干燥成型壓鑄模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種干燥成型壓鑄模具，該干燥成型壓鑄模具包括圓柱狀的內(nèi)芯管、圍設(shè)于所述內(nèi)芯管外圍的四個活壓件、及設(shè)置于所述四個活壓件外側(cè)的驅(qū)動滑塊，所述活壓件上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第一蒸孔，所述內(nèi)芯管上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高溫蒸汽以烘干壓鑄空間內(nèi)的濕胚。本干燥成型壓鑄模具通過在內(nèi)芯管及四個活壓件分別設(shè)置相應(yīng)的用以流通高溫蒸汽的蒸孔，以通過在當前模具中直接加熱壓鑄空間內(nèi)的濕胚以完成物件一步壓鑄成型，從而避免現(xiàn)有技術(shù)中需通過兩步工序完成整個壓鑄工藝，從而簡化工序，節(jié)約人力成本，提高生產(chǎn)效率。
【專利說明】干燥成型壓鑄模具

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及模具領(lǐng)域，具體涉及一種干燥成型壓鑄模具。

【背景技術(shù)】
[0002]目前用紙漿、木料漿等制成圓筒物件，其模具為一定尺寸的套管，漿料從模具的一端注入并壓鑄成型濕胚，再將濕胚從當前的模具中取出并放置到另外一個同樣尺寸的模具中進行烘干成型，如此需要通過兩步工序來完成整個壓鑄工藝，生產(chǎn)效率低。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種干燥成型壓鑄模具，以解決現(xiàn)有技術(shù)中干燥成型壓鑄模具生產(chǎn)效率低的問題。
[0004]本實用新型的技術(shù)方案是:一種干燥成型壓鑄模具，用于壓鑄成型圓筒狀物件，該干燥成型壓鑄模具包括圓柱狀的內(nèi)芯管、圍設(shè)于所述內(nèi)芯管外圍的四個活壓件、及設(shè)置于所述四個活壓件外側(cè)的驅(qū)動滑塊，所述驅(qū)動滑塊用以驅(qū)動所述四個活壓件朝向內(nèi)芯管運動，所述四個活壓件可相互拼接成內(nèi)芯管的同心圓，所述四個活壓件與所述內(nèi)芯管之間形成用以壓鑄成型濕胚的壓鑄空間，每個活壓件分別連接于一用以提供遠離所述內(nèi)芯管的拉力的復(fù)位件，所述活壓件上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第一蒸孔，所述內(nèi)芯管上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高溫蒸汽以烘干壓鑄空間內(nèi)的濕胚。
[0005]進一步地，每個活壓件上均勻分布有三個第一蒸孔。
[0006]進一步地，所述內(nèi)芯管上均勻分布有四個第二蒸孔。
[0007]進一步地，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于5?15cm。
[0008]進一步地，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于8?10cm。
[0009]進一步地，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于2?5cm。
[0010]進一步地，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于3cm。
[0011]相較于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型的干燥成型壓鑄模具通過在內(nèi)芯管及四個活壓件分別設(shè)置相應(yīng)的用以流通高溫蒸汽的蒸孔，以通過在當前模具中直接加熱壓鑄空間內(nèi)的濕胚以完成物件一步壓鑄成型，從而避免現(xiàn)有技術(shù)中需通過兩步工序完成整個壓鑄工藝，從而簡化工序，節(jié)約人力成本，提高生產(chǎn)效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本實用新型第一實施例中干燥成型壓鑄模具的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0013]現(xiàn)結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本實用新型的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本實用新型有關(guān)的構(gòu)成。
[0014]參照圖1所示，本實用新型第一實施例中，一種干燥成型壓鑄模具100，用于壓鑄成型圓筒狀物件，該干燥成型壓鑄模具100包括圓柱狀的內(nèi)芯管50、圍設(shè)于所述內(nèi)芯管50外圍的四個活壓件40a、40b、40c、40d，及設(shè)置于所述四個活壓件外側(cè)的驅(qū)動滑塊20a、20b、20c、20d，四個驅(qū)動滑塊20a、20b、20c、20d用以驅(qū)動四個活壓件40a、40b、40c、40d朝向內(nèi)芯管50運動，四個活壓件40a、40b、40c、40d可相互拼接成內(nèi)芯管50的同心圓，四個活壓件40a、40b、40c、40d與內(nèi)芯管50之間形成用以壓鑄成型濕胚的壓鑄空間，每個活壓件分別連接于一用以提供遠離所述內(nèi)芯管的拉力的復(fù)位件30。
