本發(fā)明涉及一種t梁制造方法，特別是一種減少表面氣泡的t梁制造方法。
背景技術(shù)：
為了方便安裝，橋梁一般都是采用裝配式預(yù)應(yīng)力砼結(jié)構(gòu)，采用先簡(jiǎn)支后結(jié)構(gòu)連續(xù)體系?，F(xiàn)有的t梁的制作一般包括模板框架結(jié)構(gòu)的制作、混凝土澆筑等過(guò)程，混凝土在澆筑的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生較多的氣泡，這樣就會(huì)造成t梁表面的氣泡量較多且氣泡的直徑較大，使得t梁的外觀質(zhì)量較差，影響驗(yàn)收；而且還需要對(duì)t梁表面進(jìn)行返工處理，增加了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)成本。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于，提供一種減少表面氣泡的t梁制造方法。本發(fā)明具有能夠有效減少t梁表面氣泡數(shù)量、提高t梁外觀質(zhì)量以及降低生產(chǎn)成本的特點(diǎn)。
本發(fā)明的技術(shù)方案：一種減少表面氣泡的t梁制造方法，包括以下步驟：
a、t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)施工；
b、安裝附壁式振搗器：在t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄位置安裝一組高頻附壁式振搗器，在t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板的中部安裝一組低頻附壁式振搗器；相鄰的高頻附壁式振搗器的間距為1.2-1.8米，相鄰的低頻附壁式振搗器的間距為1.2-1.8米；
c、混凝土澆筑：包括以下步驟：
c1、澆筑第一層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄部位，然后高頻附壁式振搗器進(jìn)行振搗，同時(shí)通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行人工輔助；
c2、澆筑第二層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板的中間位置，然后低頻附壁式振搗器進(jìn)行振搗，同時(shí)通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行人工輔助；
c3、澆筑第三層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板與翼板交界位置，然后通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行振搗；
c4、澆筑第四層混凝土：控制混凝土從t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的翼板外側(cè)向內(nèi)側(cè)澆筑，然后通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行振搗；
d、拆模,并進(jìn)行鑿毛處理；
e、混凝土養(yǎng)護(hù)。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟c1中的高頻附壁式振搗器的振搗頻率175-185hz，振搗時(shí)間為18-20s；所述步驟c2中的低頻附壁式振搗器的振搗頻率48-52hz，振搗時(shí)間為20-22s。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟c中的第一層混凝土的厚度為400-500mm，第二層混凝土的厚度為500-600mm，第三層混凝土的厚度為500-600mm，第四層混凝土的厚度為300-400mm。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟c1中的高頻附壁式振搗器的開(kāi)啟時(shí)機(jī)為混凝土澆筑到t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄位置時(shí)；所述步驟c2中的低頻附壁式振搗器的開(kāi)啟時(shí)機(jī)為混凝土澆筑到腹板中間位置時(shí)。