專利名稱：氮化碳基納米復(fù)合涂層發(fā)動機燃油泵柱塞及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及薄膜材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞及其制備方法。
背景技術(shù)：
柴油發(fā)動機的優(yōu)點是功率大、經(jīng)濟性能好。通常，柴油發(fā)動機與汽油發(fā)動機相比熱效率高30%，因而從節(jié)約能源、降低燃料成本角度上講，柴油發(fā)動機的推廣使用具有重大意義。柴油發(fā)動機與汽油發(fā)動機相比具有功率大，壽命長，動力性能好的特點，它排放產(chǎn)生的溫室效應(yīng)比汽油低45%，一氧化碳與碳?xì)渑欧乓驳?，在整車的使用壽命期氮氧化合物排放略大于汽油機。目前國外已達到歐V標(biāo)準(zhǔn)，而我國柴油發(fā)動機汽車的排放一直在歐III左右 徘徊，隨著環(huán)保與節(jié)能可持續(xù)發(fā)展的嚴(yán)格要求，柴油車將是一個主要的發(fā)展趨勢。燃油泵是汽車燃油噴射系統(tǒng)的基本組成之一。作用是把燃油從燃油箱中吸出、力口壓后輸送到高壓供油管中，為燃燒室提供油料。柴油發(fā)動機燃油泵是影響發(fā)動機性能的最主要的因素之一。主要表現(xiàn)在其影響發(fā)動機的燃燒效率和排放。燃油泵性能的提高對柴油發(fā)動機性能有決定性的作用。但由于國外燃油泵巨頭企業(yè)長期的技術(shù)壟斷和封鎖，我國目前使用的僅達歐III排放標(biāo)準(zhǔn)的燃油噴射系統(tǒng)幾乎全部依賴進口，歐IV以上燃油泵對中國是封鎖的，不僅價格昂貴，而且嚴(yán)重制約了民族汽車工業(yè)的發(fā)展。氮化碳(C-N)薄膜具有高硬度、低摩擦系數(shù)和高熱穩(wěn)定性的特點，是一種新型的超硬材料，其理論硬度接近金剛石，有望在在某些場合取代金剛石材料。C-N盡管問世時間不久，但應(yīng)用領(lǐng)域卻在一天天擴展。它可以作為各種工業(yè)產(chǎn)品和特種機件的表面抗磨損涂層和抗高溫高壓層，使產(chǎn)品經(jīng)久耐用，延長使用壽命。由于其熱導(dǎo)性能好，可以在制作超大規(guī)模集成電路中發(fā)揮特殊作用，促進微電子技術(shù)和計算機技術(shù)的發(fā)展。C-N還可以用于開發(fā)各種新型的高熱導(dǎo)率器件。目前C-N薄膜制備方法很多，制備方法對薄膜的成分、結(jié)構(gòu)和性能影響很大。常用的制備方法有振蕩波壓縮、高壓熱解、離子注入、低能離子輻射、離子束沉積、反應(yīng)濺射、化學(xué)氣相沉積、激光燒蝕、脈沖激光誘導(dǎo)、電化學(xué)沉積和電弧放電。目前國內(nèi)外對氮化碳涂層已經(jīng)進行了大量研究，但由于制備方法缺陷，一直未獲得大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，提供了一種氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞及其制備方法.
