專利名稱：一種可導(dǎo)電的汽車減振板及制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減振板及制造方法，尤其涉及一種可導(dǎo)電的汽車減振板及制造方法。
背景技術(shù)：
目前，公知的汽車減振板，普遍是由三層板組成，即上層一層鋼板，中間一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層，下層一層鋼板。中間一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層將其上下兩邊的鋼板粘接在一起，形成一張減振板。采用減振板的目的就是降低汽車結(jié)構(gòu)零件的振動(dòng)。 減振板減振的原理當(dāng)機(jī)械結(jié)構(gòu)受彎曲振動(dòng)而使粘彈性樹脂材料層伸長(zhǎng)時(shí)，上下層的鋼板阻止粘彈性樹脂材料層伸長(zhǎng)；相反，粘彈性樹脂材料層隨振動(dòng)結(jié)構(gòu)彎曲振動(dòng)產(chǎn)生壓縮變形時(shí)，上下層的鋼板又阻止其壓縮，使粘彈性樹脂材料層內(nèi)部產(chǎn)生剪切應(yīng)變和應(yīng)力。而剪切應(yīng)變和應(yīng)力會(huì)使粘彈性樹脂材料耗損更多的能量，降低了鋼板的振動(dòng)。但是這種鋼板結(jié)構(gòu)不利于汽車零件的點(diǎn)焊。點(diǎn)焊的原理是兩個(gè)金屬焊件裝配成搭接接頭并壓緊在上下兩個(gè)電極頭之間，在上下電極頭、焊件中通過大電流，此電流在焊件接觸面之間形成電阻熱，電阻熱熔化焊件金屬，形成焊點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)焊接?，F(xiàn)有減振板由于在減振板中間是一層不導(dǎo)電的粘彈性樹脂材料層，使得在進(jìn)行減振板點(diǎn)焊時(shí)，上、下電極頭之間被絕緣，電流無法通過，從而不可能產(chǎn)生電阻熱。而電阻熱是實(shí)現(xiàn)點(diǎn)焊的基本條件，缺乏此基本條件減振板無法實(shí)現(xiàn)焊接，這也制約了減振板在汽車上的應(yīng)用。如中國(guó)發(fā)明專利公告號(hào)CN100351074C，
公開日2006年4月19日的發(fā)明專利公開了一種汽車用鋼質(zhì)蜂窩夾芯減振板及其制備方法，屬于結(jié)構(gòu)功能材料領(lǐng)域，其蜂窩夾芯復(fù)合板是由兩層薄而強(qiáng)的面板材料，中間夾一層厚度為面板厚度5 8倍的蜂窩芯材組成，蜂窩芯材采用沖壓的方法加工，其制備方法是在面板材料與蜂窩芯材間放入中間填充料，將三層待復(fù)合材料加熱至中間填充料的融化溫度，保溫2 4分鐘，使填充料充分融化；然后進(jìn)入軋機(jī)中實(shí)現(xiàn)10% 15%的變形，復(fù)合后的鋼板進(jìn)行擴(kuò)散退火，達(dá)到瞬間液相復(fù)合的要求，使面板與芯材間通過原子的擴(kuò)散發(fā)生等溫凝固，形成組織均勻的連接表面。但是該結(jié)構(gòu)中間部分的蜂窩夾芯復(fù)合板制作工藝復(fù)雜，成本較高，而且由于蜂窩芯材米用金屬復(fù)合材料制成，減振性能不佳，不便于大規(guī)模批量使用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個(gè)目的是針對(duì)現(xiàn)有汽車減振板由于絕緣減振層絕緣而不能點(diǎn)焊的缺陷和不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便，導(dǎo)電性好，減振、吸振性能優(yōu)良的一種可導(dǎo)電的汽車減振板。本發(fā)明的第二個(gè)目的是提供一種制造工藝簡(jiǎn)單，成本低廉，便于批量生產(chǎn)的可導(dǎo)電的汽車減振板的制作方法。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第一個(gè)目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板和下層鋼板，上層鋼板與下層鋼板之間設(shè)置有絕緣減振層，所述絕緣減振層內(nèi)均勻分布有金屬絲，金屬絲的兩端分別與上層鋼板和下層鋼板相接觸。所述金屬絲的直徑為O. 5毫米-I毫米，絕緣減振層內(nèi)分布的所有金屬絲的截面積之和占該絕緣減振層平面面積的10%_20%。所述金屬絲的長(zhǎng)度比絕緣減振層的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米。 所述絕緣減振層由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述金屬絲為銅絲、鐵絲或鋁絲。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第二個(gè)目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，包括以下步驟
a、截取絕緣減振層按照下層鋼板的平面形狀截取絕緣減振層；