[0015]具體地，本實施例中，該模具四角上分別設(shè)置有四個固定座，每個固定座包括相互垂直延伸并連接的第一板件11和第二板件12，每個復(fù)位件30設(shè)置于該第一板件11和第二板件12之間，該復(fù)位件包括彈性件和拉桿32，每一拉桿32的末端連接有所述活壓件。
[0016]本干燥成型壓鑄模具的壓鑄工藝大致如下:首先將漿料注入壓鑄空間內(nèi)，然后開啟液壓驅(qū)動機構(gòu)以驅(qū)動所述四個驅(qū)動滑塊20a、20b、20c、20d向內(nèi)運動，從而推動四個活壓件40a、40b、40c、40d分別向內(nèi)擠壓運動，于是漿料不斷被擠壓，漿料中的水分被壓榨出來并通過壓鑄空間內(nèi)的溢流孔進行導(dǎo)出，當四個活壓件40a、40b、40c、40d拼接成一個同心圓時，濕胚基本成型，此后需要通過加熱干燥該濕胚，即可將成型物件連通內(nèi)芯管50 —同取出進行脫胚。
[0017]為實現(xiàn)濕胚干燥工序，本實用新型實施例中，每個活壓件40a、40b、40c、40d上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管50的軸線延伸的第一蒸孔42，所述內(nèi)芯管50上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管50的軸線延伸的第二蒸孔52，所述第一蒸孔42、第二蒸孔52用以流通高溫蒸汽以烘干壓鑄空間內(nèi)的濕胚。優(yōu)選地，每個活壓件上均勻分布有三個第一蒸孔。優(yōu)選地，所述內(nèi)芯管上均勻分布有四個第二蒸孔。優(yōu)選地，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于5?15cm，更優(yōu)選地，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于8?10cm。優(yōu)選地，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于2?5cm，更優(yōu)選地，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于3cm。
[0018]綜上，本干燥成型壓鑄模具通過在內(nèi)芯管50及四個活壓件40a、40b、40c、40d分別設(shè)置相應(yīng)的用以流通高溫蒸汽的蒸孔52、42，以通過在當前模具中直接加熱壓鑄空間內(nèi)的濕胚以完成物件一步壓鑄成型，從而避免現(xiàn)有技術(shù)中需通過兩步工序完成整個壓鑄工藝，從而簡化工序，節(jié)約人力成本，提高生產(chǎn)效率。
[0019]以上述依據(jù)本實用新型的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項實用新型技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項實用新型的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種干燥成型壓鑄模具，所述干燥成型壓鑄模具用于壓鑄成型圓筒狀物件，該干燥成型壓鑄模具包括圓柱狀的內(nèi)芯管、圍設(shè)于所述內(nèi)芯管外圍的四個活壓件、及設(shè)置于所述四個活壓件外側(cè)的驅(qū)動滑塊，所述驅(qū)動滑塊用以驅(qū)動所述四個活壓件朝向內(nèi)芯管運動，所述四個活壓件可相互拼接成內(nèi)芯管的同心圓，所述四個活壓件與所述內(nèi)芯管之間形成用以壓鑄成型濕胚的壓鑄空間，每個活壓件分別連接于一用以提供遠離所述內(nèi)芯管的拉力的復(fù)位件，其特征在于，所述活壓件上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第一蒸孔，所述內(nèi)芯管上設(shè)置有若干沿內(nèi)芯管的軸線延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高溫蒸汽以烘干壓鑄空間內(nèi)的濕胚。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，每個活壓件上均勻分布有三個第一蒸孔。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，所述內(nèi)芯管上均勻分布有四個第二蒸孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于5?15cm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，所述內(nèi)芯管與四個活壓件所拼成的同心圓之間的間距介于8?10cm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于2?5cm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6的干燥成型壓鑄模具，其特征在于，所述內(nèi)芯管的壁體厚度介于3cm。
【文檔編號】D21J3/04GK204212006SQ201420603056
【公開日】2015年3月18日 申請日期:2014年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月17日
【發(fā)明者】范佳晨 申請人:張家港市樂余永益塑料模具廠