預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置及制作施工操作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于預(yù)制箱梁內(nèi)模脫模的【技術(shù)領(lǐng)域】，針對(duì)原人工脫模工藝容易影響箱梁內(nèi)部尺寸、不能保證箱梁內(nèi)部混凝土表面的完整性以及影響箱梁內(nèi)模的重復(fù)利用等問題，提出了一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置及制作施工操作方法，內(nèi)模脫模裝置包括頂模、底模的順橋向兩側(cè)分別焊接的若干鋼管組，所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設(shè)置的兩鋼管，兩鋼管內(nèi)插設(shè)有光圓鋼筋，光圓鋼筋中部焊接有鋼板，同一豎直方向上靠近頂模側(cè)的鋼板、靠近底模側(cè)的鋼板之間通過高強(qiáng)螺栓連接有支撐鋼板，順橋向同一側(cè)的各支撐鋼板通過中部焊接的槽鋼連接，槽鋼的兩端焊接有施力環(huán)。利用倒鏈拽施力環(huán)，帶動(dòng)槽鋼及支撐鋼板體系產(chǎn)生水平位移，使頂模與底模與混凝土分離。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于預(yù)制箱梁內(nèi)模脫模的【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫 模裝置及制作施工操作方法。 預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置及制作施工操作方法
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著高速公路的迅猛發(fā)展，先簡直后連續(xù)箱梁逐漸增加。原有的箱梁內(nèi)模脫模采 用千斤頂配合人工進(jìn)行脫模工藝，該施工方法有多方面缺點(diǎn)，首先內(nèi)模變形大影響箱梁內(nèi) 部尺寸，其次不能夠很好的保證箱梁內(nèi)部混凝土表面完整性易產(chǎn)生掉角，最后影響箱梁內(nèi) 模的重復(fù)利用。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003] 本發(fā)明旨在針對(duì)原人工脫模工藝容易影響箱梁內(nèi)部尺寸、不能保證箱梁內(nèi)部混凝 土表面的完整性以及影響箱梁內(nèi)模的重復(fù)利用等問題，進(jìn)而提出一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模 脫模裝置及制作施工操作方法。
[0004] 本發(fā)明通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)： 一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置，包括頂模、底模的順橋向兩側(cè)分別焊接的若干鋼 管組，堅(jiān)直方向上同側(cè)的鋼管組上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，水平方向上同側(cè)的鋼管組左右對(duì)應(yīng)設(shè)置； 所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設(shè)置的鋼管，兩鋼管內(nèi)插設(shè)有光圓鋼筋，鋼管 的內(nèi)徑大于光圓鋼筋的外徑，光圓鋼筋中部焊接有鋼板，鋼板與頂模、底模垂直，同一堅(jiān)直 方向上靠近頂模側(cè)的鋼板、靠近底模側(cè)的鋼板之間通過高強(qiáng)螺栓連接有支撐鋼板，順橋向 同一側(cè)的各支撐鋼板通過中部焊接的槽鋼連接，槽鋼的兩端焊接有施力環(huán)。
[0005] 所述順橋向兩側(cè)的支撐鋼板的間距為45cm，順橋向同側(cè)的相鄰兩支撐鋼板的間距 為 60cm。
[0006] 所述的支撐鋼板由頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板搭接組成，搭接處通過高強(qiáng)螺栓 連接固定，槽鋼焊接于搭接處。