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述混凝土的砼包括水、泥、砂、碎石、粉煤灰和外加劑，且水、泥、砂、碎石、粉煤灰和外加劑之間的質(zhì)量比為152：416：709：1064：74：4.9；所述粉煤灰的直徑為5-31.5mm；所述的外加劑為聚羧酸高性能減水劑。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述混凝土的塌落度控制在190-205mm范圍。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟c中的插入式振搗器為振動(dòng)棒，振動(dòng)棒自然沉入混凝土，所述振動(dòng)棒的插點(diǎn)間距為振動(dòng)棒有效作用半徑的1.2-1.5倍，每個(gè)插點(diǎn)的振動(dòng)棒的振密時(shí)間為20-30s，振密作業(yè)時(shí)將振動(dòng)棒上下抽動(dòng)5-10cm，振動(dòng)棒棒體插入混凝土的深度為振動(dòng)棒棒體長(zhǎng)度的2/3-3/4。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟a中t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)施工步驟依次為安裝馬蹄處箍筋、腹板胎架處縱向鋼筋、腹板箍筋、馬蹄處縱向主筋、腹板胎架外側(cè)縱向鋼筋、腹板拉筋，然后進(jìn)行波紋管安裝、錨具安裝和模板安裝；所述的模板安裝后在模板表面涂覆脫模劑。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述的脫模劑包括機(jī)油和柴油，且機(jī)油和柴油按3：7的體積比配置。
前述的一種減少表面氣泡的t梁制造方法中，所述步驟d中進(jìn)行的鑿毛處理為待混凝土強(qiáng)度達(dá)到10mpa時(shí)，采用手持式風(fēng)動(dòng)鑿毛機(jī)對(duì)梁端部、橫隔板、翼緣板處表面進(jìn)行鑿毛；所述的鑿毛深度控制在3-5mm，鑿毛時(shí)控制混凝土外側(cè)邊緣預(yù)留20-30mm的范圍不進(jìn)行鑿毛處理。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在馬蹄位置安裝高頻附壁式振搗器，在腹板中間位置安裝低頻附壁式振搗器，通過(guò)嚴(yán)格控制高頻附壁式振搗器和低頻附壁式振搗器的安裝位置、振搗的時(shí)機(jī)以及振搗的時(shí)間，通過(guò)高頻附壁式振搗器、低頻附壁式振搗器以及插入式振搗器的三重振搗，能夠有效的提高混凝土的密實(shí)度，提高澆筑過(guò)程中氣泡的排出率和排出速度；通過(guò)合理控制澆筑的順序，并配合振搗的時(shí)機(jī)和時(shí)間，有利于氣泡的排出，減少氣泡的直徑，提高t梁表面的質(zhì)量。通過(guò)上述制造澆筑工藝，能夠?qū)馀莸暮细衤蕪?9.3％提高至92％，混凝土表面直徑大于8mm的氣泡數(shù)量明顯減少，提高了外觀質(zhì)量，減少返工頻率，節(jié)省了因返工而增加的工時(shí)和費(fèi)用，降低了生產(chǎn)成本；具有較好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。綜上所述，本發(fā)明具有能夠有效減少t梁表面氣泡數(shù)量、提高t梁外觀質(zhì)量以及降低生產(chǎn)成本的特點(diǎn)。
另外，本發(fā)明通過(guò)模板表面涂覆脫模劑，能夠保證模板表面光滑，不利于氣泡的吸附，便于氣泡的排出；通過(guò)對(duì)混凝土中的砼配比進(jìn)行優(yōu)化，調(diào)節(jié)混凝土中水灰比，使得混凝土稠度適中，降低砼中氣泡的尺寸和間距，從而能夠從源頭上有效的減少t梁表面氣泡的直徑和數(shù)量。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不作為對(duì)本發(fā)明限制的依據(jù)。
