專利名稱：薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種將薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，尤指一種利用異形斷面工件，欲沖除的下腳部位薄板，以連續(xù)沖壓方式推移至非連續(xù)性的特定區(qū)域，使該異形斷面工件僅以較薄尺寸的板材，即可完成異形斷面工件較厚部分厚度的制作方法。
按，一般傳統(tǒng)的導(dǎo)接端子(如

圖1所示)或連接器的接觸子、繼電器用的接觸子等，其因于使用狀態(tài)中須與其余元件作接觸，故乃會(huì)將其欲作接觸部位的厚度予以增加，借此以提高其使用的壽命或增加其耐磨度等目的。此種在表面具有不同厚薄尺寸的元件，乃被稱為異形斷面工件。
而上述異形斷面工件其刁用的制法，乃依異形斷面工件其最厚部位的尺寸，先選定相同厚度(T)的板材，再將該板材依據(jù)異形斷面工件所需較薄處的區(qū)域進(jìn)行銑削加工(如圖2所示)，待銑削加工后的厚度(t)完成時(shí)，并再進(jìn)一步地施予壓軋或研磨等加工，如此才可依厚薄不同的異型斷面板材，再進(jìn)行后續(xù)外型沖壓加工。
然而，前述傳統(tǒng)加工的異形斷面板材在其銑削加工過(guò)程中，乃極易因銑削面的高熱，而導(dǎo)致材質(zhì)產(chǎn)生物理上的改變，如此，所引發(fā)物性上的變化(如厚度不均或硬度不同等)，往往使銑削加工后的板材厚度無(wú)法如預(yù)期所需，而物性也與原材料不同，乃造成后段加工條件的不穩(wěn)定性；再者，采用銑削加工所需的材料板厚，以異形斷面工件其最厚部位的尺寸作為基準(zhǔn)厚度，而其所需較薄的部位仍須以厚板予以削薄，如此乃使得生產(chǎn)的制程中，會(huì)產(chǎn)生較多量的銑削屑廢料而形成浪費(fèi)，且切削面的端部易發(fā)生毛邊及翹曲等品質(zhì)不良情形；而異形斷面工件其較厚部位的區(qū)域，若沒(méi)有形成連貫性時(shí)，乃令銑削加工需采取區(qū)域性的加工模式，逐一予以完成階級(jí)厚薄差部，并再重新調(diào)校下一加工區(qū)的基準(zhǔn)位置，此乃令制造的時(shí)間加長(zhǎng)而增加生產(chǎn)成本，且加工的流程亦因無(wú)法自動(dòng)化完成而增加制造成本。
本發(fā)明的主要目的在于提供一種薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其主要依所欲制成異形斷面工件其較薄區(qū)域處的尺寸作為基準(zhǔn)，而選用相同厚度的薄板材進(jìn)行異形斷面工件的制作，借此以節(jié)省銑削加工的費(fèi)用與時(shí)間，并可減少下腳廢料的產(chǎn)生，使制造成本得以降低。
本發(fā)明的次要目的在于提供一種薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其將異形斷面工件原本所欲沖除的下腳部位薄板，利用模頭斜面以單邊或雙邊沖壓的方式，連續(xù)擠壓推移至異形斷面工件，其非連續(xù)性的特定區(qū)域部位，使該特定區(qū)域具有一適當(dāng)?shù)暮穸瘸叽?，再以模具沖壓該特定區(qū)域，進(jìn)而完成異形斷面工件其較厚區(qū)域的形狀，最后乃將剩余的少量下腳廢料沖除即可；以此方式所完成的異形斷面工件厚度乃得以精準(zhǔn)的控制，且對(duì)于非連續(xù)性的較厚區(qū)域亦可以自動(dòng)化加工的模式而順利完成，借此以減少制造的時(shí)間、配合產(chǎn)量上的需求。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征的步驟是一、先使薄板利用一模具的內(nèi)穴予以撐抵固定，二、再使其借一連貫排列的數(shù)個(gè)模頭于異形斷面工件原本所欲沖除的下腳部位。
三、利用模頭的斜面角度變化以沖壓的方式，逐一增量地?cái)D壓推移至異形斷面工件其較厚區(qū)域部位，使該較厚區(qū)域得以凸起達(dá)到所預(yù)定的厚度尺寸。
四、再以模具向下沖壓該較厚區(qū)域，進(jìn)而，完成異形斷面工件其較厚區(qū)域的形狀，最后，乃依異形斷面工件的外形，并連帶將剩余欲沖擊的下腳部位沖除。
所述數(shù)個(gè)模頭可采分置于薄板上、下兩面的模式，并依異形斷面工件其較厚區(qū)域的分布情形以制作成型，而同時(shí)對(duì)薄板的上、下兩面進(jìn)行雙邊、雙向沖壓推擠加工。
所述后方模頭的斜面角度，乃較先前模頭的斜面角度更為傾斜。
所述數(shù)個(gè)模頭以相互間隔距離及沖壓時(shí)間控制，而上下交錯(cuò)設(shè)置于薄板的正、反兩側(cè)面，使兩相鄰的異形斷面工件得以自薄板的正、反兩面同時(shí)進(jìn)行沖壓推移加工。
