專利名稱：一種鋁基覆銅板的壓制工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種鋁基覆銅板的壓制工藝。
背景技術(shù)：
目前，鋁基覆銅板的制作過(guò)程主要包括以下步驟處理鋁基板、涂上導(dǎo)熱絕緣層并烘干、放置銅箔、真空熱壓。圖1為鋁基覆銅板在壓合機(jī)進(jìn)行真空熱壓的情況，圖1中熱壓板組1的結(jié)構(gòu)如圖2所示，圖2為單面覆銅箔的熱壓板組1的傳統(tǒng)疊板方式，熱壓板組1由上而下共有5層，分別包括壓合鋼板、銅箔、涂有導(dǎo)熱絕緣層的鋁基板、PET膜、壓合鋼板，兩塊壓合鋼板之間只壓制一塊單面覆銅箔的鋁基覆銅板，由于鋁基板與壓合鋼板都是硬性的金屬板容易刮花磨損，鋁基板與壓合鋼板之間還設(shè)置一層PET膜。這種鋁基覆銅板的傳統(tǒng)壓制工藝產(chǎn)能較低，壓合時(shí)間長(zhǎng)，能耗大，而且壓合后還會(huì)產(chǎn)生PET膜廢料，既浪費(fèi)資源，也污染環(huán)境。在覆銅板的壓制過(guò)程中，由于壓合機(jī)的開(kāi)口大小是固定的，使每爐的產(chǎn)能無(wú)法靠改變?cè)O(shè)備的設(shè)置來(lái)提升。因此需要一種改進(jìn)的鋁基覆銅板的壓制工藝，以提高產(chǎn)能，降低能
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發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種改進(jìn)的鋁基覆銅板的壓制工藝，提高產(chǎn)能，降低能耗。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是 一種鋁基覆銅板的壓制工藝，包括以下工藝步驟
a.對(duì)鋁基板進(jìn)行清洗，鈍化處理，干燥處理，去除鋁基板表面的雜質(zhì)與銹跡；
b.在步驟a中得到的鋁基板清潔干燥的表面上涂覆導(dǎo)熱絕緣膠，可以采用噴涂、絲網(wǎng)漏印、滾涂中的一種方法或多種方法結(jié)合使用，解決導(dǎo)熱絕緣層的厚度控制問(wèn)題，形成一層厚度均勻的導(dǎo)熱絕緣層，導(dǎo)熱絕緣層的厚度范圍在6(Γ210 μ m，厚度可根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)控；
c.對(duì)涂覆了導(dǎo)熱絕緣層的鋁基板進(jìn)行熱碾壓預(yù)組合，使導(dǎo)熱絕緣層呈半固化狀并鋁基板緊密貼合；
d.把銅箔覆蓋在鋁基板涂有導(dǎo)熱絕緣膠一面，與壓合鋼板通過(guò)改進(jìn)的疊合方式進(jìn)行組合形成熱壓板組，在高溫、真空和高壓強(qiáng)的條件下進(jìn)行壓制5(Γ80分鐘，制成鋁基覆銅板；
上述步驟d中，所述改進(jìn)的疊合方式是指按壓合鋼板、銅箔、鋁基板、鋁基板、銅箔、壓合鋼板的順序組合形成熱壓板組，在結(jié)構(gòu)上就是鋁板靠鋁板，銅箔靠鋼板的方式疊板，兩塊壓合鋼板之間能壓制兩塊單面覆銅箔的鋁基覆銅板，有效提高產(chǎn)能，而且取消了 PET膜的使用，節(jié)省資源，也減少了對(duì)環(huán)境的污染。上述步驟d在16(T20(TC的高溫、真空度為740Hg/mm、壓強(qiáng)為25(T500psi的條件