b、截取金屬絲選取直徑為O.5毫米-I毫米的金屬絲，并按照長(zhǎng)度比絕緣減振層的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲，所截取金屬絲的根數(shù)等于10%-20%的絕緣減振層平面面積與單根金屬絲的橫截面積之比；
C、插入金屬絲將上述b步驟中所截取的金屬絲均勻插入到絕緣減振層內(nèi)，且金屬絲的兩端分別露出絕緣減振層的上下表面；
d、放置下層鋼板將下層鋼板水平放置，并將絕緣減振層放置在下層鋼板上，使得金屬絲的下端均與下層鋼板相接觸；
e、加熱絕緣減振層將已插入金屬絲的絕緣減振層加熱至半熔化狀態(tài)；
f、疊合上層鋼板將上層鋼板蓋在絕緣減振層的上表面上，使得金屬絲的上端均與上層鋼板相接觸；
g、壓制固化對(duì)上層鋼板和下層鋼板進(jìn)行壓制，使得金屬絲的兩端分別與上層鋼板和下層鋼板相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。所述絕緣減振層由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述步驟c中金屬絲垂直于絕緣減振層的上下表面，金屬絲為銅絲、鐵絲或鋁絲。所述步驟e中加熱絕緣減振層時(shí)的溫度為50° -100°。所述步驟g中采用滾壓機(jī)進(jìn)行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。本發(fā)明的有益效果是
I.本發(fā)明在絕緣減振層內(nèi)設(shè)置了金屬絲，通過金屬絲實(shí)現(xiàn)了上層鋼板和下層鋼板的導(dǎo)電，有效地解決了傳統(tǒng)減振板由于絕緣減振層的絕緣而不導(dǎo)電，因而不能進(jìn)行點(diǎn)焊的問題，既可實(shí)現(xiàn)汽車減振板的正常點(diǎn)焊，又可保證減振板的減振降噪效果。2.本發(fā)明的制造工藝簡(jiǎn)單，通過在絕緣的絕緣減振層內(nèi)插入金屬絲的方式，起到了讓上層鋼板和下層鋼板導(dǎo)電的作用，同時(shí)又不破壞絕緣減振層的整體結(jié)構(gòu)，制造成本較低，運(yùn)用范圍廣泛。3.本發(fā)明采用金屬絲作為上層鋼板和下層鋼板的導(dǎo)電介質(zhì)后，導(dǎo)電性能好，有利于汽車汽車車身零部件的焊裝，中間的絕緣減振層仍然具有很好的減振性能，便于大規(guī)模
批量生產(chǎn)。


圖I是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的側(cè)面視圖。圖3是本發(fā)明上層鋼板和下層鋼板壓合后的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本發(fā)明點(diǎn)焊時(shí)的示意圖。圖中絕緣減振層1，金屬絲2，上層鋼板3，下層鋼板4，被焊鋼板5，上電極頭6，下電極頭7。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合

和具體實(shí)施方式

對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。參見圖I至圖4，本發(fā)明的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板3和下層鋼板4，上層鋼板3與下層鋼板4之間設(shè)置有絕緣減振層1，所述絕緣減振層I內(nèi)均勻分布有金屬絲2，金屬絲2的兩端分別與上層鋼板3和下層鋼板4相接觸。所述金屬絲2的直徑為O. 5毫米-I毫米，絕緣減振層I內(nèi)分布的所有金屬絲2的截面積之和占該絕緣減振層I平面面積的10%_20%。所述金屬絲2的長(zhǎng)度比絕緣減振層I的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米。所述絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲。一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，包括以下步驟
a、截取絕緣減振層I:按照下層鋼板4的平面形狀截取絕緣減振層I ;
b、截取金屬絲2:選取直徑為O. 5毫米-I毫米的金屬絲2，并按照長(zhǎng)度比絕緣減振層I的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲2，所截取金屬絲2的根數(shù)等于10%-20%的絕緣減振層I平面面積與單根金屬絲2的橫截面積之比；
C、插入金屬絲2 :將上述b步驟中所截取的金屬絲2均勻插入到絕緣減振層I內(nèi)，且金屬絲2的兩端分別露出絕緣減振層I的上下表面；
d、放置下層鋼板4:將下層鋼板4水平放置，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，使得金屬絲2的下端均與下層鋼板4相接觸；
e、加熱絕緣減振層I:將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱至半熔化狀態(tài)；
f、疊合上層鋼板3:將上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，使得金屬絲2的上端均與上層鋼板3相接觸；