本發(fā)明產(chǎn)品的技術(shù)方案是在基體為合金鋼的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的表面上有從內(nèi)到外由結(jié)合層I、支撐層、結(jié)合層II、漸變層、過渡層、潤滑層依次構(gòu)成的氮化碳基納米復(fù)合涂層，其中，結(jié)合層I為Cr層；支撐層為Cr/CrN層；結(jié)合層II為Ti層；漸變層為TiNx，其中X的范圍為O < X彡I ;過渡層為TiN-CN層；潤滑層為CN-TiN納米晶層。為進一步提聞本發(fā)明廣品的性價比1)所述復(fù)合涂層的厚度為3-15微米，其中結(jié)合層厚度在10-30納米之間；支撐層厚度在1-10微米之間；結(jié)合層II厚度在20-80納米之間；漸變層厚度在100-500納米之間；過渡層在O. 4-3微米之間；潤滑層在1-5微米之間；
2)支撐層選擇為Cr層和CrN層交替構(gòu)成的Cr/CrN多層涂層；
3)潤滑層選擇為TiN納米晶鑲嵌在非晶CN中構(gòu)成的CN-TiN納米晶復(fù)合涂層其TiN納米晶直徑為3-50nm。
本發(fā)明的制備方法的技術(shù)方案是其特征在于由下述步驟依次形成 1)對經(jīng)過化學(xué)清洗的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞進行輝光清洗后，在其表面沉積結(jié)合層
I，該結(jié)合層I為Cr層；
2)在上步得到的結(jié)合層I上沉積支撐層，該支撐層為Cr/CrN層；
3)在上步得到的支撐層上沉積結(jié)合層II，該結(jié)合層II為Ti層；
4)在上步得到的結(jié)合層II上沉積漸變層，該漸變層為TiNx，其中X的范圍為O< X ^ I ；
5)在上步得到的漸變層上沉積過渡層，該過渡層為TiN-CN層；
6)在上步得到的過渡層上沉積潤滑層，該潤滑層為CN-TiN納米晶層，自然冷卻，即得。作為優(yōu)選項
支撐層選擇為Cr層和CrN層交替構(gòu)成的Cr/CrN多層涂層
潤滑層選擇為TiN納米晶鑲嵌在非晶CN中構(gòu)成的CN-TiN納米晶復(fù)合涂層。
為進一步提高本發(fā)明方法的工效和質(zhì)量，可進一步將各步驟的具體條件選擇在
1)所述的輝光清洗的條件為溫度為150- 500°C，氬氣環(huán)境下；
2)所述結(jié)合層I的沉積條件為氣壓O.005-0. 5Pa，電壓一 700V到一 1200V ；
3)所述支撐層的沉積條件為氣壓O.3-0. 5Pa，電壓一 50V到一 250V ；
4)所述結(jié)合層II的沉積條件為氣壓O.005-0. 5Pa，電壓一 600V到1200V ；
5)所述漸變層的沉積條件為逐步通入氮氣，氮氣流量逐步增加，流量范圍在50-300sccm，氣壓 O. l_2Pa，流量范圍在 50_300sccm，偏壓為 50-300V ；
6)所述過渡層的沉積條件為逐步通入乙炔，乙炔流量逐步增加,在50-300sccm;同時氮氣流量逐步減少，從300sccm逐步降低到IOOsccm ;偏壓50-200V ；
7)所述潤滑層的沉積條件為偏壓一50V到一 250V、氣壓O. l-2Pa。由上述技術(shù)方案可知本發(fā)明是利用中空陰極電弧放電碳源和電弧放電法制備超硬氮化碳基復(fù)合涂層。為了提高涂層和基體之間的結(jié)合力，該方法首先利用圓形電弧源的高離化率把Cr離子從Cr靶上蒸發(fā)出來，在工件上加負(fù)高壓，Cr離子在偏壓轟擊下對工件表面進行清洗和在工件上生成Cr結(jié)合層。經(jīng)過結(jié)合層的制備，基體材料成分從復(fù)雜的多元變成了單一的Cr，在此基礎(chǔ)上逐步通入氮氣，與Cr反應(yīng)生成CrN，CrN為陶瓷相，其熱膨脹系數(shù)比Cr高，與鋼的較為接近，CrN和Cr之間為原位制備,相互之間為冶金結(jié)合，CrN硬度為20GPa，鋼基體的硬度為5-6Gpa，為了提高基體硬度和降低應(yīng)力，如果制備較厚的CrN涂層，則涂層容易脫落，為此本專利采用Cr和CrN形成的Cr/CrN多層膜結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)不但使涂層可以制備出較厚的厚度，同時由于Cr的加入，CrN會形成較小的柱狀晶，提高了涂層的致密度。經(jīng)過Cr/CrN多層膜結(jié)構(gòu)的制備后，柱塞基體表面硬度已經(jīng)達到20GPa，同時具有較好的結(jié)合力和支撐作用。為了在Cr/CrN多層膜結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上進行CN復(fù)合涂層的制備，本專利技術(shù)采用Ti電弧靶在Cr/CrN多層膜結(jié)構(gòu)表面制備純Ti層，主要是達到一個成分上的漸變過程。然后再通入氮氣，與Ti反應(yīng)生成TiNx漸變層，氮氣的通入保持流量逐步增大，避免造成較大的應(yīng)力引起脫膜。為此該層TiNx中Ti N比例不斷改變，最后達到Ti N=1:1,形成化學(xué)配比的TiN。當(dāng)TiNx制備結(jié)束后，爐內(nèi)逐步通入乙炔，制備TiN-CN過渡層II。