實(shí)施例。一種減少表面氣泡的t梁制造方法，包括以下步驟：
a、t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)施工；
b、安裝附壁式振搗器：在t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄位置安裝一組高頻附壁式振搗器，在t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板的中部安裝一組低頻附壁式振搗器；相鄰的高頻附壁式振搗器的間距為1.2-1.8米，相鄰的低頻附壁式振搗器的間距為1.2-1.8米；
c、混凝土澆筑：包括以下步驟：
c1、澆筑第一層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄部位，然后高頻附壁式振搗器進(jìn)行振搗，同時(shí)通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行人工輔助；
c2、澆筑第二層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板的中間位置，然后低頻附壁式振搗器進(jìn)行振搗，同時(shí)通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行人工輔助；
c3、澆筑第三層混凝土：控制混凝土澆筑至t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的腹板與翼板交界位置，然后通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行振搗；
c4、澆筑第四層混凝土：控制混凝土從t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的翼板外側(cè)向內(nèi)側(cè)澆筑，然后通過(guò)插入式振搗器進(jìn)行振搗；
d、拆模,并進(jìn)行鑿毛處理；
e、混凝土養(yǎng)護(hù)。
所述步驟c1中的高頻附壁式振搗器的振搗頻率175-185hz，振搗時(shí)間為18-20s；所述步驟c2中的低頻附壁式振搗器的振搗頻率48-52hz，振搗時(shí)間為20-22s。
所述步驟c中的第一層混凝土的厚度為400-500mm，第二層混凝土的厚度為500-600mm，第三層混凝土的厚度為500-600mm，第四層混凝土的厚度為300-400mm。
所述步驟c1中的高頻附壁式振搗器的開(kāi)啟時(shí)機(jī)為混凝土澆筑到t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)的馬蹄位置時(shí)；所述步驟c2中的低頻附壁式振搗器的開(kāi)啟時(shí)機(jī)為混凝土澆筑到腹板中間位置時(shí)。
所述混凝土的砼包括水、泥、砂、碎石、粉煤灰和外加劑，且水、泥、砂、碎石、粉煤灰和外加劑之間的質(zhì)量比為152：416：709：1064：74：4.9；所述粉煤灰的直徑為5-31.5mm；所述的外加劑為聚羧酸高性能減水劑。
所述混凝土的塌落度控制在190-205mm范圍內(nèi)。
所述步驟c中的插入式振搗器為振動(dòng)棒，振動(dòng)棒自然沉入混凝土，所述振動(dòng)棒的插點(diǎn)間距位于振動(dòng)棒有效作用半徑的1.2-1.5倍，每個(gè)插點(diǎn)的振動(dòng)棒的振密時(shí)間為20-30s，振密作業(yè)時(shí)將振動(dòng)棒上下抽動(dòng)5-10cm，振動(dòng)棒棒體插入混凝土的深度為振動(dòng)棒棒體長(zhǎng)度的2/3-3/4。
所述步驟a中t梁預(yù)制框架結(jié)構(gòu)施工步驟依次為安裝馬蹄處箍筋、腹板胎架處縱向鋼筋、腹板箍筋、馬蹄處縱向主筋、腹板胎架外側(cè)縱向鋼筋、腹板拉筋，然后進(jìn)行波紋管安裝、錨具安裝和模板安裝；所述的模板安裝后在模板表面涂覆脫模劑。
所述的脫模劑包括機(jī)油和柴油，且機(jī)油和柴油按3：7的體積比配置。