g、壓制固化對(duì)上層鋼板3和下層鋼板4進(jìn)行壓制，使得金屬絲2的兩端分別與上層鋼板3和下層鋼板4相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。所述絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成。所述步驟c中金屬絲2垂直于絕緣減振層I的上下表面，金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲。所述步驟e中加熱絕緣減振層I時(shí)的溫度為50° -100°。
、
所述步驟g中采用滾壓機(jī)進(jìn)行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。絕緣減振層I內(nèi)分布有金屬絲2，絕緣減振層I由粘彈性樹脂或橡膠制成，絕緣減振層I的上表面和下表面上分別設(shè)置有上層鋼板3和下層鋼板4。金屬絲2的直徑為O. 5毫米-I毫米，長(zhǎng)度比絕緣減振層I的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米。金屬絲2均勻垂直的插入到絕緣減振層I內(nèi)，也可以帶有一定傾斜角度，分布在絕緣減振層I內(nèi)的金屬絲2截面積之和占絕緣減振層I平面面積的10%-20%。如果金屬絲2單根的直徑過小不利于金屬絲2能與上層鋼板3和下層鋼板4充分的接觸貼合；金屬絲2單根的直徑過大會(huì)造成絕緣減振層I整體的彈性降低，從而會(huì)降低減震效果。如果單位面積內(nèi)的金屬絲2的截面積之和過小會(huì)造成導(dǎo)電效果不理想，影響減振板的點(diǎn)焊；單位面積內(nèi)的金屬絲2的截面積之和過大也很容易使得絕緣減振層I整體的彈性降低。金屬絲2的兩端分別露出于絕緣減振層I表面的長(zhǎng)度為O. 8毫米-I. 5毫米。金屬絲2為銅絲、鐵絲或鋁絲，由于銅的材質(zhì)相對(duì)較軟，金屬絲2最優(yōu)選擇是銅絲，便于上層鋼板3和下層鋼板4在分別壓向絕緣減振層I時(shí)，銅絲能與上層鋼板3和下層鋼板4充分的接觸貼合。該導(dǎo)電減振板的加工制作工藝過程如下按照下層鋼板4的平面形狀截取絕緣減振層1，并截取取直徑為O. 5毫米-I毫米的金屬絲2，金屬絲2的長(zhǎng)度比絕緣減振層I的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米，且截取金屬絲2的截面積之和占絕緣減振層I上表面面積的
10%-20%。所截取金屬絲2的根數(shù)等于10%-20%絕緣減振層I平面面積與單根金屬絲2的橫截面積之比。隨后將已經(jīng)截成等長(zhǎng)的金屬絲2垂直均勻的插入到絕緣減振層I內(nèi)，并使金屬絲2的兩端分別露出于絕緣減振層I表面的長(zhǎng)度為O. 8毫米-I. 5毫米，并且金屬絲2兩端露出的長(zhǎng)度相同；然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上；隨后將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱至半熔化狀態(tài)后，該加熱溫度為50度-100度；再將上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并進(jìn)行壓制，采用滾壓機(jī)壓制的方式，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸，這樣就能使上層鋼板3和下層鋼板4分別與絕緣減振層I牢固粘接在一起，最后冷卻固化后形成能夠點(diǎn)焊的可導(dǎo)電的汽車減振板。實(shí)施例I :選用長(zhǎng)度為100毫米，寬為30毫米，厚度為I毫米的絕緣減振層I。截取2075根長(zhǎng)度為2. 6毫米、直徑為O. 5毫米的金屬絲2，然后將金屬絲2均勻垂直插入到絕緣減振層I內(nèi)，相鄰兩根金屬絲2之間的距離為I. 2毫米，并且使金屬絲2兩端分別露出絕緣減振層I的長(zhǎng)度為O. 8毫米，這樣金屬絲2的截面積之和占絕緣減振層I上層表面面積約為14%。然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，再將已插入金屬絲2的絕緣減振層I加熱到50度，至半熔化狀態(tài)后，再把上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并對(duì)上層鋼板3和下層鋼板4給以500噸的滾壓壓力進(jìn)行壓制，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。實(shí)施例2 :選用長(zhǎng)度為100毫米，寬為30毫米，厚度為I毫米的絕緣減振層I。截取750根長(zhǎng)度為3. 4毫米、直徑為I毫米的銅絲，然后將銅絲均勻垂直插入到絕緣減振層I內(nèi)，相鄰兩根銅絲之間的距離為2毫米，并且使銅絲兩端分別露出絕緣減振層I的長(zhǎng)度為I. 2毫米，這樣銅絲的截面積之和占絕緣減振層I上層表面面積約為20%。然后水平放置好下層鋼板4，并將絕緣減振層I放置在下層鋼板4上，再將已插入銅絲的絕緣減振層I加熱到80度，至半熔化狀態(tài)后，再把上層鋼板3蓋在絕緣減振層I的上表面上，并對(duì)上層鋼板3和下層鋼板4給以600噸的滾壓壓力進(jìn)行壓制，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。參見圖4，減振板在進(jìn)行點(diǎn)焊時(shí)，被焊鋼板5與減振板的被上、下兩個(gè)點(diǎn)焊電極頭夾緊。此時(shí)上電極頭6中通入電流，電流流入被焊鋼板5，再流入減振板的上層鋼板3，再通過絕緣減振層I內(nèi)插入的多根金屬絲2，電流再流過減振板的下層鋼板4，從而使得上電極頭6和下電極頭7形成電流回路，而對(duì)于傳統(tǒng)的普通絕緣減振層就用于絕緣而不能導(dǎo)電。由于被焊鋼板5與減振板之間的結(jié)合部位電阻較大，形成電阻熱，使得上電極頭6或下電極頭7與減振板之間的接觸部位熔化，形成了焊核 ，點(diǎn)焊完成。
