專利名稱：用于相匹配的、符合流體技術(shù)的表面加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及權(quán)利要求1前序部分所述的用于在帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元上加工出相匹配的、符合流體技術(shù)的表面的方法。
帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元的葉片例如通過焊接、鍛造、釬焊或粘接等材料合理地并無縫隙地與輪轂連接，在一般情況下這種轉(zhuǎn)子單元由于在強度、重量和結(jié)構(gòu)體積上具有優(yōu)點，因此被越來越多地應(yīng)用于先進的渦輪機械設(shè)計。這里主要涉及在基本上軸向通流的轉(zhuǎn)子中一般常見的、形狀連接的渦輪葉片固定(例如以樅樹葉斷面或燕尾形斷面固定)的更換。如同早已承認的那樣，對于帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元比起形狀連接的結(jié)構(gòu)形式，不僅葉片固定/葉片安裝而且葉片修復/葉片更換都是昂貴而困難的。因此需要改進或研究新型的加工和修復方法，其中直線摩擦焊接提供了一種特別顯著而重要的范例。盡管其名稱為焊接，但是這種接合方法在金屬工藝上與其歸入焊接不如歸入鍛造。另一種接合方法是感應(yīng)焊接，其中根據(jù)電感加熱通過接合壓力同樣產(chǎn)生細顆粒的“鍛造接合”。
釬焊和粘接方法從原理上同樣是可行的，但是至少在接合區(qū)會形成熱學和力學上的“弱點”。
現(xiàn)實的接合方法全都要求，至少要被接合部件之一在接合區(qū)處留有余量。這種要求可以通過部件夾緊和力傳導的形式來實現(xiàn)，如同在直線摩擦焊接情況下，或者通過下述準則來實現(xiàn)，即接合區(qū)應(yīng)該全部可再加工，尤其是為了補償幾何形狀接合誤差。在接合過程本身在通常情況下出現(xiàn)的材料(例如摩擦焊接中的“余料”)，最終同樣必須被去除。在各種情況下至少接合區(qū)處通過其表面輪廓上的材料去除被再加工和最優(yōu)化，在此要注意符合流體技術(shù)和強度要求。此外要被加工的表面要適配于現(xiàn)有實際表面，為此必須從測量技術(shù)方面考慮實際表面。在現(xiàn)代高效加工領(lǐng)域中測量值被符合計算技術(shù)的存儲，要被加工的表面空間地被計算并通過機械去除而成形，在此所有三個步驟“測量”、“計算”和“加工”都是以相互聯(lián)系的數(shù)據(jù)處理為基礎(chǔ)的。
由歐洲的公開文本EP 0 837 220 A2可知一種用于修復磨損的壓縮機和渦輪機葉片的葉片頂端的方法，在這種方法中磨損的葉片頂端以確定的半徑高度h被去掉并通過根據(jù)輪廓精確匹配的修復輪廓而替換，修復輪廓的固定通過釬焊或焊接實現(xiàn)。磨損部位被去掉后測量在斷開面、而同時也是后來的接合面部位上的剩余葉片的實際幾何尺寸，并根據(jù)這些測量數(shù)據(jù)加工成精確匹配的修復輪廓，優(yōu)選通過三維切削控制條件下的激光切割來進行加工。此外剩余葉片表面從帶修復輪廓的斷開/接合面在半徑方向上直至葉片頂端全部呈切向直線連續(xù)。如果確實如此，則只需在釬焊處或焊縫處進行再加工。放棄微不足道的再加工優(yōu)點不談這種方法還有優(yōu)點，即葉片在局部修復以后可以繼續(xù)應(yīng)用而不必更換。