31和41，根據(jù)成品箔片25所需150mm的厚度，用試驗方法調(diào)節(jié)軋制壓力(箭頭N)的值(例如50巴)。既然該控制步驟的基本數(shù)據(jù)在完成產(chǎn)品時已由現(xiàn)成箔片25的測量厚度提供，本領(lǐng)域的技術(shù)人員就能進(jìn)行簡單的操作了。
在本示例中，通過流體源36和37，根據(jù)工作輥2和3的橫向載荷調(diào)節(jié)橫向流體腔32至35的液壓。中央流體腔29和30以及橫向流體腔32至35中的油壓被這樣限定，即，軋制過程中工作輥2和3的嵌入表面9和10上具有連續(xù)的潤滑劑膜層，也就是說，整個軋制過程中都提供了流體動力軸承。油作為工作流體既用于冷卻工作輥2和3，又用于冷卻軸承座11和12。
在本發(fā)明的圖示裝置中，軋制調(diào)節(jié)裝置由壓力單元13和14形成，在本示例中形成為液壓動力缸H；不過，它們可以由任何其它的能施加軋制壓力的機(jī)械、機(jī)電或氣壓裝置代替。
這樣，在將要被加工的箔片24引入到工作輥2和3之間之前，工作輥2和3是閉合的，也就是說，相互毗鄰。因此，實際上，當(dāng)箔片24開始成形也即引入了箔片時‘軋制間隙’就形成了。成形區(qū)域的形狀實際上通過工作輥2和3的變形產(chǎn)生，計算軋制壓力N時應(yīng)考慮這一點。
工作輥2和3由鍛造鉻鋼制成；多個表面通過表面冷卻而成形以獲得95至100°的肖氏硬度?？赏ㄟ^控制軋制壓力N來調(diào)節(jié)導(dǎo)入箔片24的成形程度(厚度減小)。當(dāng)然，本發(fā)明的裝置也可以有幾個工作輥對，并沿著箔片路徑布置更多的軋制臺，從而使要成形的加工件的厚度在幾個操作階段中經(jīng)過一連串的導(dǎo)入過程而減小，直到實現(xiàn)獲得所需厚度的成品。箔片25在第一次軋制后可被再次引入到同樣的工作輥對2和3中以進(jìn)一步軋制。
本發(fā)明的主要優(yōu)點在于，通過去掉支承輥和為工作輥提供新的嵌入系統(tǒng)而提供了相當(dāng)簡單且更經(jīng)濟(jì)的解決方案，這樣就消除了所知方案中不可避免的磨損和能量損耗。因此，本發(fā)明的基本思想在于，工作輥對2和3由嵌入操作表面9和10的軸承座11和12支承，整個操作過程中提供了流體動力軸承的條件。壓力單元13和14經(jīng)由軸承座11和12將軋制壓力N傳遞給工作輥2和3。軸承座11和12具有足夠強(qiáng)的剛性以防止軋制壓力N造成工作輥2和3變形到影響成品質(zhì)量的程度。
本發(fā)明沿著軸承座11和12的長度方向布置更多的壓力單元13和14，因此軋制壓力N的傳遞要均勻得多，從而為避免工作輥2和3發(fā)生有害的變形提供了進(jìn)一步的保證。
考慮到傳統(tǒng)方案中承擔(dān)摩擦損耗的支承輥已經(jīng)完全撤除，這樣本發(fā)明的裝置對驅(qū)動能量的需求就相對低了。因此，也就降低了操作成本。另一個重要優(yōu)點是，通過去掉支承輥，已完全消除了實際上生產(chǎn)任何寬度的箔片或其它軋制產(chǎn)品的技術(shù)障礙。由于其印刷和進(jìn)一步的加工更加經(jīng)濟(jì)，所以就滿足了生產(chǎn)更寬箔片的消費(fèi)需求。
已經(jīng)提到雖然當(dāng)前的實施例適于軋制箔片，但本發(fā)明裝置的實施例在理論上同樣可用于軋制金屬片或其它棒狀型面的產(chǎn)品。不過，考慮到這樣的實施例，為了調(diào)節(jié)軋制間隙，工作輥的端部應(yīng)被嵌入，例如嵌到軸承座末端。
軸承座11和12的材料可以是任何當(dāng)前作為軸襯材料應(yīng)用于軸承技術(shù)的材料。當(dāng)然，并不是所有軸承座都需要用這樣的材料制成只要嵌入部分采用這樣的軸襯材料制成就足夠了，軸承座的其它部分可以由足夠剛度的其它材料例如鋼制成。
最后，我們注意到，可在權(quán)利要求的范圍內(nèi)對本發(fā)明的上述實施例作出許多改進(jìn)、組合或變化，但考慮到上述公開的內(nèi)容，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，這些改進(jìn)、組合或變化不需要任何額外的啟示。
權(quán)利要求
