本發(fā)明涉及到平板顯示器技術領域，尤其是涉及到小批量尺寸及形狀要求差異性較大的顯示器結構及生產工藝改進方面。

背景技術：

平板顯示器包括液晶顯示器、OLED顯示器等，廣泛應用于各種信息輸入輸出終端，如：手機、電腦、電視、POS機、工業(yè)設備、醫(yī)療設備等等。由于應用場景多種多樣，不同應用場景下尺寸及形狀要求差異性很大?，F(xiàn)實當中普遍的做法為，按照每一種尺寸需求全套定制開發(fā)顯示器。每種定制的顯示器都需要近十道光罩鍍膜過程，對應近十套精密的掩膜版。這些掩膜版一般造價不菲，導致顯示器的開發(fā)費用高昂。 然而，很多應用場景所需要的顯示屏數(shù)量并不多，除尺寸及形狀外，對解析度（PPI）并無嚴格要求，單獨開發(fā)一套掩膜版并不必要，也不劃算。

技術實現(xiàn)要素：

綜上所述，本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有平板顯示器結構通用性差，不利于定制開發(fā)生產，定制開生產成本較高的技術不足，而提出一種可共用掩膜版的新型顯示器及其制作工藝。

為解決本發(fā)明所提出的技術問題，采用的技術方案為： 一種可共用掩膜版的新型顯示器，包括驅動子基板、上基板及驅動IC；驅動子基板與上基板相壓合，驅動子基板上陣列分布有若干TFT晶體管，以及分別電連接TFT的掃描線和數(shù)據(jù)線；其特征在于：所述的掃描線上設有與各TFT晶體管對應的若干掃描線導電觸點，數(shù)據(jù)線上設有與各TFT晶體管對應的若干數(shù)據(jù)線導電觸點；所述的上基板包括有有效顯示區(qū)和非顯示區(qū)，所述驅動IC設于上基板的非顯示區(qū)上，非顯示區(qū)上還設有分別與所述的掃描線導電觸點和數(shù)據(jù)線導電觸點電氣連接的電氣轉移材料，驅動IC經(jīng)電氣轉移材料分別電連接掃描線和數(shù)據(jù)線。

所述的上基板為液晶上基板、有機發(fā)光二極管上基板或量子點發(fā)光二極管上基板。

所述的電氣轉移材料為含導電粒子導電膠或各向異性導電膜。

一種可共用掩膜版的新型顯示器制作工藝，所述工藝采用分別制作驅動母板和上基板母板，然后將驅動母板與上基板母板壓合，之后對壓合狀態(tài)的驅動母板和上基板母板進行分割，形成由單塊驅動子基板和上基板，及驅動IC構成的單個顯示器；其特征在于：

制作驅動母板時，首先制作出包含TFT晶體管、掃描線路和數(shù)據(jù)線路，不含驅動IC的公用驅動母板；然后在公用驅動母板上蝕刻出若干與各掃描線路和數(shù)據(jù)線路對應的孔洞，之后在孔洞中制作出導電觸點；

制作上基板母板時，根據(jù)所需目標顯示器的尺寸定制出單元區(qū)塊，每個單元區(qū)塊上劃分出顯示區(qū)和非顯示區(qū)，在非顯示區(qū)上印制相應驅動IC電路，以及固定驅動IC，驅動IC與驅動IC電路電性連接；

驅動母板與上基板母板壓合時，除涂封邊膠框之外，還在二者之間增加電氣轉移材料，將導電觸點電氣轉移連接驅動IC電路。

在公用驅動母板上各TFT晶體管對應的掃描線路和數(shù)據(jù)線路相應區(qū)段分別蝕刻出至少一個對應的孔洞。

所述的孔洞上通過沉積導電材料形成導電觸點。

驅動母板與上基板母板之間的電氣轉移通過涂布并固化導電膠或粘貼各向異性導電膜的方式實現(xiàn)。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明是將傳統(tǒng)的顯示器上的驅動IC由驅動子基板轉移至上基板，驅動子基板按照所需要的尺寸及形狀從驅動母板上裁切獲得，制作任何尺寸及形狀的顯示器時，均可共用相同驅動母板裁切獲得，只需定制所需的上基板，而定制所需的上基板只需要1~2 套掩膜版，既能夠節(jié)省開發(fā)費用，加快開發(fā)過程，還能大幅減少資源的浪費。