所述步驟d中進(jìn)行的鑿毛處理為待混凝土強(qiáng)度達(dá)到10mpa時(shí)，采用手持式風(fēng)動(dòng)鑿毛機(jī)對(duì)梁端部、橫隔板、翼緣板處表面進(jìn)行鑿毛；所述的鑿毛深度控制在3-5mm，鑿毛時(shí)控制混凝土外側(cè)邊緣預(yù)留20-30mm的范圍不進(jìn)行鑿毛處理。
t梁框架結(jié)構(gòu)的組裝步驟：本t梁模板每側(cè)分成四個(gè)大塊和兩個(gè)小塊，在橫隔板處斷開(kāi)，每一塊作為一個(gè)整體。調(diào)整好t梁模板標(biāo)高，用枕木墊到位，模板拼裝時(shí)兩側(cè)對(duì)稱拼裝，用高強(qiáng)螺桿連接到位。再調(diào)節(jié)兩端封頭板及封橫隔板端頭板。模板加固完成驗(yàn)收合格后再綁扎齒板及翼板鋼筋。澆筑分為4層，第一層澆筑至馬蹄處(40～50cm)，第二層澆筑至腹板中部(50～60cm)，第三層澆筑至翼板底部腹板頂部交接處(50～60cm)，第四層澆筑至整個(gè)翼板(約30～40cm)。第一層注意混凝土布料順序，施工中采用一端向另一端分層布料，且端頭處較寬斷面宜多布料高處梁中部20～50cm，并及時(shí)加強(qiáng)振搗，使混凝土密實(shí)確保錨具位置混凝土密實(shí)性。泵管處人工振搗器引料，后面緊跟人工振搗器振搗，達(dá)到一定澆筑高度后，開(kāi)啟附壁振搗器，附壁振搗器開(kāi)啟采用專人指揮，控制開(kāi)啟時(shí)間在20s左右。
作業(yè)中應(yīng)注意使振動(dòng)棒自然沉入混凝土，并插到下層尚未初凝層中5～10cm，以促使上下層向互膠合。插入式振搗器振搗時(shí)，除了做到快插慢拔外，振動(dòng)棒各插點(diǎn)間距應(yīng)均勻。不要忽遠(yuǎn)忽近。一般間距不應(yīng)超過(guò)振動(dòng)棒有效作用半徑的1.5倍。振動(dòng)棒在混凝土內(nèi)振密的時(shí)間，一般每插點(diǎn)振密20～30s，以混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面翻出水泥漿和外觀均勻?yàn)橹?，在振密時(shí)應(yīng)將振動(dòng)棒上下抽動(dòng)5～10cm，使混凝土振密均勻；棒體插入混凝土的深度不應(yīng)超過(guò)棒長(zhǎng)2/3～3/4，以免因振動(dòng)棒不易拔出而導(dǎo)致保護(hù)軟管損壞；不許將保護(hù)軟管插入混凝土中，以防砂漿浸蝕保護(hù)軟管及砂漿滲入軟管而損壞機(jī)件。
t梁底、腹板鋼筋綁扎
(1)t梁底、腹板鋼筋在制梁預(yù)制臺(tái)座上采用胎具綁扎，t梁頂板鋼筋在模板安裝好后現(xiàn)場(chǎng)完成綁扎。
t梁底、腹板鋼筋綁扎流程：安裝馬蹄處箍筋→安裝腹板胎架處縱向鋼筋→安裝腹板箍筋→安裝馬蹄處縱向主筋→安裝腹板胎架外側(cè)縱向鋼筋→安裝腹板拉筋→波紋管→安裝錨具→驗(yàn)收→模板安裝。
底、腹板鋼筋骨架采用胎具定位整體綁扎，在胎具角鋼上刻槽和焊接定位支架固定主筋的位置。
鋼筋保護(hù)層采用與梁體同標(biāo)號(hào)的穿芯式混凝土墊塊進(jìn)行控制，墊塊穿在水平筋上能自由活動(dòng)，避免安裝時(shí)受模板的擠壓而移位或歪斜造成保護(hù)層厚度不足。
波紋管安裝
(1)t梁正彎距縱向設(shè)置3根金屬制波紋管作預(yù)應(yīng)力孔道，負(fù)彎距縱向設(shè)置4根金屬制扁形波紋管作預(yù)應(yīng)力管道，波紋管嚴(yán)格按照?qǐng)D紙?jiān)O(shè)計(jì)規(guī)格進(jìn)行安裝。
(2)固定波紋管的鋼筋定位網(wǎng)，按管線長(zhǎng)度方向每100cm左右設(shè)一個(gè)“井”形定位鋼筋，曲線段每距50cm布置一片。定位網(wǎng)孔應(yīng)大于管道外徑10mm，為保證波紋管上下左右均不產(chǎn)生較大偏移，定位網(wǎng)應(yīng)與梁體的主筋點(diǎn)焊固定，不允許用鐵絲綁扎定位，澆筑混凝土?xí)r，為防止波紋管上浮，在波紋管頂部可綁扎一根鋼筋。
(3)波紋管安裝在直線段應(yīng)順直，在曲線段應(yīng)按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)曲線圓順無(wú)彎折。
(4)錨墊板位置、尺寸要求正確，錨墊板必須與預(yù)應(yīng)力管道垂直。