這種提供了特殊“修補”形式的方法也適合于帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元，但是只適用于葉片頂端處的修復。受方法的限制只能制造相匹配的表面，這種表面的外形線在高度方向上是直線形的(通過直線激光切割)，而不適應(yīng)于任意的空間曲面，例如從葉片到輪轂的過渡區(qū)。修復部件的表面輪廓通過激光加工成最終尺寸必需在其固定在剩余葉片上以前進行，以至于幾何形狀上的接合誤差幾乎不再可能被補償(不存在可加工的余量)。修復部件/修補片在接合以后通過激光切割加工成最終尺寸是不可能的，因為從葉片頂端徑向向中心切割的激光射線將至少部分地侵入剩余葉片并損傷剩余葉片。
德國的公開文本DE 40 14 808 A1涉及一種用于機械加工工藝自動化的機械識別系統(tǒng)/視覺系統(tǒng)。該系統(tǒng)能夠具體應(yīng)用于通過激光-焊藥-堆焊修整磨損的渦輪機葉片頂端。葉片頂端具有特殊的幾何形狀，其中薄的、包圍輪廓的葉片外壁在徑向上突出于本身的端面。當在渦輪機殼體里或殼體襯層里擦過時突出的葉片壁受到磨損，這種磨損可以通過堆焊去除。磨損的葉片壁-端面棱邊首先被磨光，即被找平并磨光。由端面棱邊構(gòu)成的、成形的環(huán)面通過照相機以光電技術(shù)確定并以局部確定的厚度(寬度)換算成數(shù)學環(huán)形曲線。數(shù)據(jù)直接用于控制焊接工藝，其中局部的材料覆層(焊藥流量、激光強度)要適配于當時的剩余葉片壁厚度。由此使缺陷通過材料覆層與至少鄰近的平整的端面連續(xù)成外部和內(nèi)部的實際輪廓，其中肯定需要某種再加工。
在德國雜志“Werkstatt und Betrieb”第129期(1996)第672-674頁上以“壓縮機葉片和渦輪機葉片自動修復”為題描述了葉片頂端和葉片棱邊通過燒焊的修復。其中各葉片靠近焊縫的空間實際曲線被分成多段掃描并存儲。實際曲線通過計算連續(xù)到燒焊部位并通過數(shù)控設(shè)備來加工。其中葉片頂端上的特殊幾何形狀，如彎曲或折拐的外形線也可以被考慮到。例如主葉片上的這種特殊幾何形狀被掃描和存儲。帶有誤差的實際幾何形狀與主葉片幾何形狀之間的“智能”補償也被提示。盡管如此專業(yè)人員不能獲得直觀的指示，這種補償應(yīng)該如何實現(xiàn)。
在帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元中，用于相匹配的表面加工的幾何形狀區(qū)域可能延伸于整個環(huán)室高度，即從輪轂直到葉片頂端。在此從時間順序上來看第一種應(yīng)用情況是新部件加工，在新部件的范圍內(nèi)葉片、優(yōu)選大部分已被加工過的葉片以接合技術(shù)與輪轂連接，并至少在緊靠輪轂的接合區(qū)的部位平整成形為相匹配的表面。
在轉(zhuǎn)子運行中可能產(chǎn)生磨損現(xiàn)象和損傷，這就需要修復。在最嚴重的情況下將更換整個葉片，而更多情況下則只更換大部分或少部分葉片部件或部位。當然在大多數(shù)情況下更換葉片的進入棱邊和排出棱邊以及葉片頂端。被損傷的部位被去除，例如通過激光切割，并更換成帶有余量的部件或修補片。如果葉片材料只有很微小的損傷，只采用帶有余量的材料覆層可能就足以了，例如通過激光焊藥-堆焊，而不需要徹底更換部件。在實踐中經(jīng)常采用“葉片更換”，“葉片部件更換/修復”和“材料覆層”這些措施的組合是更有意義的，因為在較長時間的運行狀態(tài)下可能產(chǎn)生不同的損傷形式。