所述模具的形狀依異形斷面工件其較厚區(qū)域所需的外形而相互配合。
由于采用上述方案使制造成本得以降低，異形斷面工件厚度能得以精準(zhǔn)的控制。
為使貴審查委員了解本發(fā)明的目的、特征、功效及步驟，茲借由下述具體的實(shí)施例，并配合所附的圖式，對(duì)本發(fā)明做一詳細(xì)說(shuō)明，說(shuō)明如后圖1為一般異形斷面工件的外觀立體示意圖。
圖2為一般板材由厚銑成薄的銑削加工示意圖。
圖3為本發(fā)明的制法所制作完成的異形斷面工件立體示意圖。
圖4為本發(fā)明制法的第一步驟剖面示意圖。
圖5為本發(fā)明制法的第二步驟剖面示意圖。
圖6為本發(fā)明制法的第三步驟剖面示意圖。
圖7為應(yīng)用本發(fā)明制法第一步驟的應(yīng)用狀態(tài)剖面示意圖。
圖8為應(yīng)用本發(fā)明制法第二步驟的應(yīng)用狀態(tài)剖面示意圖。
圖9為應(yīng)用本發(fā)明制法第三步驟的應(yīng)用狀態(tài)剖面示意圖。
圖10為本發(fā)明制法的第四步驟的模具呈未壓合的狀態(tài)剖面示意圖。
圖11為本發(fā)明制法第四步驟的模具呈己加工完成壓合的狀態(tài)示意圖。
圖12為異形斷面工件依本發(fā)明制法第四步驟的連續(xù)動(dòng)作示意圖。
圖13圖至圖15所示為本發(fā)明制法第二應(yīng)用實(shí)施例的加工完成狀態(tài)示意圖。
圖16為異形斷面工件應(yīng)用本發(fā)明制法第二應(yīng)用實(shí)施例的壓合狀態(tài)示意圖。
圖17為本發(fā)明制法的另一應(yīng)用實(shí)施例的剖面示意圖。
如圖3所示，一種薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，主要依所欲制成異形斷面工件1，其較薄區(qū)域1a處的尺寸作為基淮(如圖4所示)，而選用相同厚度的薄極的進(jìn)行異形斷面工件的制作，其步驟如下第一步驟乃先使薄板的利用一模具內(nèi)穴3予以撐抵固定，再使其借由一連貫排列的上模頭于異形斷面工件1原本所欲沖除的下腳1b部位，利用第一模頭4的斜面41以單邊沖壓的方式，先少量地?cái)D壓推移至異形斷面工件其較厚區(qū)域1c部位，使該較厚區(qū)域1c得以些微凸起一適當(dāng)?shù)暮穸瘸叽纭?br> 第二步驟如圖3所示，乃使薄板的經(jīng)由自動(dòng)的輸送裝置而送至第二模頭4a處，該模頭4a的斜面41a角度乃較模頭4的斜面41角度更為傾斜，如此，當(dāng)模頭4a向下沖壓時(shí)，乃借由斜面41a的作用，令原本些微凸起的較厚區(qū)域1c向其中央擠壓推移并更形高凸。
第三步驟乃如圖6所示，使完成第二步驟的薄板的導(dǎo)送至第三模頭4b處，該模頭4b的斜面41b角度乃較先前兩模頭的斜面角度更為傾斜，故，當(dāng)模頭4b向下沖壓時(shí)，乃借由斜面41b的作用，令高凸起的較厚區(qū)域1c更向其中央擠壓推移、且達(dá)到所預(yù)定的厚度。
第四步驟如圖7至圖9所示，乃重覆第一至第三步驟，令欲完成的異形斷面工件1其余欲沖除的下腳1b部位，得以向較厚區(qū)域1c的中央處擠壓推移而達(dá)所預(yù)定的厚度后，再以模具5向下沖壓該較厚區(qū)域1c(如圖10、11所示)，進(jìn)而，完成異形斷面工件1其較厚區(qū)域1c的形狀(請(qǐng)參閱圖12所示)，最后乃依異形斷面工件1的外形，并連帶將剩余欲沖除的下腳1b部位沖除，即可獲得如圖3所示的異形斷面工件1。
利用上述步驟所完成的異形斷面工件1，其乃可依產(chǎn)品的需要，于特定的區(qū)域內(nèi)形成特定的形體，且可獨(dú)自具有個(gè)別的厚度差，同時(shí)厚度亦得以精準(zhǔn)的控制，對(duì)于較厚區(qū)域呈非連續(xù)性分布排列的異形斷面工件1，亦可以自動(dòng)化加工的模式而順利完成，借此以節(jié)省銑削加工的制程和減少制造的時(shí)間、且配合產(chǎn)量上的需求，并可大幅減少?gòu)U料產(chǎn)生的數(shù)量，有效地降低制造成本。
再者，如圖13至圖15所示，為因應(yīng)各式異形斷面工件1的變化，該模頭5可采用分置于薄板的上、下兩面的模式，并依異形斷面工件1其較厚區(qū)域1c的分布情形以特制成型，而同時(shí)對(duì)薄板的的上、下兩面進(jìn)行雙邊、雙向沖壓成型，如此乃如第一步驟至第三步驟一般，得利用連續(xù)排列的模頭4、4a、4b而逐一將薄板的得以將所欲沖除的下腳1b部位，向較厚區(qū)域1c的中央處擠壓推移而達(dá)所預(yù)定的厚度，再以兩模具5同時(shí)沖壓該較厚區(qū)域1c(如圖16所示)，進(jìn)而完成異形斷面工件1其較厚區(qū)域1c的外形，最后，乃依異形斷面工件1的外形、并連帶將剩余欲沖除的下腳1b部位沖除，即可獲得如圖3所示的異形斷面工件1。