(5)波紋管在鋼筋骨架綁扎好后穿入，并穿塑料管作為襯芯，波紋管直徑為87mm，采用內(nèi)徑為60mm塑料管兩端對(duì)稱穿入。
波紋管的接長(zhǎng)可采用大一號(hào)同型波紋管作為接頭管，接頭管的長(zhǎng)度為300mm，接頭管兩端用密封膠帶封裹，孔道端部波紋管與預(yù)埋錨墊板接頭處，應(yīng)將波紋管延伸至錨墊板孔洞內(nèi)10cm左右，再用密封膠帶封裹，以防接縫處漏漿，錨墊板與管道必須垂直。
模板安裝
模板為專業(yè)廠家根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙加工的大塊定型鋼模，模板厚度為δ＝6mm的鋼板，背帶加勁腹，采用[10，增加模板整體剛度。模板到現(xiàn)場(chǎng)后應(yīng)先在空底座上試拼裝，檢查各部位尺寸偏差，達(dá)到精度要求方可投入使用。預(yù)制t梁底模和預(yù)制臺(tái)座為一整體，采用長(zhǎng)31.5m，寬49.5cm，3mm厚的通長(zhǎng)鋼板，鋼板與臺(tái)座上兩邊4×4cm的角鋼焊成整體。
(1)鋼模安裝前應(yīng)清理、除銹、清洗污垢，涂脫模劑等工作。模板安裝后嚴(yán)禁掉入雜物。
(2)鋼模校正后，仔細(xì)檢查所有拼接縫的膠帶，螺栓緊固程度，楔塊是否打緊等。模板拼縫采用貼雙面膠帶密封，并確保模板面平整。
(3)支座預(yù)埋鋼板應(yīng)與底模密貼，附于梁體的各種預(yù)埋件應(yīng)與模板同時(shí)安裝，不得遺漏。
(4)預(yù)制t梁側(cè)模為鋼模，模板分塊安裝在橫隔板處相接，側(cè)模底部用對(duì)拉螺桿穿過(guò)臺(tái)座預(yù)留孔進(jìn)行固定，側(cè)模在翼板上部用對(duì)拉螺栓調(diào)整固定并用鋼管做內(nèi)支撐。
(5)模板安裝時(shí)嚴(yán)格控制好橫隔板的位置，防止偏差過(guò)大影響橫向連接。
(6)模板經(jīng)調(diào)整后，斷面尺寸須保證符合規(guī)范要求。
(7)堵頭模板須按設(shè)計(jì)圖要求做成鋸齒形，且在安裝時(shí)保證鋼絲束與錨墊板垂直。錨墊板用4個(gè)定位螺釘固定于堵頭模板上。
(8)為防止模板漏漿，在臺(tái)座頂部鋼板下兩側(cè)預(yù)埋小槽鋼，在小槽鋼內(nèi)塞入5cm硬膠管，膠管外露1/3，安裝側(cè)模時(shí)把硬膠管壓緊并與臺(tái)座緊貼，則硬膠管起到密封的作用。
(9)模板安裝完成后，應(yīng)盡快澆筑，如不能及時(shí)澆筑，應(yīng)用彩條布遮蓋以防止雨淋造成鋼筋銹蝕或灰塵污染模板，影響混凝土外觀質(zhì)量。
t梁翼板鋼筋綁扎
(1)t梁翼板鋼筋綁扎流程：安裝翼板縱向底層主筋→安裝翼板橫向箍筋→安裝翼板縱向頂層主筋→驗(yàn)收。
翼板鋼筋采用梳型板定位，端頭及橫向連接鋼筋采用在外模上預(yù)留標(biāo)準(zhǔn)孔洞的方法定位，精確定位預(yù)埋筋。
鋼筋綁扎時(shí)，搭接長(zhǎng)度按規(guī)范要求搭接，如下表所示。按全斷面50％接頭錯(cuò)開(kāi)，相鄰鋼筋錯(cuò)頭大于1.3倍的搭接長(zhǎng)度。
(2)鋼筋綁扎應(yīng)遵守下列規(guī)定：
①鋼筋接頭布置應(yīng)符合施工規(guī)范要求；
②注意預(yù)埋梁端伸縮縫、支承網(wǎng)格、預(yù)埋鋼板及防撞護(hù)欄預(yù)埋筋；
③主鋼筋保護(hù)層厚度嚴(yán)格按照?qǐng)D紙?jiān)O(shè)計(jì)的鋼筋保護(hù)層進(jìn)行控制；
④鋼筋與預(yù)應(yīng)力筋相碰時(shí)，鋼筋位置可做適當(dāng)調(diào)整；
⑤鋼筋與預(yù)應(yīng)力筋相碰時(shí)，普通鋼筋可暫時(shí)彎折，待張拉結(jié)束后，封錨時(shí)再恢復(fù)原樣；
⑥箍筋應(yīng)與縱筋垂直，且彎鉤疊合處應(yīng)置于腹板上面并交錯(cuò)布置；
⑦鋼筋的交叉點(diǎn)用鐵絲綁扎牢靠；鋼筋采用焊接連接，焊縫長(zhǎng)度雙面焊為5d，單面焊10d，d為鋼筋直徑。
⑧鋼筋骨架綁扎的同時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)位置安放波紋管定位鋼筋并固定；
