本發(fā)明涉及橋梁結(jié)構(gòu)施工領(lǐng)域，特別涉及一種立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，橋梁蓋梁與立柱的連接通常采用支架法現(xiàn)澆，即搭設(shè)支架和模板，在承臺(tái)上綁扎立柱鋼筋，完成立柱混凝土澆注和養(yǎng)護(hù)后，綁扎蓋梁鋼筋，再進(jìn)行蓋梁混凝土的澆注，一般一個(gè)施工周期至少為2～3周。

其弊端在于施工周期長(zhǎng)，現(xiàn)場(chǎng)工序多，對(duì)場(chǎng)地要求高，支架體系對(duì)基礎(chǔ)要求高，安全性差，污染嚴(yán)重，對(duì)周邊環(huán)境影響大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)，以解決上述技術(shù)問題。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)，用于立柱與蓋梁的拼接，所述立柱的底部固定于承臺(tái)上，所述立柱的頂部伸出若干鋼筋；所述蓋梁內(nèi)預(yù)埋若干金屬波紋管，所述金屬波紋管的底部與所述蓋梁的底面齊平；所述金屬波紋管的位置與所述鋼筋的位置對(duì)應(yīng)；所述立柱與所述蓋梁之間的拼接縫采用高強(qiáng)砂漿或環(huán)氧拼縫膠拼接；所述蓋梁內(nèi)設(shè)有壓漿通道，每根所述金屬波紋管的兩端分別通過所述壓漿通道與入漿口和出漿口相連通。

較佳地，所述鋼筋的直徑大于等于22mm。

較佳地，所述鋼筋的直徑為22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上。

較佳地，所述鋼筋伸出所述立柱的部分的長(zhǎng)度為所述鋼筋的直徑的20～50倍。

較佳地，所述金屬波紋管的壁厚為0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深長(zhǎng)度為所述鋼筋的直徑的20～50倍，內(nèi)徑較所述鋼筋的直徑大20～40mm。

較佳地，每根所述鋼筋上均設(shè)有止?jié){圈，所述止?jié){圈的直徑較所述金屬波紋管的管口直徑大1cm。

較佳地，所述立柱與所述蓋梁之間的拼接縫高度為20～30mm，所述立柱的頂面四角處分別設(shè)有橡膠墊塊，所述橡膠墊塊的截面為100×100mm的正方形，所述橡膠墊塊的厚度為20～31mm，所述立柱的頂面邊緣圍設(shè)有擋漿模板，在所述擋漿模板內(nèi)鋪設(shè)所述高強(qiáng)砂漿，鋪漿厚度高出所述橡膠墊塊5mm以上。

較佳地，所述立柱與所述蓋梁之間的拼接縫高度為2～5mm，所述立柱的頂面四角處分別設(shè)有墊片，所述墊片的截面為100×100mm的正方形，所述墊片的厚度為2～5mm，所述立柱的頂面邊緣圍設(shè)有擋漿模板，在所述擋漿模板內(nèi)鋪設(shè)所述環(huán)氧拼縫膠，鋪膠厚度高出所述墊片2mm以上。

較佳地，所述金屬波紋管的底部與所述入漿口連通，所述金屬波紋管的頂部與所述出漿口連通。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的建橋方式，施工現(xiàn)場(chǎng)無支架，無模板，大量現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)澆工程量轉(zhuǎn)為工廠內(nèi)預(yù)制完成，因而可大大縮短現(xiàn)場(chǎng)工期，減小施工場(chǎng)地；省去了現(xiàn)場(chǎng)支架基礎(chǔ)處理和搭設(shè)支架模板的工序，總體經(jīng)濟(jì)性好；

2.減少了現(xiàn)場(chǎng)工作量，減輕了現(xiàn)場(chǎng)工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證了施工人員的安全作業(yè)；

3.采用金屬波紋管與鋼筋連接，材料價(jià)格便宜，可降低工程造價(jià)；

4.可減少施工時(shí)噪聲、粉塵、光、污水等因素對(duì)周邊環(huán)境，以及對(duì)交通產(chǎn)生的負(fù)面影響。

5.由于是工廠生產(chǎn)制作，構(gòu)件質(zhì)量好，有利于確保構(gòu)件的質(zhì)量和尺寸精度，并盡可能多的采用機(jī)械化施工；將構(gòu)件預(yù)制后由于要存放一段時(shí)間，因此在安裝時(shí)已有一定齡期，可減少混凝土收縮、徐變引起的變形。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實(shí)施例中立柱與蓋梁拼裝后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明一實(shí)施例中立柱與蓋梁拼接縫處的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中1-1處的剖視圖；