乙炔通過中空陰極碳源被離化成碳離子，與氮氣反應(yīng)生成CN。乙炔的流量逐步增加，CN的含量也逐步增大，形成從純TiN到含CN TiN，最后到含TiN CN涂層的漸變過渡。當(dāng)TiN-CN過渡層II制備結(jié)束后。保持乙炔和氮氣流量不變，制備CN-TiN潤滑層。本發(fā)明的構(gòu)思是采用中空電弧放電碳源產(chǎn)生碳離子，利用電弧放電Ti靶產(chǎn)生過渡金屬氮化物(TiN)，利用兩者結(jié)合制備CN-TiN納米復(fù)合涂層。其中中空電弧放電碳源的利用主要是克服現(xiàn)在常規(guī)使用的石墨碳源在電弧放電時會產(chǎn)生大顆粒噴射和磁控濺射石墨碳源離化率低的缺點。本技術(shù)采用的電弧放電碳源由于采用的是乙炔氣體，不存在石墨 顆粒污染的問題，可以獲得高度離化的碳離子。同時避免了磁控濺射碳源的低離化率狀態(tài)。此外電弧放電金屬源的使用可以對CN涂層進行很好的摻雜。為此，本發(fā)明一方面使復(fù)合涂層具有很高的表面硬度，另一方面過渡金屬氮碳化物加入可以大幅度降低涂層內(nèi)應(yīng)力，提高了涂層的結(jié)合強度，可以克服常規(guī)CN涂層制備技術(shù)引起的涂層內(nèi)應(yīng)力高、附著力差等缺點。由于裝置結(jié)構(gòu)合理，可以對不同結(jié)構(gòu)形狀的零部件實現(xiàn)批量處理，因而具有產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用前景。因此本發(fā)明具有如下優(yōu)點第一，與石墨靶電弧放電制備氮化碳方法相比，本發(fā)明所采用中空陰極電弧源離化率高，同時采用乙炔作為碳源，克服了過濾石墨靶產(chǎn)生的大顆粒采用的復(fù)雜的過濾系統(tǒng)，大幅度簡化了設(shè)備；；第二，本發(fā)明與磁控濺射石墨靶相比，電弧放電離化率高，導(dǎo)致涂層的硬度高，結(jié)合力好；第三，由于本發(fā)明涂層結(jié)構(gòu)合理，從底部結(jié)合層一直到頂部潤滑層，不但有成分漸變，也有結(jié)構(gòu)上的調(diào)整，可大幅度降低涂層的應(yīng)力，可滿足柱塞長期穩(wěn)定的運行；第四，本發(fā)明采用中空陰極電弧和現(xiàn)行涂層設(shè)備相近，同時涂層設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，易于控制，工業(yè)應(yīng)用前景良好；
采用本發(fā)明所制備的氮化碳涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞具有良好的耐磨和潤滑性能，保證了柱塞長期穩(wěn)定工作，使柱塞磨損率大幅度下降，同時具有良好的潤滑性能，加工質(zhì)量穩(wěn)定，加工效率提聞，降低了廠家的生廣成本。總之，本發(fā)明所制備氮化碳涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞具有硬度高、摩擦系數(shù)低，可以大幅度柱塞使用壽命，降低生產(chǎn)成本，易于實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)，具有良好的應(yīng)用前景。


圖I.為本發(fā)明中所采用的中空陰極電弧放電裝置示意 圖2.為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層結(jié)構(gòu)示意 圖3為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層表面掃描電鏡照片；.
圖4.為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層截面形貌 上述圖I中1.抽氣口 ；2.爐壁；3.鈦電弧靶；4.爐門；5.中空陰極電弧放電碳源；6.中心加熱器；7.鉻靶；8.工件架；
上述圖2中1.柱塞基體；2.結(jié)合層I; 3.支撐層；4.結(jié)合層II; 5.漸變層；6.過渡層；7.潤滑層
具體實施例方式用本發(fā)明的方法制備本發(fā)明的產(chǎn)品時采用中空陰極電弧放電裝置。附圖I為該裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，裝置的真空室由方形爐壁2圍成，真空室高度為O. 4-1. O米，直邊邊長為為300-1200mm。真空室側(cè)面設(shè)有爐門4，以方便工件的裝卸。真空室設(shè)有抽真空口 1，抽真空機組通過抽真空口 I對真空室進行抽真空，抽真空機組采用分子泵+機械泵的模式，極限真空可以達到5X10_4Pa。真空室的中心部位為加熱器6，中空陰極電弧放電碳源5安裝在 爐門上，金屬鈦靶和鉻靶安裝在兩側(cè)的爐壁上。樣品裝在工件架8上，在爐子中部進行公轉(zhuǎn)和自轉(zhuǎn)。該布局使真空室中等離子體密度大幅度增加，工件完全浸沒在等離子體中。使涂層沉積速率、硬度、附著力得到較大的提高。由于對靶結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，磁場分布更均勻，使電弧在靶面上均勻燃燒，提高了涂層的均勻性。下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步說明。本具體實施方式