下壓制。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明的工藝方法對(duì)壓制鋁基覆銅板是的疊板方式進(jìn)行了更改，使每?jī)蓧K壓合鋼板之間能壓制兩塊單面覆銅箔的鋁基覆銅板，同時(shí)取消了 PET膜的使用，對(duì)比傳統(tǒng)工藝，在相同設(shè)備配置的情況下，提高了產(chǎn)能，降低成本，同時(shí)減少了對(duì)環(huán)境的污染。作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述導(dǎo)熱絕緣膠的組成成分包括改性高溫酚醛樹(shù)脂 20 30%、氧化鋁AL2O3占50 60%、氮化硼B(yǎng)N占5 10%，還包含少量的增塑劑和固化劑，按上述配比混合得到的導(dǎo)熱絕緣膠的動(dòng)粘度對(duì)比普通的合成樹(shù)脂的動(dòng)粘度明顯增加，導(dǎo)熱絕緣膠的動(dòng)粘度與壓合程序設(shè)計(jì)有直接關(guān)系，動(dòng)粘度越大，導(dǎo)熱絕緣膠在壓合的過(guò)程中越不易出現(xiàn)流膠的現(xiàn)象，則可將升溫、加壓時(shí)間提前，從而實(shí)現(xiàn)快壓方式壓合，減少壓合時(shí)間。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。圖1是鋁基覆銅板在壓合機(jī)進(jìn)行壓制的示意圖； 圖2是傳統(tǒng)的鋁基覆銅板壓制時(shí)的疊板示意圖3是本發(fā)明的鋁基覆銅板壓制時(shí)的疊板示意圖。圖示標(biāo)號(hào)為1、熱壓板組，2、壓合機(jī)框架，3、上頂板，4、下頂板，5、油缸，6、輸油管， 11、鋁基板，12、銅箔，13、壓合鋼板，14、PET膜。
具體實(shí)施例方式參照?qǐng)D1、圖3，本發(fā)明的一種鋁基覆銅板的壓制工藝，包括以下工藝步驟a.對(duì)鋁基板11進(jìn)行清洗，鈍化處理，干燥處理，去除鋁基板11表面的雜質(zhì)與銹跡；b.在步驟a中得到的鋁基板11清潔干燥的表面上涂覆導(dǎo)熱絕緣膠，可以采用噴涂、絲網(wǎng)漏印、滾涂中的一種方法或多種方法結(jié)合使用，解決導(dǎo)熱絕緣層的厚度控制問(wèn)題，形成一層厚度均勻的導(dǎo)熱絕緣層，導(dǎo)熱絕緣層的厚度范圍在6(Γ210 μ m，厚度可根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)控；c.對(duì)涂覆了導(dǎo)熱絕緣層的鋁基板11進(jìn)行熱碾壓預(yù)組合，使導(dǎo)熱絕緣層呈半固化狀并鋁基板11緊密貼合； d.把銅箔12覆蓋在鋁基板11涂有導(dǎo)熱絕緣膠一面，鋁基板11、銅箔12與壓合鋼板13按一下順序疊合組成熱壓板組壓合鋼板13、銅箔12、鋁基板11、鋁基板11、銅箔12、壓合鋼板13，多盤熱壓板組同時(shí)在壓合機(jī)里進(jìn)行壓合，在16(T20(TC的高溫、真空度為740Hg/mm、 壓強(qiáng)為25(T500psi的條件下壓制50 80分鐘，制成鋁基覆銅板。進(jìn)一步，所述導(dǎo)熱絕緣膠的組成成分包括改性高溫酚醛樹(shù)脂2(Γ30%、氧化鋁AL2O3 占50飛0%、氮化硼B(yǎng)N占5 10%，還包含少量的增塑劑和固化劑，按上述配比混合得到的導(dǎo)熱絕緣膠的動(dòng)粘度可達(dá)300(T5000Pa. s，對(duì)比普通的合成樹(shù)脂的動(dòng)粘度50(Tl000Pa. s明顯增加，而導(dǎo)熱絕緣膠的動(dòng)粘度與壓合程序設(shè)計(jì)有直接關(guān)系，動(dòng)粘度越大，導(dǎo)熱絕緣膠在壓合的過(guò)程中越不易出現(xiàn)流膠的現(xiàn)象，則可將升溫、加壓時(shí)間提前，升溫速率加快，加壓也提前 1(Γ30分鐘，從而實(shí)現(xiàn)快壓方式壓合，減少壓合時(shí)間。在相同的材料與設(shè)備條件下，采用傳統(tǒng)疊板方式的壓制工藝在產(chǎn)能方面計(jì)算為 10 X 1層/盤X 10盤=100層，能耗方面每平米需用油0. 7KG，用電12. 