圖4為本發(fā)明一實(shí)施例中立柱的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5a至圖5c依次為本發(fā)明一實(shí)施例中立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)的施工步驟示意圖。

圖中：10-立柱、11-鋼筋、20-蓋梁、21-金屬波紋管、22-壓漿通道、23-入漿口、24-出漿口、30-承臺(tái)、40-拼接縫、41-橡膠墊塊或墊片、42-止?jié){圈、43-擋漿模板。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式做詳細(xì)的說明。需說明的是，本發(fā)明附圖均采用簡(jiǎn)化的形式且均使用非精準(zhǔn)的比例，僅用以方便、明晰地輔助說明本發(fā)明實(shí)施例的目的。

本發(fā)明提供的立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)，如圖1至圖5c所示，用于立柱10與蓋梁20的拼接，所述立柱10的底部固定于承臺(tái)30上，所述立柱10的頂部伸出若干鋼筋11；所述蓋梁20內(nèi)預(yù)埋若干金屬波紋管21，所述金屬波紋管21的底部與所述蓋梁20的底面齊平；所述金屬波紋管21的位置與所述鋼筋11的位置對(duì)應(yīng)；所述立柱10與所述蓋梁20之間的拼接縫40采用高強(qiáng)砂漿或環(huán)氧拼縫膠拼接；所述蓋梁20內(nèi)設(shè)有壓漿通道22，每根所述金屬波紋管21的兩端分別通過所述壓漿通道22與入漿口23和出漿口24相連通。本發(fā)明提出一種與傳統(tǒng)澆注方法完全不同的施工形式，既能縮短施工周期，又能減小對(duì)周邊環(huán)境的影響，并能更好的控制混凝土澆注質(zhì)量，且造價(jià)較低的施工工藝，在適用性、經(jīng)濟(jì)性、加工質(zhì)量、施工工期等諸多方面均有較高推廣價(jià)值。

較佳地，請(qǐng)重點(diǎn)參考圖3和圖4，本發(fā)明中的立柱10可采用工廠預(yù)制也可采用現(xiàn)澆施工，立柱10斷面按設(shè)計(jì)需要而定，可以為任何形式，鋼筋直徑ds根據(jù)設(shè)計(jì)計(jì)算而定，一般不小于22mm，通常可采用22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上；鋼筋11可采用HRB500和HRB400；所述鋼筋11伸出所述立柱10的部分的長(zhǎng)度為所述鋼筋直徑ds的20～50倍，即所述鋼筋11伸出所述立柱10的部分的長(zhǎng)度為20ds～50ds。

較佳地，本發(fā)明中的蓋梁20采用工廠預(yù)制，根據(jù)設(shè)計(jì)需要可以是任何形式，所述金屬波紋管21的壁厚為0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深長(zhǎng)度為所述鋼筋11的直徑的20～50倍，即埋深長(zhǎng)度為50ds～20ds，內(nèi)徑較所述鋼筋11的直徑大20～40mm，即內(nèi)徑為立柱10鋼筋直徑ds+20mm～40mm。

較佳地，請(qǐng)重點(diǎn)參考圖4，每根所述鋼筋11上均設(shè)有止?jié){圈42，所述止?jié){圈42套設(shè)于所述鋼筋11上，并與所述立柱10的拼接面貼合，所述止?jié){圈42的直徑較所述金屬波紋管21的管口直徑大1cm，以防止向金屬波紋管21內(nèi)灌注高強(qiáng)砂漿時(shí)，高強(qiáng)砂漿從管口流出。

較佳地，本發(fā)明中可通過所需拼接縫40的高度，選取對(duì)應(yīng)的鋪設(shè)材料，并選取對(duì)應(yīng)的橡膠墊塊或墊片41，具體地，所述立柱10與所述蓋梁20之間的拼接縫40高度為20～30mm，所述立柱10的頂面四角處分別設(shè)有橡膠墊塊，所述橡膠墊塊的截面為100×100mm的正方形，也可為其他尺寸和形狀，所述橡膠墊塊的厚度為20～31mm，所述立柱10的頂面邊緣圍設(shè)有擋漿模板43，在所述擋漿模板43內(nèi)鋪設(shè)所述高強(qiáng)砂漿標(biāo)號(hào)應(yīng)高于所述立柱10和蓋梁20兩者標(biāo)號(hào)高值一個(gè)等級(jí)以上，，鋪漿厚度高出所述橡膠墊塊5mm以上。