附圖說明

圖1為傳統(tǒng)顯示器縱向截面示意圖；

圖2為傳統(tǒng)顯示器俯視示意圖；

圖3為制作傳統(tǒng)顯示器的驅動子基板所需驅動母板結構示意圖；

圖4為制作本發(fā)明顯示器的驅動子基板所需驅動母板結構示意圖；

圖5為采用液晶顯示方式實現(xiàn)本發(fā)明顯示器時的截面結構示意圖；

圖6為本發(fā)明顯示器的驅動子基板導電觸點處截面結構示意圖；

圖7為由驅動母板分割出得到的單個驅動子基板正面結構示意圖；

圖8為由上基板母板分割出得到的單個上基板正面結構示意圖；

圖9為本發(fā)明驅動子基板與上基板壓合的側視結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖本發(fā)明優(yōu)選的具體實施例對本發(fā)明的結構作進一步地說明。

參照圖1至圖3中所示，傳統(tǒng)的顯示器包括驅動子基板1、上基板2及驅動IC 3；驅動子基板1邊緣通過涂封邊膠框4后與上基板2相壓合，驅動IC 3設于驅動子基板1的非顯示區(qū)上，驅動子基板1的顯示區(qū)上設有矩陣方式分布的若干TFT晶體管10，以及分別電連接TFT晶體管10的掃描線11和數(shù)據(jù)線12；驅動IC 3連接各掃描線11和數(shù)據(jù)線12；傳統(tǒng)的這種顯示器在開發(fā)時需分別對驅動子基板1、上基板2按照所需要的尺寸及形狀進行排版設計，制造完之后，按照指定的裁切方案切割成所需要的尺寸，因此一般都需要獨有的掩膜版模具，公用性差，開發(fā)成本高，速度慢，浪費了很多資源材料。

參照圖4至圖9中所示，本發(fā)明可共用掩膜版的新型顯示器，同樣包括驅動子基板1、上基板2及驅動IC3；驅動子基板1與上基板2相壓合，驅動子基板1的基板15上陣列分布有若干TFT晶體管10，以及分別電連接TFT晶體管10的掃描線11、數(shù)據(jù)線12和ITO電極14；掃描線11與數(shù)據(jù)線12之間由絕緣層16隔離，數(shù)據(jù)線12置于絕緣保護層17內；與傳統(tǒng)的顯示器不同的是所述各掃描線11上設有與各TFT晶體管10對應的若干掃描線導電觸點110，數(shù)據(jù)線12上設有與各TFT晶體管10對應的若干數(shù)據(jù)線導電觸點120；也即是每個TFT晶體管10連接的掃描線11和數(shù)據(jù)線12位于其周邊位置至少有一個掃描線導電觸點110和至少一個數(shù)據(jù)線導電觸點120，如圖7所示。

所述的上基板2包括有有效顯示區(qū)21和非顯示區(qū)22，所述驅動IC 3設于上基板2的非顯示區(qū)22上，非顯示區(qū)上還設有分別與所述的掃描線導電觸點和數(shù)據(jù)線導電觸點電氣連接的電氣轉移材料23，驅動IC 3經(jīng)電氣轉移材料23分別電連接掃描線11和數(shù)據(jù)線12，如圖8中所示；所述的電氣轉移材料23為含導電粒子的導電膠或各向異性導電膜。在非顯示區(qū)22上根據(jù)需要還可以增加靜電防護電路。

本發(fā)明的這種結構適用于液晶顯示器或者OLED（有機發(fā)光二極管）或者QLED（量子點發(fā)光二極管）顯示器，。如圖5所示，當本發(fā)明的為液晶顯示器時，上基板2包括有CF基板24，位于CF基板24內側面的紅色油墨25、綠色油墨26、藍色油墨20及像素隔離區(qū)27，位于紅色油墨25、綠色油墨26、藍色油墨20及像素隔離區(qū)27下方的透明電極28和液晶層29 （PI 及偏光片等沒有畫出）。