出于這種狀況本發(fā)明的任務(wù)在于，提供一種在帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元上相匹配的、符合流體技術(shù)的表面加工方法，這種方法同樣適用于新部件加工和修復，這種方法可以應(yīng)用到整個葉片表面直到緊靠輪轂附近、包括直到輪轂的過渡區(qū)，這種方法在考慮到最小曲率的情況下能夠形成任意彎曲的、無臺階并無拐點的表面，這種方法允許不同形式的材料去除以及在此之前進行的接合或材料覆層，這種方法能夠特別精確、快速而經(jīng)濟的運行。
這個任務(wù)通過權(quán)利要求1表征的特征組合并結(jié)合前序部分中所述的特征而解決。
按照特征A，在轉(zhuǎn)子單元恒定夾緊在一個循環(huán)里時實現(xiàn)在一臺加工設(shè)備上的測量技術(shù)確定和加工。由此提高加工精確度，縮短加工周期。
基于特征B加工設(shè)備“識別”了各要被加工部位的理論表面以及最佳的、力爭實現(xiàn)的部件輪廓。
按照特征C測量技術(shù)實際數(shù)據(jù)和給定的理論數(shù)據(jù)首先有系統(tǒng)的轉(zhuǎn)化成計算技術(shù)上的、空間的表面，接著轉(zhuǎn)化成現(xiàn)實的被加工部件表面，其中附屬特征a至c限定細節(jié)。附屬特征a確定了要被加工的表面與實際表面或所謂的修復表面之間的過渡方式，修復表面全部固定在部件實際表面以內(nèi)并被加工。附屬特征b限定了要被加工表面的范圍特征，其中數(shù)字的/理論上的要求在實踐中盡可能符合加工技術(shù)的實現(xiàn)，即盡可能符合其所耗費用的實現(xiàn)。
附屬特征c考慮到這些情況，在這些情況里理論表面(理論位置上的理論輪廓)不能或不能完全被制造而是盡可能接近相對于理論位置上的理論表面。
對于專業(yè)人員來說這是很明確的，現(xiàn)實的機械加工過程受硬件和軟件條件的限制可能導致并經(jīng)常導致相對于理論上/數(shù)學上要求的偏差。但是通過可靠的而精確的加工技術(shù)能夠使這種偏差最小并保持在可接受的、符合流體技術(shù)和強度要求的可忽略的數(shù)量級內(nèi)。例如在機械加工的表面上可以存在最小的臺階、條紋和拐點，盡管在這些位置上已經(jīng)給定了理論上精確直線的、平滑的表面走向。
根據(jù)獨立權(quán)利要求方法的優(yōu)選結(jié)構(gòu)在從屬權(quán)利要求中表征。
下面根據(jù)圖示來詳細解釋本發(fā)明。在此給出了非常簡化的、不是按照尺寸比例的簡圖。


圖1為帶有數(shù)個葉片中的一個葉片的轉(zhuǎn)子單元的局部橫截面圖，葉片的輪廓在接合前已經(jīng)大部分被加工過，圖2為留有余量的更換部件的可對比的局部橫截面圖，由留有余量的更換部件加工成葉片，圖3為被修復葉片的側(cè)視圖，圖4為圖3中A-A截面的縱向視圖，圖5為帶有材料覆層的葉片頂端部位。
從圖1中的帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元1中能夠表明部分輪轂4和部分葉片7。葉片7優(yōu)選通過直線摩擦焊接固定在輪轂4凸起形式的突出體上并在徑向向內(nèi)的底端具有用于操縱和傳力的加厚體11。接合區(qū)14用陰影線標明。通過有意識夸張的圖示清楚表明，葉片7在幾何尺寸上有誤差的被固定。例如葉片不僅呈現(xiàn)對于輪轂4向右的側(cè)向錯位而且還有角度誤差，即向右偏差于半徑方向的傾斜。