并非對其保護范圍的限制。實施例I :在150°C氬氣環(huán)境下，對經(jīng)過化學(xué)清洗的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞進行輝光清洗結(jié)束后，在O. 005Pa，- 700V條件下采用電弧離子鍍技術(shù)沉積10納米厚的過渡金屬Cr結(jié)合層I ;在0. 3Pa，一 50V條件下沉積I微米厚的Cr/CrN支撐層；然后O. 005Pa, - 600V條件下沉積10納米厚的過渡金屬Ti結(jié)合層II。隨后在O. IPa條件下,逐步通入氮氣,氮氣流量逐步增加，流量控制在50SCCm，偏壓為50V，制備IOOnm的TiNx漸變層；隨后逐步通入乙炔，制備O. 4微米的TiN-CN過渡層II，乙炔流量逐步增加，在50-300SCCm之間變化變化，偏壓控制在50V,同時氮氣流量逐步減少,從300sccm逐步降低到IOOsccm ;過渡層II制備結(jié)束后，在一 50V偏壓、在O. IPa條件下，沉積I微米CN-TiN潤滑層，其TiN納米晶直徑為3-50nm ;涂層硬度控制在30_35GPa，摩擦系數(shù)低于O. 05-0. 15 ;涂層總厚度約2. 5微米。制備結(jié)束后自然冷卻，得到氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞。實施例2 :在350°C氬氣環(huán)境下，對經(jīng)過化學(xué)清洗的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞進行輝光清洗結(jié)束后，在O. IPa, - 800V條件下采用電弧離子鍍技術(shù)沉積20納米厚的過渡金屬Cr結(jié)合層I ;在O. 4Pa，- 150V條件下沉積4微米厚的Cr/CrN支撐層；然后O. 4Pa，一 800V條件下沉積20納米厚的過渡金屬Ti結(jié)合層II。隨后逐步通入氮氣，氮氣流量逐步增加，最后流量控制在300SCCm，偏壓為100V，制備300nm的TiNx漸變層；隨后逐步通入乙炔，制備2微米的TiN-CN過渡層II，乙炔流量逐步增加，在50-300SCCm之間變化變化，偏壓控制在100V,同時氮氣流量逐步減少,從300sccm逐步降低到IOOsccm ;過渡層II制備結(jié)束后，在一 150V，在O. 5Pa條件下，沉積2微米CN-TiN潤滑層，其TiN納米晶直徑為3_50nm ;涂層硬度控制在30-356 &，摩擦系數(shù)低于0.05-0. 15，涂層總厚度約8微米。制備結(jié)束后自然冷卻，得到氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞。
實施例3 :在500°C氬氣環(huán)境下，對經(jīng)過化學(xué)清洗的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞進行輝光清洗結(jié)束后，在O. 5Pa，- 1200V條件采用電弧離子鍍技術(shù)沉積30納米厚的過渡金屬Cr結(jié)合層I ;在O. 5Pa，- 250V條件沉積7微米厚的Cr/CrN支撐層；然后O. 5Pa，一 1200V條件沉積30納米厚的過渡金屬Ti結(jié)合層II。隨后在2Pa條件下,逐步通入氮氣,氮氣流量逐步增力口，流量范圍在50-300SCCm，偏壓為300V，制備500nm的TiNx漸變層；隨后逐步通入乙炔，制備3微米的TiN-CN過渡層II，乙炔流量逐步增加，在50-300SCCm之間變化變化，偏壓控制在200V,同時氮氣流量逐步減少，從300sccm逐步降低到IOOsccm ;過渡層II制備結(jié)束后，在一 250V偏壓，2Pa條件下，沉積5微米CN-TiN潤滑層，其TiN納米晶直徑為3_50nm ；涂層硬度控制在30-35GPa，摩擦系數(shù)低于O. 05-0. 15，涂層總厚度約15微米。制備結(jié)束后自然冷卻，得到氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞。圖2.為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層結(jié)構(gòu)示意圖；從中可以看出涂層不但有成分漸變，也有結(jié)構(gòu)漸變。結(jié)構(gòu)較為合理，涂層應(yīng)力較小。圖3為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層表面掃描電鏡照片；從中可以看出涂
層表面均勻，缺陷較少。圖4.為本發(fā)明制備的氮化碳基納米復(fù)合涂層截面形貌圖；從中可以看出涂層和基體結(jié)合良好，無明顯分層和缺陷情況。
權(quán)利要求