1.一種用于軋制加工件比如薄片或棒，尤其是金屬箔的裝置，包括至少一個軋制臺(1)；至少兩個從動工作輥(2、3)，其被轉(zhuǎn)動地嵌入所述軋制臺(1)，相互協(xié)作地將所述加工件軋制到所需的形狀和/或尺寸，并與軋制方向(4)垂直；至少一個所述工作輥(2、3)在所述軋制臺(1)內(nèi)是可位移的，其方向垂直于軋制方向(4)，并與可以給所述工作輥施加軋制壓力(N)的壓力單元(13、14)聯(lián)接；至少一個所述工作輥(2、3)無任何支承輥，并以轉(zhuǎn)動的方式嵌入到與軋制區(qū)域相對的軸承座(11、12)中，后者作為一個槽支承所述工作輥(2，3)外表面(9、10)的至少一部分；在所述工作輥(2、3)的外表面(9、10)與軸承座(11、12)之間形成一層潤滑劑膜的裝置；所述形成潤滑劑膜的裝置設(shè)有一個潤滑劑流體源；所述工作輥(2、3)經(jīng)由所述軸承座(11、12)連接到所述壓力單元(13、14)上以傳遞軋制壓力；壓力單元(13、14)被設(shè)為一個沿著所述軸承座(11、12)長度方向均勻傳遞軋制壓力(N)的裝置，優(yōu)選為一個或多個液壓動力缸(H)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述軸承座(11、12)設(shè)有一個中央流體腔(29、30)和/或至少一個橫向流體腔(32、33、34和35)，該中央流體腔位于該裝置的縱向中間平面(28)中，該縱向中間平面橫切于軋制方向(4)布置，該橫向流體腔在所述縱向中間平面(28)的橫向布置，所述流體腔被有利地連接到一個可單獨控制的流體源(31、36、37)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的裝置，其特征在于，所述壓力單元(13、14)沿著所述軸承座(11、12)的長度方向布置，并包括一系列液壓動力缸(H)，該液壓動力缸優(yōu)選與一壓力可控制的公共壓力流體源連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的裝置，其特征在于，所述中央和/或橫向流體腔(29、30、32-35)與壓力可控制的流體源(31、36、37)連接，形成為用于所述工作輥(2、3)的工作表面(9、10)的流體動力軸承。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的裝置，其特征在于，所述形成潤滑劑膜的裝置為至少一個進(jìn)口通道，或至少一個凹槽狀流體腔(29、30；32-35)，其設(shè)在嵌入所述工作輥(2、3)的所述軸承座(11、12)部分中。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種軋制加工件比如薄片或棒，尤其是金屬箔的裝置，包括至少一個軋制臺(1)；至少兩個從動工作輥(2，3)，相互協(xié)作地將所述加工件軋制到所需的形狀和/或尺寸，并與軋制方向(4)垂直；至少一個所述工作輥(2、3)在所述軋制臺(1)內(nèi)是可置換的，垂直于軋制方向(4)，并與可以給所述工作輥施加軋制壓力(N)的壓力單元(13、14)聯(lián)接；至少一個所述工作輥(2、3)無任何支承輥，并以轉(zhuǎn)動的方式嵌入到對立于軋制區(qū)域的軸承座(11、12)中，支承所述工作輥(2，3)外表面(9、10)作為一槽的至少一部分；在所述工作輥(2、3)的外表面(9、10)與軸承座(11、12)之間形成一層潤滑劑膜的裝置；所述形成潤滑劑膜的裝置設(shè)有一個潤滑劑流體源；所述工作輥(2、3)經(jīng)由所述軸承座(11、12)連接到所述壓力單元(13、14)上以傳遞軋制壓力；壓力單元(13、14)被設(shè)為一個沿著所述軸承座(11、12)長度方向均勻傳遞軋制壓力(N)的裝置，優(yōu)選為一個或多個液壓動力缸(H)。本發(fā)明的優(yōu)點在于它通過去掉支承輥并通過工作輥新的嵌入系統(tǒng)，提供了相當(dāng)簡單又更經(jīng)濟(jì)的方案，從而消除了傳統(tǒng)裝置中不可避免的磨損和能量損耗。
文檔編號B21B31/07GK1452524SQ0081944
公開日2003年10月29日 申請日期2000年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月21日
發(fā)明者安托爾·佩爾茨 申請人:安托爾·佩爾茨