圖1給出了在新部件加工范圍和修復范圍里可能出現(xiàn)的狀況，其中在葉片左側(cè)由字母和數(shù)字組合的標識與修復狀況有關(guān)，而右側(cè)組合標識與新部件加工有關(guān)。
葉片7的表面應(yīng)該在接合前已經(jīng)被盡可能的加工過，例如通過精鍛，并由此建立起實際表面I1或I3，這些面作為標準表面不允許再被改變或損傷。在加厚體11上方一點點，這個實際表面被以測量技術(shù)確定，在此以點劃線給出位置的標識M1和M3表示測量區(qū)，測量區(qū)局部方式地平面確定實際表面，以在縱向和橫向確定輪廓走向并在半徑方向上確定輪廓變化。測量區(qū)不是一條直線，例如不是徑向高度上在輪廓周圍的直線，而經(jīng)常是一個平面的區(qū)域。在此點劃線只是表明測量區(qū)M1至M3的大約的、平均高度位置。
在修復狀況下(左側(cè))接合區(qū)14與輪轂4之間的實際表面I2在測量區(qū)M2處被確定。
在實際表面I1，I2之間這種相互連接的、相匹配的表面O1被加工，該表面無臺階且無拐點的過渡到實際表面并且其本身也是在考慮到局部和取決于方向變化的可預(yù)先給定的最小曲率的情況下無臺階且無拐點并盡可能精確地連續(xù)。此外理論位置以前的理論輪廓這一“前提”在必要時同樣有效。按照本發(fā)明的加工標準以及幾何接合誤差將在半徑方向上導致一個平緩的S形彎曲的表面O1的走向，其中要被去除的、多余的材料用麻點形式畫出。
對于新部件加工(右側(cè))的狀況是類似的。但是在這里只在加厚體11上方測量區(qū)M3里測量。輪轂4上凸起形式的突出體在新部件狀態(tài)下應(yīng)該具有余量，使相匹配的表面O3從上方的實際表面I3開始向下過渡到理論表面S3，在此理論表面同樣才被加工。在某些徑向高度上相匹配的表面O3過渡到理論表面S3，雖然不能總體表明，但是本發(fā)明具有這種趨向，在考慮到最小曲率的情況下，過渡區(qū)域與理論值的偏差盡可能微小的實現(xiàn)。
圖2給出了轉(zhuǎn)子單元2的修復狀況，在這種情況下實際上是一個完整的葉片被留有余量的部件替換。在此接合區(qū)15與輪轂5之間的實際輪廓I4在測量區(qū)M4里圍繞“凸起輪廓”以測量技術(shù)確定。與被測實際表面I4全面保持距離的在部件上限定所謂的修復表面R。相匹配的表面O4的加工從所說的修復表面R開始并以盡可能微小的徑向高度過渡到理論表面S4，理論表面向上一直連續(xù)到?jīng)]有畫出的葉片頂端。修復表面R同樣在這個循環(huán)中被加工，從時間上在表面O4之前或之后都沒有關(guān)系。這里三種形式的表面(O4，R，S4)被加工，其中O4產(chǎn)生相匹配的表面。所有表面共同構(gòu)成實際葉片8的輪廓，在這里較多的余量材料被去掉。與此相對應(yīng)的優(yōu)點是，所制造的葉片8盡可能對應(yīng)于理論值，即非常精確。
圖3和4涉及所謂的修補片，即帶有更換部件的葉片部件的更換，在一般情況下更換部件全面留有余量。圖3畫出了轉(zhuǎn)子單元3的葉片9，在這里為渦輪機葉片從圓周方向上看過去的側(cè)視圖，在此輪轂6仍是局部的表示。葉片9的進入棱邊跨越其徑向高度的大部分向著葉片頂端12通過平面的、向右上方傾斜的截面被去掉并通過焊接上的修補片18來替換，修補片在形狀上以或多或少粗糙的并全部留有余量的接近于葉片輪廓，例如可以由矩形棒材或厚板材切割而成。接合區(qū)16通過陰影線來表示。