⑨模板與鋼筋之間應(yīng)按梅花狀吊綁混凝土墊塊，以保證保護(hù)層厚度。
表1鋼筋安裝質(zhì)量要求表
(3)預(yù)埋件
預(yù)埋件安裝隨著鋼筋綁扎及模板安裝同步進(jìn)行，預(yù)埋件位置和尺寸的準(zhǔn)確是保證t量質(zhì)量的關(guān)鍵，因此，預(yù)埋件安裝必須仔細(xì)且謹(jǐn)慎。預(yù)埋件包括預(yù)留孔、支座預(yù)埋件(邊跨)、預(yù)留孔(邊梁)、伸縮縫預(yù)埋件、正負(fù)彎矩束預(yù)埋波紋管管道、封錨或濕接縫預(yù)留鋼筋等。
各種型號(hào)預(yù)埋件或預(yù)留筋應(yīng)按設(shè)計(jì)要求加工制作并根據(jù)鋼筋綁扎情況進(jìn)行安裝，施工時(shí)應(yīng)注意各預(yù)埋件、預(yù)埋筋的安裝順序，并確保位置準(zhǔn)確。
混凝土施工
(1)模板檢查及加固
在翼板鋼筋綁扎完成后，澆筑混凝土之前，需對(duì)模板進(jìn)行加固，將上下的對(duì)拉螺栓擰緊，檢查模板是否穩(wěn)固，線性是否平直，只有模板檢查合格后，才可進(jìn)行混凝土施工。
(2)梁體混凝土拌制要求：
①混凝土設(shè)計(jì)級(jí)別為c50。
②采用高效優(yōu)質(zhì)減水劑，改善和提高混凝土和易性及早期強(qiáng)度。
③嚴(yán)格控制混凝土的坍落度在已報(bào)審的120mm～140mm范圍之內(nèi)。
④加強(qiáng)骨料控制，骨料進(jìn)場(chǎng)時(shí)嚴(yán)格檢查骨料的含泥量，確保達(dá)到質(zhì)量要求，不合格骨料一律不允許使用。
⑤配制混凝土拌合物時(shí)，水泥、外加劑的用量應(yīng)準(zhǔn)確到±1％，粗、細(xì)骨料的用量應(yīng)準(zhǔn)確到±2％(均以重量計(jì))，所使用的稱料衡器應(yīng)定期檢查校正。
(3)混凝土澆筑與振搗：
梁體混凝土應(yīng)采用水平分層、斜向分段連續(xù)澆筑，自t梁一端向另一端往返澆筑。分層厚度為30cm，斜向分段10～15m。先澆筑底板混凝土，再依次澆筑腹板、橫隔板及頂板混凝土。先后兩層間隔時(shí)間盡量縮短，防止因等待時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而出現(xiàn)冷縫。在澆筑將近另一端時(shí)，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，改從一端向相反方向投料，在距該端4～5m處合龍。分層下料、振搗，每層厚度不宜超過(guò)30cm，上層混凝土必需在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆筑，以保證混凝土有良好的密實(shí)性。預(yù)應(yīng)力混凝土梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質(zhì)量，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板。其橫隔板的混凝土與腹板同時(shí)澆筑，澆筑時(shí)應(yīng)分層，平行作業(yè)。
混凝土應(yīng)均勻、連續(xù)鋪開(kāi)向下倒入，每次下料后開(kāi)動(dòng)相應(yīng)區(qū)段的側(cè)震，附著式振動(dòng)器按2.0米一道兩側(cè)對(duì)稱布置，馬蹄形斜面上布置一排，第二排布置在腹板中心位置，與第一排間隔布置。每段側(cè)震每次震動(dòng)的時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，一般為20s～30s以避免混凝土離析，并用φ30插入式震搗器對(duì)內(nèi)部進(jìn)行振搗，振搗時(shí)采用“快插慢拔”的方法進(jìn)行?；炷翝仓矫姘鍟r(shí)，不再開(kāi)動(dòng)振動(dòng)器。附著式振動(dòng)器附著式振搗器安排兩人專門負(fù)責(zé)，一人負(fù)責(zé)一側(cè)開(kāi)、關(guān)，灌什么部位振什么部位，嚴(yán)禁空振模板，附著式振動(dòng)器與側(cè)模振動(dòng)架要密貼，以便混凝土最大限度的吸收振動(dòng)力，振動(dòng)時(shí)間以混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為度。
t梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振搗器振搗，在梁體混凝土灌注過(guò)程中，指定專人檢查模板、鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓及楔子、支撐等松動(dòng)應(yīng)及時(shí)擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿應(yīng)及時(shí)堵嚴(yán)，鋼筋和預(yù)埋件如有變化移位及時(shí)調(diào)整保證位置正確。
錨墊板下混凝土局部應(yīng)力較大，應(yīng)特別注意對(duì)錨墊板下混凝土的振搗。如鋼筋分布較密應(yīng)采用φ30振搗棒振搗。
梁頂混凝土應(yīng)密實(shí)、平整、除加強(qiáng)表面振搗外，在混凝土泌水后，還應(yīng)第二次趕壓抹平，混凝土裸露面收漿后應(yīng)進(jìn)行拉毛。
模板拆除后，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到10mpa時(shí)，及時(shí)采用手持式風(fēng)動(dòng)鑿毛機(jī)對(duì)梁端部、橫隔板、翼緣板處表面進(jìn)行鑿毛。鑿毛深度宜控制在3～5mm或露出粗骨料為準(zhǔn)。鑿毛時(shí)控制混凝土外側(cè)邊緣預(yù)留20～30mm的范圍不鑿毛。
混凝土養(yǎng)護(hù)
梁體混凝土養(yǎng)護(hù)對(duì)結(jié)構(gòu)后期強(qiáng)度等級(jí)起決定性作用，拆模后必須嚴(yán)格按照規(guī)范及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行梁體養(yǎng)護(hù)工作，夏季采用翼緣板下部及腹板噴淋潔凈水、翼板頂部覆蓋土工布灑水保濕養(yǎng)護(hù)，要勤灑水，局部盲區(qū)采取人工補(bǔ)灑，始終保持梁體處于濕潤(rùn)狀態(tài)。
預(yù)制梁混凝土需連續(xù)養(yǎng)生7天，即使強(qiáng)度達(dá)到張拉要求，也需滿足養(yǎng)生要求。
預(yù)應(yīng)力鋼絞線施工
(1)鋼絞線下料
鋼絞線采用低松弛高強(qiáng)度預(yù)應(yīng)力鋼絞線應(yīng)符合gb/t5224-2003的規(guī)定。單根鋼絞線直徑φs＝15.2mm，鋼絞線面積a＝140mm，鋼絞線標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度f(wàn)pk＝1860mpa，彈性模量ep＝1.95×105mpa，張拉控制應(yīng)力σcon＝0.75fpk，單股張拉控制應(yīng)力p＝193.9kn。鋼絞線到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后，首先檢查出廠合格證、包裝方法及標(biāo)志內(nèi)容是否正確齊全，而后檢查外觀質(zhì)量，即鋼絞線表面是否銹蝕，油污是否影響與混凝土的粘結(jié)力等。
根據(jù)取大不取小且預(yù)留端部外露長(zhǎng)度的原則，標(biāo)準(zhǔn)跨徑30m預(yù)應(yīng)力鋼絞線的下料長(zhǎng)度統(tǒng)一為：30.7m，負(fù)彎矩張拉所用鋼絞線下料長(zhǎng)度為：18.1m。
鋼絞線的切割采用砂輪切割機(jī)，切割后立即綁牢，以免鋼絞線松散。為防止不必要的材料浪費(fèi)，將嚴(yán)格按照計(jì)算長(zhǎng)度切割。
(2)鋼絞線穿束
鋼絞線下料完成后，進(jìn)行鋼絞線穿束，穿束采用人工穿束。穿束時(shí)必須注意張拉端所留的鋼絞線工作長(zhǎng)度，預(yù)制梁主梁張拉工作長(zhǎng)度為60cm，負(fù)彎矩張拉工作長(zhǎng)度為50cm。
預(yù)應(yīng)力張拉
(1)預(yù)應(yīng)力張拉要求