另外，該異形斷面工件1于實(shí)際組裝應(yīng)用時(shí)，或有呈異向錯(cuò)位的分布情形，故其于連貫料帶上時(shí)，即需呈異向錯(cuò)位分布，若此，本發(fā)明亦可借由模頭4、4a、4b的間隔距離及輸送時(shí)間控制，使兩相鄰的異形斷面工件1得以自薄板的的正、反兩面，同時(shí)進(jìn)行沖壓推移加工(即如圖17所示)，令兩相鄰的異形斷面工件1于同一輸送過(guò)程中，即可同步制作完成，借此，以提高整體的制程速度及產(chǎn)能，且可降低制造成本。
其次，如上所述模具5的形狀，依異形斷面工件1其較厚區(qū)域1c所需的外形而相互配合，故其可成型為任意形狀的凸起浮凸模式而無(wú)限制，為此，凡舉以任何簡(jiǎn)易幾何圖形來(lái)企圖改變、替換模具5形狀的方式，顯然，為此相同手段的運(yùn)用，固仍不脫本案特征之外。
綜上所述，可見(jiàn)本發(fā)明所為薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，確出于前所未見(jiàn)的首創(chuàng)應(yīng)用，其步驟精簡(jiǎn)實(shí)用，且己符合于實(shí)用及進(jìn)步性，亦屬為一合理的發(fā)明創(chuàng)作；依法提出發(fā)明專利申請(qǐng)。
權(quán)利要求
1.一種薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征的步驟是一、先使薄板利用一模具的內(nèi)穴予以撐抵固定，二、再使其借一連貫排列的數(shù)個(gè)模頭于異形斷面工件原本所欲沖除的下腳部位，三、利用模頭的斜面角度變化以沖壓的方式，逐一增量地?cái)D壓推移至異形斷面工件其較厚區(qū)域部位，使該較厚區(qū)域得以凸起達(dá)到所預(yù)定的厚度尺寸。四、再以模具向下沖壓該較厚區(qū)域，進(jìn)而，完成異形斷面工件其較厚區(qū)域的形狀，最后，乃依異形斷面工件的外形、并連帶將剩余欲沖擊的下腳部位沖除。
2.如權(quán)利要求1所述的薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征在于所述數(shù)個(gè)模頭可采分置于薄板上、下兩面的模式，并依異形斷面工件其較厚區(qū)域的分布情形以制作成型，而同時(shí)對(duì)薄板的上、下兩面進(jìn)行雙邊、雙向沖壓推擠加工。
3.如權(quán)利要求1所述的薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征在于所述后方模頭的斜面角度，乃較先前模頭的斜面角度更為傾斜。
4.如權(quán)利要求1所述的薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征在于所述數(shù)個(gè)模頭以相互間隔距離及沖壓時(shí)間控制，而上下交錯(cuò)設(shè)置于薄板的正、反兩側(cè)面，使兩相鄰的異形斷面工件得以自薄板的正、反兩面同時(shí)進(jìn)行沖壓推移加工。
5.如權(quán)利要求1所述的薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法，其特征在于所述模具的形狀依異形斷面工件其較厚區(qū)域所需的外形而相互配合。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種將薄板沖壓成厚板的異形斷面工件制法,其步驟是:先使薄板利用一模具的內(nèi)穴予以撐抵固定,再使其借一連貫排列的數(shù)個(gè)模頭于異形斷面工件原本所欲沖除的下腳部位,利用模頭的斜面角度變化以沖壓的方式,逐一增量地?cái)D壓推移至異形斷面工件其較厚區(qū)域部位,使該較厚區(qū)域得以凸起達(dá)到所預(yù)定的厚度尺寸,再以模具向下沖壓該較厚區(qū)域,最后,乃依異形斷面工件的外形、并連帶將剩余欲沖擊的下腳部位沖除。使制造成本得以降低,異形斷面工件厚度能得以精準(zhǔn)的控制。
文檔編號(hào)B21D53/00GK1348842SQ00129700
公開(kāi)日2002年5月15日 申請(qǐng)日期2000年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2000年10月13日
發(fā)明者劉文漢 申請(qǐng)人:日榮精密工業(yè)股份有限公司