1度，耗時(shí)4小時(shí)； 而采用本發(fā)明的疊板方式的壓制工藝在產(chǎn)能方面計(jì)算為8 X 2層/盤X 10盤=160層， 能耗方面每平米需用油0.4KG (降低0. 3KG/M2)，用電7. 1度(降低5度/ Μ2)，快壓方式比更改前慢壓程式在實(shí)間上縮短了 20分鐘，另改進(jìn)前每壓合一爐板料會(huì)產(chǎn)生127平米PET廢料，改進(jìn)后取消了 PET膜14的使用，從而減少了對(duì)環(huán)境的污染。由上述數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明的鋁基覆銅板壓制工藝對(duì)比傳統(tǒng)的鋁基覆銅板壓制工藝，在相同設(shè)備配置的情況下，提高了產(chǎn)能，降低能耗，節(jié)省資源，同時(shí)減少了對(duì)環(huán)境的污染，具有明顯的進(jìn)步意義，能大力推廣。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)先實(shí)施方式，只要以基本相同手段實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種鋁基覆銅板的壓制工藝，其特征在于包括以下工藝步驟a.對(duì)鋁基板進(jìn)行清洗，鈍化處理，干燥處理；b.在步驟a中得到的鋁基板表面上涂覆導(dǎo)熱絕緣膠，形成一層導(dǎo)熱絕緣層；c.對(duì)涂覆了導(dǎo)熱絕緣層的鋁基板進(jìn)行熱碾壓預(yù)組合；d.把銅箔覆蓋在鋁基板涂有導(dǎo)熱絕緣膠一面，與壓合鋼板通過(guò)改進(jìn)的疊合方式進(jìn)行組合形成熱壓板組，在高溫、真空和高壓強(qiáng)的條件下進(jìn)行壓制5(Γ80分鐘，制成鋁基覆銅板；上述步驟d中，所述改進(jìn)的疊合方式是按壓合鋼板、銅箔、鋁基板、鋁基板、銅箔、壓合鋼板的順序組合形成熱壓板組。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁基覆銅板的壓制工藝，其特征在于所述步驟d在 16(T200°C的高溫、真空度為740Hg/mm、壓強(qiáng)為25(T500psi的條件下壓制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁基覆銅板的壓制工藝，其特征在于所述導(dǎo)熱絕緣膠的組成成分包括改性高溫酚醛樹(shù)脂20 30%、氧化鋁AL2O3占50 60%、氮化硼B(yǎng)N占5 10%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鋁基覆銅板的壓制工藝，其特征在于所述導(dǎo)熱絕緣膠中還包含少量的增塑劑和固化劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁基覆銅板的壓制工藝，其特征在于所述導(dǎo)熱絕緣層的厚度范圍在6(Γ210μπι。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁基覆銅板的壓制工藝，該壓制工藝采用的疊板方式是按壓合鋼板、銅箔、鋁基板、鋁基板、銅箔、壓合鋼板的順序組合形成熱壓板組，在結(jié)構(gòu)上就是鋁板靠鋁板，銅箔靠鋼板的方式疊板，兩塊壓合鋼板之間能壓制兩塊單面覆銅箔的鋁基覆銅板，有效提高產(chǎn)能，而且取消了PET膜的使用，節(jié)省資源，也減少了對(duì)環(huán)境的污染。
文檔編號(hào)B32B37/10GK102407626SQ2011102651
公開(kāi)日2012年4月11日 申請(qǐng)日期2011年9月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月8日
發(fā)明者張守金 申請(qǐng)人:鶴山東力電子科技有限公司