本發(fā)明的可共用掩膜版的新型顯示器有利于節(jié)省開發(fā)費用，加快開發(fā)過程，還能大幅減少資源的浪費。

制作上述可共用掩膜版的新型顯示器的制作工藝，同樣是采用分別制作驅動母板和上基板母板，然后將驅動母板與上基板母板壓合，之后進行分割成單個顯示器。

制作驅動母板時，如圖4所示，首先采用傳統(tǒng)工藝制作出包含TFT晶體管10、掃描線路11和數(shù)據(jù)線路12，不含驅動IC的公用驅動母板；而本發(fā)明然后在公用驅動母板上蝕刻出若干與各掃描線路11和數(shù)據(jù)線路12對應的孔洞，之后在孔洞中制作出導電觸點110、120；具體可以通過孔洞上沉積導電材料形成導電觸點110、120。為了提升后續(xù)分割時的位置任意性，滿足不同尺寸及形狀的目標顯示器在所需要的地方進行切割時，都能將驅動子基板1上電信號轉移與上基板上的驅動IC進行連接，在公用驅動母板上各TFT晶體管10對應的掃描線路11和數(shù)據(jù)線路12相應區(qū)段分別蝕刻出至少一個對應的孔洞，達到每個TFT晶體管10連接的掃描線11和數(shù)據(jù)線12位于其周邊位置至少有一個掃描線導電觸點110和至少一個數(shù)據(jù)線導電觸點120。

制作上基板母板時，根據(jù)所需目標顯示器的尺寸定制出單元區(qū)塊，每個單元區(qū)塊上劃分出顯示區(qū)21和非顯示區(qū)22，非顯示區(qū)22涂布黑色油墨予以遮擋，及在非顯示區(qū)22上印制相應驅動IC電路，以及固定驅動IC 3，驅動IC 3與驅動IC電路電性連接；上基板母板制作與現(xiàn)有工藝相同，僅增加驅動IC 3和驅動IC電路，此工藝流程與現(xiàn)有的在驅動基板上放置驅動IC的工藝流程相似，在此不作詳細說明， 上基板母板可以根據(jù)需要的顯示器類型，如液晶類、有機發(fā)光二極管類或量子點發(fā)光二極管類調整結構及制作工藝。

驅動母板與上基板母板壓合時，除涂封邊膠框4之外，還在二者之間增加電氣轉移材料23，將驅動母板上的掃描線導電觸點110和數(shù)據(jù)線導電觸點120電氣轉移連接至上基板母板上的驅動IC電路，以便驅動IC 3能連接控制驅動母板上的TFT晶體管10。驅動母板與上基板母板之間的電氣轉移材料23具體可以通過涂布并固化（針對導電膠）或粘貼（針對各向異性導電膜ACF）的方式形成。

最終分割達到如圖9所示的若干單個可共用掩膜版的新型顯示器。分割步驟的具體內容是將一塊驅動母板分割得到若干塊如圖7所示的驅動子基板1，將一塊上基板母板分割得到若干塊如圖8所示的上基板2（也可以將兩塊母板貼合之后再切割）。每塊驅動子基板1上包含顯示區(qū)18和非顯示區(qū)（顯示區(qū)18以外的區(qū)域均為非顯示區(qū)）；顯示區(qū)18與上基板2上的顯示區(qū)21貼合，非顯示區(qū)貼合于上基板2上的非顯示區(qū)22上；非顯示區(qū)包含電氣轉移區(qū)19，電氣轉移區(qū)19與上基板2上的電氣轉移材料23對應。

本發(fā)明將傳統(tǒng)顯示器的全套定制開發(fā)轉變?yōu)橐还抿寗幽赴寮岸ㄖ粕匣迥赴宓慕Y合，公用驅動母板的模具是共用的，能夠像白紙一樣按照所需要的尺寸及形狀來裁切。定制上基板母板制造至少用到一獨有的掩膜版，該掩膜版的設計與待制造的目標顯示器的形狀、尺寸及所選擇的驅動IC相關。

本發(fā)明主要是針對一些尺寸及形狀需求散亂但對解析度（或單個像素尺寸）沒有特殊要求的應用場景，將顯示器中需要多個掩膜版制造的驅動基板，按照一常用解析度（比如250PPI）制造成通用的驅動母板，將其通用化。將傳統(tǒng)位于驅動子基板上的驅動IC，轉移至上基板上。 原本需要近十套掩膜版，減少至只需要在上基板上新開發(fā)一到兩套掩膜版，可大幅減少開發(fā)成本及加快開發(fā)周期。減少新開發(fā)制造的掩膜版數(shù)量，大幅減少開發(fā)費用，顯著加快開發(fā)及生產過程，降低庫存風險。