圖4給出了按照圖3中A-A截面的軸向/切線視圖，在圖中可以看出葉片輪廓。位于接合區(qū)16右側(cè)的葉片9的部分在其形狀上是預(yù)先給定的而不被改變。葉片的實際表面I5在輪廓兩側(cè)靠近接合區(qū)16的測量區(qū)M5里被確定，以能夠適配于要被加工的-從接合區(qū)16向左-的輪廓部位。相匹配的表面O5應(yīng)該以盡可能短的路線過渡到理論表面S5，即理論位置的理論輪廓，這一點不是總能夠?qū)崿F(xiàn)的。至少相匹配的表面盡可能的接近理論表面，其中對于理論輪廓，即對于理論形狀的匹配比對于理論位置的匹配(理論位置之前的理論輪廓)更重要。如圖3和4形式的修補片在原則上能夠在葉片的各個點上-其中修補片也可以位于葉片中間-例如以圓盤適配于葉片上相應(yīng)的孔內(nèi)。因此很明顯，接合區(qū)也是彎曲、優(yōu)選半圓狀的，并能夠自身封閉，例如成為整圓。在此修補片通常是一個更換部件，該部件具有確定形狀以及具有至少局部余量用于以較大的容積延伸來消除葉片損傷。
與此相對應(yīng)的存在損傷形式，在這些損傷情況下葉片材料主要是在表面部位被侵蝕，例如通過在定子部件上的機械擦過，通過氣流中腐蝕性顆?；蛲ㄟ^腐蝕性的熱氣本身被侵蝕。在這里受損傷部件表面去除式的“磨光”以后，缺少的材料以“無定形的”被涂覆可能是更有效的，尤其是在熔化狀態(tài)下通過焊接或釬焊。一種對于部件具有相對較少熱負荷的非常理想的加工方法在這里是激光-焊藥-堆焊。
圖5以帶有被更新頂端13的葉片10為例給出了通過材料覆層的修復?？梢钥闯觯牧?9不僅在側(cè)面而且在上方都具有余量。圖示應(yīng)該對應(yīng)于平行于轉(zhuǎn)子軸看過去的通過葉片的局部橫截面圖。在縮短的葉片10的上端的陰影線接合區(qū)17必須準確地在整個材料覆層19的橫截面上延伸，當材料覆層完全以焊接技術(shù)地被鍍覆的時候。為了能夠更明確的表示出材料覆層19內(nèi)部的其它細節(jié)，盡可能的省棄了陰影線。在接合區(qū)17的下部實際表面I6在測量區(qū)M6圍繞葉片輪廓被確定進行數(shù)據(jù)技術(shù)處理。相匹配的表面O6被加工，該表面過渡到理論表面S6或盡可能地匹配于理論表面(在此也是“理論位置以前的理論表面”)。一種特別簡單的加工相匹配表面方法的可能性在于，實際表面，在這里是I6，在每個點上圍繞輪廓向上朝著葉片頂端13切線的直線的延長，即從數(shù)學上看在高度方向上最小曲率“無窮處”(∞)的預(yù)先給定。當材料覆層的徑向高度很小的時候，即過渡區(qū)在理論表面或理論輪廓方向上實際上不能實現(xiàn)的時候，這一點才是有意義的。此外靠近接合區(qū)的實際表面如何嚴重的偏離理論表面也起著重要作用。
在圖5中還給出了用虛線表示的附加理論表面S7，該表面相對于S6的關(guān)系是一個附屬的、限定的材料去除(較少麻點處)。這一點聯(lián)想到對葉片的提示，葉片向著頂端具有臺階狀的輪廓變化，通過這個輪廓變化“微量輪廓”以在整個長度上盡可能不變的厚度并對應(yīng)于葉片背面的曲率過渡到非常薄的輪廓。
權(quán)利要求