較佳地，所述立柱10與所述蓋梁20之間的拼接縫40高度為2～5mm，所述立柱10的頂面四角處分別設(shè)有墊片，所述墊片的截面為100×100mm的正方形，也可為其他尺寸和形狀，所述墊片的厚度為2～5mm，所述立柱10的頂面邊緣圍設(shè)有擋漿模板43，在所述擋漿模板43內(nèi)鋪設(shè)所述環(huán)氧拼縫膠，鋪膠厚度高出所述墊片2mm以上。

較佳地，所述金屬波紋管21的底部與所述入漿口23連通，所述金屬波紋管21的頂部與所述出漿口24連通，利用壓力使高強(qiáng)砂漿從下向上流動(dòng)，提高壓漿強(qiáng)度。

請(qǐng)重點(diǎn)參考圖5a至5c，本發(fā)明提供的立柱10與蓋梁20拼裝結(jié)構(gòu)的施工方法包括如下步驟：

S1：預(yù)制所述立柱10，如圖5a所示，并在所述立柱10內(nèi)預(yù)埋所述鋼筋11，在所述鋼筋11上安裝止?jié){圈42；預(yù)制所述蓋梁20，并在所述蓋梁20內(nèi)預(yù)留所述金屬波紋管21(金屬波紋管21置入灌漿裝置)，同時(shí)設(shè)置所述蓋梁20內(nèi)的壓漿通道22；清潔并測(cè)量所述立柱10與所述蓋梁20的拼接面，確保立柱10頂面及蓋梁20底面的平整度；

S2：預(yù)拼裝，將所述金屬波紋管21的孔道對(duì)準(zhǔn)所述鋼筋11套入，如圖5b所示，利用所述立柱10上的橡膠墊塊或墊片41調(diào)節(jié)蓋梁20的垂直度及標(biāo)高，具體地，可利用對(duì)所述橡膠墊塊或墊片41的調(diào)節(jié)保證拼接縫40的厚度并調(diào)節(jié)蓋梁20的位置精度，調(diào)節(jié)完成后，提升所述蓋梁20，進(jìn)行拼接縫40的施工；

S3：采用座漿法(對(duì)應(yīng)橡膠墊塊)或環(huán)氧拼縫膠連接法(對(duì)應(yīng)墊片)鋪設(shè)所述立柱10與所述蓋梁20之間的拼接縫40，鋪漿/鋪膠完成后，將所述蓋梁20落至調(diào)節(jié)好的橡膠墊塊或墊片41上，所述拼接縫40處的材料達(dá)到強(qiáng)度要求后，向所述入漿口23壓入不低于M80的高強(qiáng)砂漿，直至所述出漿口24出漿，待全部所述金屬波紋管21壓漿結(jié)束后，拼裝施工完成。

上述施工方法方便快捷，大大縮短了施工周期，拼裝過程幾個(gè)小時(shí)就可完成；省去了現(xiàn)場(chǎng)支架基礎(chǔ)處理和搭設(shè)支架模板的工序，總體經(jīng)濟(jì)性好；減少了現(xiàn)場(chǎng)工作量，減輕了現(xiàn)場(chǎng)工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證了施工人員的安全作業(yè)。

綜上所述，本發(fā)明提供的立柱與蓋梁拼裝結(jié)構(gòu)，用于立柱10與蓋梁20的拼接，所述立柱10的底部固定于承臺(tái)30上，所述立柱10的頂部伸出若干鋼筋11；所述蓋梁20內(nèi)預(yù)埋若干金屬波紋管21，所述金屬波紋管21的底部與所述蓋梁20的底面齊平；所述金屬波紋管21的位置與所述鋼筋11的位置對(duì)應(yīng)；所述立柱10與所述蓋梁20之間的拼接縫40采用高強(qiáng)砂漿或環(huán)氧拼縫膠拼接；所述蓋梁20內(nèi)設(shè)有壓漿通道22，每根所述金屬波紋管21的兩端分別通過所述壓漿通道22與入漿口23和出漿口24相連通。本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的建橋方式，施工現(xiàn)場(chǎng)無支架，無模板，大大縮短了現(xiàn)場(chǎng)工期，減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了對(duì)施工場(chǎng)地的要求；省去了現(xiàn)場(chǎng)支架基礎(chǔ)處理和搭設(shè)支架模板的工序，經(jīng)濟(jì)性好；同時(shí)減少了對(duì)周圍環(huán)境的負(fù)面影響。

另外，本發(fā)明提供的拼裝結(jié)構(gòu)不僅適用于預(yù)制立柱10也適用于現(xiàn)澆立柱10。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包括這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。