權(quán)利要求
1.一種可導(dǎo)電的汽車減振板，包括上層鋼板(3)和下層鋼板(4)，上層鋼板(3)與下層鋼板(4)之間設(shè)置有絕緣減振層(1)，其特征在于所述絕緣減振層(I)內(nèi)均勻分布有金屬絲(2)，金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)的直徑為0. 5毫米-I毫米，絕緣減振層(I)內(nèi)分布的所有金屬絲(2)的截面積之和占該絕緣減振層(I)平面面積的10%-20%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)的長(zhǎng)度比絕緣減振層(I)的厚度長(zhǎng)I. 6毫米-3毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述絕緣減振層(I)由粘彈性樹脂或橡膠制成。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板，其特征在于所述金屬絲(2)為銅絲、鐵絲或鋁絲。
6.一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于包括以下步驟 a、截取絕緣減振層(I):按照下層鋼板(4)的平面形狀截取絕緣減振層(I)； b、截取金屬絲(2):選取直徑為0.5毫米-I毫米的金屬絲(2)，并按照長(zhǎng)度比絕緣減振層(I)的厚度長(zhǎng)1.6毫米-3毫米的尺寸截取金屬絲(2)，所截取金屬絲(2)的根數(shù)等于.10%-20%的絕緣減振層(I)平面面積與單根金屬絲(2)的橫截面積之比； C、插入金屬絲(2):將上述b步驟中所截取的金屬絲(2)均勻插入到絕緣減振層(I)內(nèi)，且金屬絲(2)的兩端分別露出絕緣減振層(I)的上下表面； d、放置下層鋼板(4):將下層鋼板(4)水平放置，并將絕緣減振層(I)放置在下層鋼板(4)上，使得金屬絲(2)的下端均與下層鋼板(4)相接觸； e、加熱絕緣減振層(I):將已插入金屬絲(2)的絕緣減振層(I)加熱至半熔化狀態(tài)； f、疊合上層鋼板(3):將上層鋼板(3)蓋在絕緣減振層(I)的上表面上，使得金屬絲(2)的上端均與上層鋼板(3)相接觸； g、壓制固化對(duì)上層鋼板(3)和下層鋼板(4)進(jìn)行壓制，使得金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸，冷卻固化后形成可導(dǎo)電的汽車減振板。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述絕緣減振層(I)由粘彈性樹脂或橡膠制成。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟c中金屬絲(2)垂直于絕緣減振層(I)的上下表面，金屬絲(2)為銅絲、鐵絲或鋁絲。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟e中加熱絕緣減振層(I)時(shí)的溫度為50° -100°。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種可導(dǎo)電的汽車減振板的制造方法，其特征在于所述步驟g中采用滾壓機(jī)進(jìn)行壓制，所施加的滾壓壓力為500噸-800噸。
全文摘要
一種可點(diǎn)焊的汽車導(dǎo)電減振板及制造方法，包括上層鋼板(3)和下層鋼板(4),上層鋼板(3)與下層鋼板(4)之間設(shè)置有絕緣減振層(1)，其特征在于所述絕緣減振層(1)內(nèi)分布有金屬絲(2)，金屬絲(2)的兩端分別與上層鋼板(3)和下層鋼板(4)相接觸，本發(fā)明結(jié)構(gòu)和制造工藝簡(jiǎn)單，通過在絕緣的粘彈性樹脂層內(nèi)插入銅絲的方式，起到了讓上層鋼板和下層鋼板導(dǎo)電的作用，同時(shí)又不破壞粘彈性樹脂層的整體結(jié)構(gòu)，有利于汽車汽車車身零部件的焊裝，并可以保證減振板的減振降噪效果，運(yùn)用范圍廣泛。
文檔編號(hào)B32B37/10GK102658692SQ201210161939
公開日2012年9月12日 申請(qǐng)日期2012年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月23日
發(fā)明者劉成虎, 劉歡, 寧農(nóng), 張宇, 李飛鵬, 歐陽可居, 王德財(cái) 申請(qǐng)人:東風(fēng)汽車有限公司