[0007] 所述的預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置的制作施工操作方法的具體步驟為： 第一步：在頂模順橋向兩側(cè)分別焊接若干頂模鋼管組，各焊接處焊接兩個(gè)鋼管，兩鋼管 之間的間距為l〇cm且同軸設(shè)置；在底模順橋向兩側(cè)也分別焊接若干底模鋼管組； 第二步：在各焊接處的相鄰鋼管之間穿入光圓鋼筋，并在各光圓鋼筋中部焊接鋼板，鋼 板與頂模、底模垂直，并在鋼板上開圓孔； 第三步：在同一堅(jiān)直方向上的靠近頂模端的鋼板、靠近底模端的鋼板分別通過高強(qiáng)螺 栓與頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板連接，相接處的頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板利用高強(qiáng)螺 栓搭接固定； 第四步：在順橋向同一側(cè)的各頂模支撐鋼板、底模支撐鋼板的搭接處上部利用高強(qiáng)螺 栓連接通長的槽鋼； 第五步：在槽鋼的兩端分別焊接一 U型鋼筋形成施力環(huán)，焊接采用雙面焊接； 第六步：箱梁脫模時(shí)，利用倒鏈拽U型鋼筋，通過拽動(dòng)U型鋼筋帶動(dòng)槽鋼及支撐鋼板體 系產(chǎn)生水平位移，使頂模頂板與箱梁內(nèi)部混凝土表面分離，再通過持續(xù)外力作用增大脫模 系統(tǒng)水平位移量使頂模與底模通過滾軸徹底與混凝土分離。
[0008] 本發(fā)明具有如下有益效果： 1、 利用脫模裝置加強(qiáng)了內(nèi)模頂板在混凝土澆筑及振搗時(shí)的穩(wěn)定性； 2、 脫模時(shí)為整體脫模，無需人工逐件拆卸，提高了內(nèi)模脫模的施工效率； 3、 減少了由于內(nèi)模脫模時(shí)的不當(dāng)操作引起的箱梁內(nèi)部混凝土損傷，便于內(nèi)模循環(huán)利 用，大大提高了箱梁的使用效率； 4、 脫模裝置利用小型構(gòu)件通過螺栓連接形成整體受力系統(tǒng)，操作更加安全、簡便可靠， 經(jīng)濟(jì)效益更好。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0009] 圖1為本發(fā)明的主視圖； 圖2為本發(fā)明的側(cè)剖示意圖； 圖中：1-頂模、2-光圓鋼筋、3-頂模鋼管組、4-鋼板、5-高強(qiáng)螺栓、6-頂模支撐鋼板、 7-槽鋼、8-U型鋼筋、9-底模支撐鋼板、10-底模鋼管組、11-底模。
【具體實(shí)施方式】
[0010] 結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步說明： 如圖1、2所示，一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置，包括頂模1、底模11的順橋向兩側(cè) 分別焊接的若干鋼管組，堅(jiān)直方向上同側(cè)的鋼管組上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，水平方向上同側(cè)的鋼管 組左右對(duì)應(yīng)設(shè)置； 所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設(shè)置的鋼管，兩鋼管內(nèi)插設(shè)有光圓鋼筋2,鋼 管的內(nèi)徑大于光圓鋼筋2的外徑，光圓鋼筋2中部焊接有鋼板4,鋼板4與頂模1、底模11 垂直，同一堅(jiān)直方向上靠近頂模1側(cè)的鋼板4、靠近底模11側(cè)的鋼板4之間通過高強(qiáng)螺栓5 連接有支撐鋼板，順橋向同一側(cè)的各支撐鋼板通過中部焊接的槽鋼7連接，槽鋼7的兩端焊 接有施力環(huán)。圖2中所示箭頭方向表示順橋方向。
[0011] 脫模裝置的制作及現(xiàn)場(chǎng)操作方法為： 第一步：在頂模1順橋向兩側(cè)分別焊接若干頂模鋼管組3,各焊接處焊接兩個(gè)鋼管，兩 鋼管之間的間距為l〇cm且同軸設(shè)置；在底模11順橋向兩側(cè)也分別焊接若干底模鋼管組 10。頂模鋼管組3和底模鋼管組10均采用外徑Φ 30、內(nèi)徑Φ 25的鋼管，鋼管的長度為5cm， 焊接時(shí)采用雙面焊接。
[0012] 第二步：在各焊接處的相鄰鋼管之間穿入Φ20的光圓鋼筋2,光圓鋼筋2的長度 為20cm，并在各光圓鋼筋2中部焊接8 X 10cm的鋼板4,鋼板4與頂模1、底模11垂直，并在 鋼板4上開Φ25圓孔以便于鋼板4與支撐鋼板連接。
[0013] 第三步：在同一堅(jiān)直方向上的靠近頂模1端的鋼板4、靠近底模11端的鋼板4分 別通過高強(qiáng)螺栓5與頂模支撐鋼板6、底模支撐鋼板9連接，相接處的頂模支撐鋼板6、底模 支撐鋼板9利用高強(qiáng)螺栓5搭接固定。頂模支撐鋼板6的尺寸為8 X 70cm，底模支撐鋼板9 的尺寸為8 X 60cm，二者的搭接長度為20cm。
[0014] 第四步：在順橋向同一側(cè)的各頂模支撐鋼板6、底模支撐鋼板9的搭接處上部利用 高強(qiáng)螺栓5連接通長的[80_的槽鋼7。槽鋼7可加強(qiáng)鋼板支撐的結(jié)構(gòu)整體性及穩(wěn)定性，且 使[80mm槽鋼為脫模時(shí)主要受力構(gòu)件。