1.用于加工位于帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元上的相匹配的、符合流體技術(shù)的表面的方法，轉(zhuǎn)子優(yōu)選為軸向結(jié)構(gòu)形式，轉(zhuǎn)子帶有輪轂并帶有至少一個葉片凸緣，在至少一個葉片與輪轂和/或至少一個葉片部件與至少一個葉片材料合理地接合以后和/或在材料合理的、局部的材料覆層以后經(jīng)過機械去除，其中至少這些部件的一個或材料覆層的一部分在去除前在接合區(qū)域部位上整個或局部地分別具有余量，尤其是在渦輪機新部件加工和被稱為葉片輪(Blisks(BladedDisks))和葉片環(huán)(Blings(Bladed Rings))的修復范圍內(nèi)具有余量，其中以測量技術(shù)確定至少一個被稱為局部部件輪廓的實際表面，而加工一個符合流體技術(shù)和加工技術(shù)地有效形成接合區(qū)的、與實際表面相匹配的、符合流體技術(shù)的表面，這種組合具有下列特征A)至少一個實際表面(I1至I6)的測量技術(shù)確定和至少一個相匹配的表面(O1，O3至O6)的加工在加工設(shè)備上在轉(zhuǎn)子單元(1，2，3)保持不變的夾緊條件下而實現(xiàn)，即在一個相關(guān)的測量、計算和加工循環(huán)中實現(xiàn)，B)從葉片頂端(12，13)直到靠近輪轂(4，5，6)的各個要被加工部位的沿徑向外切理論位置上的理論輪廓的理論表面(S3至S7)在形式上被處理成可供加工設(shè)備使用的存儲數(shù)據(jù)，C)從至少一個以測量技術(shù)確定的、延伸到接合區(qū)(14至17)附近的、在幾何尺寸上大部分包括誤差的實際表面(I1至I6)分別按照下面的標準被計算成越過接合區(qū)(14至17)延伸的表面(O1，O3至O6)并通過去除被加工a)要被加工的、符合流體技術(shù)的表面(O1，O3至O6)切向地(盡可能十分連續(xù)的)接近到每個點，即沒有拐點和臺階、以直線和/或以局部可變的可預(yù)先給定的最小曲率接近到至少一個實際表面(I1至I6)和/或接近到一個首先是理論上的修復表面(R)，其中修復表面被定義為相對于被測量的實際表面(I4)以局部可變的可預(yù)先給定的最小距離在部件內(nèi)被限定和加工，b)要被加工的、符合流體技術(shù)的表面(O1，O3至O6)最大可能地對應(yīng)于數(shù)學連續(xù)的、立體的、至少大部分彎曲的表面，該表面在每個點上具有局部的和/或取決于方向可變的可預(yù)先給定的最小曲率，c)在每個部位，在這些部位要被加工的、符合流體技術(shù)的表面(O1，O3至O6)可能由于a)和/或b)和/或局部的部件偏差的原因沒有或沒有完全對應(yīng)于沿徑向外切理論位置上的理論輪廓的理論表面(S3至S7)，表面(O1，O3至O6)在考慮到數(shù)學連續(xù)的條件下在各半徑高度上最大可能地接近到以數(shù)據(jù)形式存儲的局部理論輪廓。
2.如權(quán)利要求1的方法，應(yīng)用于新部件加工范圍里采用葉片的情況，該葉片的符合流體技術(shù)的輪廓在與輪轂接合之前已經(jīng)大部分被加工過，其特征為，各葉片(7)以測量技術(shù)被確定為一個半徑上向外側(cè)并接近接合區(qū)(14)的加工過的實際表面(I3)(M3)，而從被測定的實際表面(I3)在半徑上向中心被加工成一個過渡到理論表面(S3)的、相匹配的、符合流體技術(shù)的表面(O3)。