1.一種氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞，其特征在于 所述柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的基體為合金鋼，其表面有從內(nèi)到外由結(jié)合層I、支撐層、結(jié)合層II、漸變層、過渡層、潤滑層依次構(gòu)成的氮化碳基納米復(fù)合涂層，且 1)結(jié)合層I為Cr層； 2)支撐層為Cr/CrN層； 3)結(jié)合層II為Ti層； 4)漸變層為TiNx，其中X的范圍為O< X彡I ; 5)過渡層為TiN-CN層； 6)潤滑層為CN-TiN納米晶層。
2.如權(quán)利要求I所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞，其特征在于所 述復(fù)合涂層的厚度為2. 5-15微米，其中 1)結(jié)合層厚度為10-30納米； 2)支撐層厚度為1-10微米； 3)結(jié)合層II厚度為20-80納米； 4)漸變層厚度為100-500納米； 5)過渡層厚度為為O.4-3微米； 6)潤滑層厚度為為1-5微米。
3.如權(quán)利要求I或2所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞，其特征在于所述支撐層為Cr層和CrN層交替構(gòu)成的Cr/CrN多層涂層。
4.如權(quán)利要求I或2所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞，其特征在于所述潤滑層為TiN納米晶鑲嵌在非晶CN中構(gòu)成的CN-TiN納米晶復(fù)合涂層其TiN納米晶直徑為3-50nm。
5.一種如權(quán)利要求I所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的制備方法，其特征在于由下述步驟依次形成 1)對經(jīng)過化學(xué)清洗的柴油發(fā)動機燃油泵柱塞進行輝光清洗后，在其表面沉積結(jié)合層I，該結(jié)合層I為Cr層； 2)在上步得到的結(jié)合層I上沉積支撐層，該支撐層為Cr/CrN層； 3)在上步得到的支撐層上沉積結(jié)合層II，該結(jié)合層II為Ti層； 4)在上步得到的結(jié)合層II上沉積漸變層，該漸變層為TiNx，其中X的范圍為O< X ^ I ； 5)在上步得到的漸變層上沉積過渡層，該過渡層為TiN-CN層； 6)在上步得到的過渡層上沉積潤滑層，該潤滑層為CN-TiN納米晶層，自然冷卻，即得。
6.如權(quán)利要求5所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的制備方法，其特征在于所述支撐層為Cr層和CrN層交替構(gòu)成的Cr/CrN多層涂層。
7.如權(quán)利要求5所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的制備方法，其特征在于所述潤滑層為TiN納米晶鑲嵌在非晶CN中構(gòu)成的CN-TiN納米晶復(fù)合涂層。
8.如權(quán)利要求5-7任一所述的氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞的制備方法，其特征在于 I)所述的輝光清洗的條件為溫度為150 - 500°C，氬氣環(huán)境下；2)所述結(jié)合層I的沉積條件為氣壓O.005-0. 5Pa，電壓一 700V到一 1200V ； 3)所述支撐層的沉積條件為氣壓O.3-0. 5Pa，電壓一 50V到一 250V ； 4)所述結(jié)合層II的沉積條件為氣壓O.005-0. 5Pa，電壓一 600V到1200V ； 5)所述漸變層的沉積條件為逐步通入氮氣，氮氣流量逐步增加，流量范圍在50-300sccm，氣壓 O. l_2Pa，偏壓為 50-300V ； 6)所述過渡層的沉積條件為逐步通入乙炔，乙炔流量逐步增加，在50-300sccm;同時氮氣流量逐步減少，從300sccm逐步降低到IOOsccm ;偏壓50-200V ； 7)所述潤滑層的沉積條件為偏壓一50V到一 250V、氣壓O. l-2Pa。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氮化碳基納米復(fù)合涂層柴油發(fā)動機燃油泵柱塞及其制備方法。在柴油發(fā)動機燃油泵柱塞上通過電弧放電方法生成由Cr、Cr/CrN、Ti、TiNx、TiN-CN、CN-TiN依次構(gòu)成的納米復(fù)合涂層。本發(fā)明涂層結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，所制備的氮化碳納米復(fù)合涂層與柴油發(fā)動機燃油泵柱塞基體具有良好的結(jié)合力、很高的硬度(35GPa)和良好的耐磨和潤滑性能(摩擦系數(shù)小于0.15)。較好的克服了燃油泵柱塞在高壓高速運動中與泵體磨損導(dǎo)致密封泄露的問題，可大幅度提高燃油泵柱塞的壽命和潤滑性能，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。
文檔編號B32B33/00GK102865220SQ2012103665
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月28日
發(fā)明者楊兵, 王如意, 丁輝, 付德君 申請人:武漢大學(xué)