[0015] 第五步：在槽鋼7的兩端分別焊接一 Φ20的U型鋼筋8形成施力環(huán)，焊接采用雙 面焊接，焊縫長度l〇cm。
[0016] 為了使鋼板在外力影響下在堅(jiān)向時(shí)不發(fā)生扭曲及彎曲變形，所述順橋向兩側(cè)的相 鄰支撐鋼板的布設(shè)間距為45cm (即圖1所示左、右支撐鋼板間距)，沿順橋向同側(cè)的相鄰兩 支撐鋼板的間距為60cm (即圖2所示箭頭方向相鄰支撐鋼板間距)。
[0017] 脫膜裝置安裝時(shí)利用各小型構(gòu)件預(yù)留孔通過Φ22高強(qiáng)螺栓將構(gòu)件進(jìn)行拼裝，達(dá) 到共同受力的效果。
[0018] 箱梁脫模時(shí)，利用倒鏈拽U型鋼筋8,通過拽動(dòng)U型鋼筋8帶動(dòng)槽鋼7及支撐鋼板 體系產(chǎn)生水平位移，使頂模1頂板與箱梁內(nèi)部混凝土表面分離，再通過持續(xù)外力作用增大 脫模系統(tǒng)水平位移量使頂模1與底模11通過滾軸徹底與混凝土分離，從而達(dá)到脫模工藝。
【權(quán)利要求】
1. 一種預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置，其特征在于：包括頂模（1)、底模（11)的順橋向 兩側(cè)分別焊接的若干鋼管組，堅(jiān)直方向上同側(cè)的鋼管組上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，水平方向上同側(cè)的 鋼管組左右對(duì)應(yīng)設(shè)置； 所述鋼管組包括兩水平、同軸且留有間隔設(shè)置的鋼管，兩鋼管內(nèi)插設(shè)有光圓鋼筋（2)， 鋼管的內(nèi)徑大于光圓鋼筋（2)的外徑，光圓鋼筋（2)中部焊接有鋼板（4)，鋼板（4)與頂模 (1)、底模（11)垂直，同一堅(jiān)直方向上靠近頂模（1)側(cè)的鋼板（4)、靠近底模（11)側(cè)的鋼板 (4)之間通過高強(qiáng)螺栓（5)連接有支撐鋼板，順橋向同一側(cè)的各支撐鋼板通過中部焊接的槽 鋼（7 )連接，槽鋼（7 )的兩端焊接有施力環(huán)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置，其特征在于：所述順橋向兩 側(cè)的支撐鋼板的間距為45cm，順橋向同側(cè)的相鄰兩支撐鋼板的間距為60cm。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置，其特征在于：所述的支撐鋼 板由頂模支撐鋼板（6)、底模支撐鋼板（9)搭接組成，搭接處通過高強(qiáng)螺栓（5)連接固定，槽 鋼（7)焊接于搭接處。
4. 一種如權(quán)利要求3所述的預(yù)制箱梁滾軸式內(nèi)模脫模裝置的制作施工操作方法，其特 征在于步驟如下： 第一步：在頂模（1)順橋向兩側(cè)分別焊接若干頂模鋼管組（3)，各焊接處焊接兩個(gè)鋼 管，兩鋼管之間的間距為l〇cm且同軸設(shè)置；在底模（11)順橋向兩側(cè)也分別焊接若干底模鋼 管組（10); 第二步：在各焊接處的相鄰鋼管之間穿入光圓鋼筋（2)，并在各光圓鋼筋（2)中部焊接 鋼板（4)，鋼板（4)與頂模（1)、底模（11)垂直，并在鋼板（4)上開圓孔； 第三步：在同一堅(jiān)直方向上的靠近頂模（1)端的鋼板（4)、靠近底模（11)端的鋼板（4) 分別通過高強(qiáng)螺栓（5)與頂模支撐鋼板（6)、底模支撐鋼板（9)連接，相接處的頂模支撐鋼 板（6)、底模支撐鋼板（9)利用高強(qiáng)螺栓（5)搭接固定； 第四步：在順橋向同一側(cè)的各頂模支撐鋼板（6)、底模支撐鋼板（9)的搭接處上方利用 高強(qiáng)螺栓（5 )連接通長的槽鋼（7 ); 第五步：在槽鋼（7)的兩端分別焊接一 U型鋼筋（8)形成施力環(huán)，焊接采用雙面焊接； 第六步：箱梁脫模時(shí)，利用倒鏈拽U型鋼筋（8)，通過拽動(dòng)U型鋼筋（8)帶動(dòng)槽鋼（7)及 支撐鋼板體系產(chǎn)生水平位移，使頂模（1)頂板與箱梁內(nèi)部混凝土表面分離，再通過持續(xù)外力 作用增大脫模系統(tǒng)水平位移量使頂模（1)與底模（11)通過滾軸徹底與混凝土分離。
【文檔編號(hào)】E01D21/00GK104099870SQ201410263064
【公開日】2014年10月15日 申請(qǐng)日期:2014年6月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月14日
【發(fā)明者】包興, 秦德進(jìn), 劉曉棟, 馮恒旺, 賈枝喜, 張東青, 王振宇, 袁曉紅, 李存虎 申請(qǐng)人:中鐵三局集團(tuán)有限公司, 中鐵三局集團(tuán)第六工程有限公司