3.如權(quán)利要求1的方法，應(yīng)用于新部件加工或更換葉片修復范圍里面采用葉片的情況，該葉片的符合流體技術(shù)的輪廓在與輪轂接合之前已經(jīng)大部分被加工過，其特征為，一個半徑上向外側(cè)并靠近接合區(qū)(14)的加工過的實際表面(I1)以及一個位于接合區(qū)(14)與輪轂(4)之間的實際表面(I2)以測量技術(shù)分別被確定(M1，M2)，而在這兩個實際表面(I1，I2)之間被加工成相匹配的、符合流體技術(shù)的表面(O1)。
4.如權(quán)利要求1的方法，應(yīng)用于更換葉片修復范圍里面采用至少一個部件的情況，該部件的輪廓相對于符合流體技術(shù)的理論輪廓全部留有余量，其特征為，一個位于接合區(qū)(15)與輪轂(5)之間的實際表面(I4)以測量技術(shù)分別被確定(M4)，一個處處與實際表面(I4)存在距離的修復表面(R)被限定在部件內(nèi)，從修復表面(R)半徑上向外側(cè)通過盡可能微小的高度被加工成過渡到理論表面(S4)的表面(O4)，葉片(8)符合流體技術(shù)的輪廓通過處處的去除(平整)繼續(xù)被加工成理論表面(S4)，而朝著輪轂(5)方向的修復表面(R)通過去除加工而產(chǎn)生。
5.如權(quán)利要求1的方法，應(yīng)用于在進入和/或排出棱邊處具有更換葉片部件(修補片)的修復范圍里面采用至少一個部件(修補片)的情況，該部件的輪廓相對于符合流體技術(shù)的理論輪廓全部留有余量，其特征為，分別在“被修補”葉片(9)的吸入和壓出側(cè)以測量技術(shù)確定靠近接合區(qū)(16)的實際表面(I5)(M5)，而在每個修復所涉及的、葉片(9)半徑的高度上通過各被更換部件(18)的處處去除在最大可能接近數(shù)據(jù)式存儲的理論表面(S5)的情況下完成實際表面(I5)。
6.如權(quán)利要求1的方法，應(yīng)用于在全部葉片頂端處具有材料覆層的修復范圍里面產(chǎn)生一個部位的情況，該部位的輪廓相對于符合流體技術(shù)的理論輪廓留有余量，其特征為，在徑向向內(nèi)并靠近所涉及葉片的接合區(qū)(17)處以測量技術(shù)確定圍繞葉片(10)的實際表面(I6)(M6)，而葉片(10)的表面(O6)通過從實際表面(I6)直到被覆層的葉片頂端(13)的半徑理論高度的余量去除而被完成。
7.如權(quán)利要求1至6之一的方法，其特征為，部件材料的符合加工技術(shù)的去除通過機械的/有屑的，如磨削或銑削，尤其是高速銑削，或通過電加工的或電化學的/無屑的，如以EDM技術(shù)或ECM技術(shù)來實現(xiàn)。
8.如權(quán)利要求1至7之一的方法，其特征為，測量技術(shù)的表面確定通過部件接觸，如通過探針傳感器，或通過非接觸的，如光學傳感器來實現(xiàn)。
全文摘要
用于加工位于帶有整體葉片的轉(zhuǎn)子單元上的相匹配的、符合流體技術(shù)的表面的方法,轉(zhuǎn)子帶有輪轂和至少一個葉片凸緣,在接合區(qū)具有部件余量并材料合理的接合以后經(jīng)過機械去除,其中至少一個實際表面以測量技術(shù)被確定,并被加工成與實際表面相匹配的表面。以測量技術(shù)的確定和加工在一臺加工設(shè)備上在一次轉(zhuǎn)子單元夾緊下進行。各加工部位的理論表面以被存儲數(shù)據(jù)的形式提供使用。
文檔編號B23C3/18GK1273895SQ00108538
公開日2000年11月22日 申請日期2000年5月12日 優(yōu)先權(quán)日1999年5月12日
發(fā)明者P·梅青格, R·斯特爾策, R·海默爾, G·穆沙爾, A·格萊澤爾 申請人:慕尼黑發(fā)動機及渦輪機聯(lián)合股份公司