①當(dāng)預(yù)制梁混凝土的強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級(jí)值的90％，且彈性模量達(dá)到混凝土28d彈性模量的85％，方可張拉預(yù)應(yīng)力鋼束。鋼束張拉順序?yàn)椋?0％n2→100％n3→100％n2→100％n1。鋼束張拉時(shí)兩端對(duì)稱、均勻張拉，采用張拉力和引伸量雙控。
②預(yù)應(yīng)力張拉是關(guān)鍵工序，必須由專人、專門作業(yè)班組負(fù)責(zé)。施加預(yù)應(yīng)力前，必須完成錨具夾具檢查、張拉設(shè)備檢查等工作并報(bào)監(jiān)理同意，同時(shí)執(zhí)行張拉過(guò)程監(jiān)理旁站制度。
③預(yù)應(yīng)力張拉前，先做好千斤頂和壓力表的校驗(yàn)與張拉噸位相應(yīng)的油壓表讀數(shù)和鋼絲伸長(zhǎng)量的計(jì)算，尤其對(duì)千斤頂和油泵進(jìn)行全面檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。
④一束預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉完成后，應(yīng)檢查其斷絲、滑絲情況。一般情況下，一束鋼絞線斷絲或滑絲控制數(shù)不能超過(guò)1絲。如超過(guò)控制數(shù)時(shí)，原則上應(yīng)更換鋼絞線并重新張拉。
⑤預(yù)應(yīng)力張拉控制力達(dá)到穩(wěn)定后，端頭多余鋼絞線采用砂輪機(jī)冷切割，預(yù)留3cm，嚴(yán)禁用電弧焊切割，鋼絞線切割后立即錨固封閉。
(2)錨具安裝
①對(duì)預(yù)應(yīng)力錨具嚴(yán)格要求，必須有出廠合格證明，并且進(jìn)行送檢試驗(yàn)，經(jīng)試驗(yàn)合格后方可使用。
②清除錨具與錨墊板接觸處的砂漿，以保證錨具與錨墊板接觸面平整，受力均勻，然后才可以安裝錨具。上夾片時(shí)應(yīng)嚴(yán)格檢查每個(gè)夾片有無(wú)裂縫或牙紋損壞現(xiàn)象，有缺陷的夾片嚴(yán)禁使用。
③夾片應(yīng)用開(kāi)口環(huán)手柄同時(shí)將兩夾片均勻打入錨環(huán)，使兩夾片外端面處于同一平面內(nèi)，兩夾片高差大于2毫米者應(yīng)取出重新安裝。
壓漿及封錨
(1)孔道壓漿是關(guān)鍵工序，必須由專人、專門作業(yè)班組負(fù)責(zé)。壓漿前必須完成孔道清孔、壓漿設(shè)備檢查等工作并報(bào)監(jiān)理同意，同時(shí)執(zhí)行壓漿過(guò)程監(jiān)理旁站制度。
(2)預(yù)應(yīng)力筋張拉錨固后，孔道應(yīng)盡早壓漿，且應(yīng)在48h內(nèi)完成。
(3)采用專用壓漿料或?qū)Ｓ脡簼{劑配制的漿液進(jìn)行孔道壓漿，按照產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)標(biāo)注的水灰比等指標(biāo)精確配制壓漿漿液，各種材料的稱量精度控制在±1％以內(nèi)。
(4)壓漿漿液的溫度不宜超過(guò)25℃。當(dāng)白天溫度高于35℃時(shí)，壓漿應(yīng)安排在夜間低溫時(shí)段進(jìn)行；壓漿過(guò)程及壓漿后2天內(nèi)氣溫低于5℃時(shí)，在無(wú)可靠保溫措施下禁止壓漿作業(yè)。
(5)每個(gè)壓漿作業(yè)工作班應(yīng)制作留取3組試件，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d，進(jìn)行抗壓強(qiáng)度和抗折強(qiáng)度試驗(yàn)，作為質(zhì)量評(píng)定的依據(jù)。
(6)每個(gè)壓漿作業(yè)工作班結(jié)束后，必須及時(shí)對(duì)壓漿設(shè)備進(jìn)行清理。
(7)壓漿完成后，應(yīng)及時(shí)將梁端漿液清理干凈，同時(shí)清除支承墊板、錨具表面的混凝土污垢，并按設(shè)計(jì)要求對(duì)錨固端進(jìn)行封閉保護(hù)。封錨混凝土應(yīng)仔細(xì)插搗，并按規(guī)定養(yǎng)護(hù)。長(zhǎng)期外露的錨具，必須采取防銹措施。