發(fā)明作進一步詳細說明。
[0026]實施例一
光觸媒甲醛分解地板的生產(chǎn)工藝:
1、中板整理:將外購的桉木或雜木中板按投料標準進行整理，主要是按其外觀等級進行分選，符合標準的投料，需嚴格控制含水率；
2、調(diào)膠:助劑與豆粉按1.5:1進行混合，采用電動攪拌器進行高速攪拌5min，使之充分混合均勻，制成生物質(zhì)大豆膠，粘度控制在30000cps ;助劑包括水、堿、聚乙烯醇、六甲基-環(huán)氧氯丁烷、高嶺土和異氰酸酯；
3、布膠、組坯:將整理好的中板進行布膠，需布膠均勻，上膠量控制在160g/m2，無花膠現(xiàn)象；
4、冷壓:將組坯好的板坯進入冷壓機進行冷壓，時間控制在20min。
[0027]5、修芯:將冷壓好的板坯進行修補，割除重疊，填補缺芯縫隙。
[0028]6、布膠、組坯:將修完芯的板坯按產(chǎn)品厚度及結構進行再次組合。
[0029]7、冷壓:將再次組合的板坯進行預壓，使其初步成型，冷壓壓力0.8MPa，時間:30min ；
8、熱壓:將初步成型的板坯進入壓機進行熱壓，使膠水完全固化，板坯完全成型。熱壓溫度:110°C、時間:70s/mm、壓力:0.8MPa ；
9、定厚砂光:將板坯按設定厚度進行定厚砂光，砂帶一般為40-60目，要求厚度均勻，砂光到位。
[0030]10、裁邊:將坯板按加工要求裁成規(guī)定規(guī)格尺寸。
[0031]11、刮膩:將低凹、裂縫處用與板面同色的膩子填平。
[0032]12、拋光:將板面進一步輕砂，砂除板面殘留的膩子及較粗的毛刺，確保板面的光潔。
[0033]13、分選:將拋光后的基板進行分等，合格的入庫，不合格的返工修補或直接分入次品。
[0034]14、養(yǎng)生:將合格的基板放入養(yǎng)生房，使之含水率均勻。
[0035]15、布膠、貼面:對已養(yǎng)生后的基板貼上裝飾層及平衡層，裝飾層厚度0.6mm，平衡層厚度0.3mm，涂布量一般120g/m2 (單面)，根據(jù)基材的劃線，將面皮逐一粘貼在基材上。
[0036]16、冷壓:將貼好裝飾層和平衡層的板坯進入冷壓機進行預壓，壓力0.8MPa,時間20min,確?；?、平衡層、裝飾層能初步成型。
[0037]17、熱壓:將初步成型的板坯進行熱壓，使膠水完全固化且確保其理化性能合格。
[0038]18、多片鋸:將貼好面底板的板坯按劃線鋸開，得到所需要的地板素板。
[0039]19、砂光:將素板進行砂光，砂帶一般為100-150目。
[0040]20、雙端銑:對已砂光好的素板按要求進行銑槽。
[0041]21、上底漆:將銑完槽的素板進行UV耐磨底漆油飾，一般需6次，涂布量30g/m2，并用UV燈對其進行照射固化，從而制成耐磨底漆面。
[0042]22、調(diào)面漆:將納米級T12光觸媒材料、納米銀、UV耐刮擦面漆與甲醛分解有效成分按質(zhì)量比1: 0.4: 20: 0.8混合；均勻分散；制成具有抗菌和甲醛分解功能的耐刮擦UV面漆；
甲醛分解有效成分包括按照質(zhì)量比1:1組成的甲殼素和納米硅片。
[0043]23、上面漆:對已上完底漆的素板進行面漆處理，一般輥涂2次，涂布量10g/m2，并用UV燈對其進行照射固化，從而制成抗菌漆面。既保證板面的光亮度及飽滿度等，又賦予其抗菌功能。
[0044]24、檢驗包裝:將油漆好的地板按產(chǎn)品標準進行檢驗，合格的打包入庫，在包裝紙箱上標明品種、名稱、規(guī)格、數(shù)量、色號、環(huán)保等級等。
[0045]最終制成的實木復合地板如圖1所示，甲醛釋放限量< 0.3mg/L ;抗菌率彡90% ；表面耐磨< 0.08g/100r ;基材層I為多層板結構；裝飾層2為厚度0.6mm的木質(zhì)地板面料，裝飾層2為旋切材、刨切材或鋸材；平衡層O為厚度0.3mm的單板，平衡層O為旋切材；耐磨底漆層3為光固化UV底漆層，單面涂布量30g/m2;光觸媒抗菌油飾層4為光固化抗菌漆面層，單面涂布量為10g/m2?？咕史蠘藴蔐Y/T1926-2010抗菌木(竹)質(zhì)地板，表面耐磨符合標準GB/T18103-2013。
[0046]實施例二
光觸媒甲醛分解地板的生產(chǎn)工藝:
1、中板整理:將外購的桉木或雜木中板按投料標準進行整理，主要是按其外觀等級進行分選，符合標準的投料，需嚴格控制含水率；
2、調(diào)膠:助劑與豆粉按2.5:1進行混合，采用電動攪拌器進行高速攪拌15min，使之充分混合均勻，制成生物質(zhì)大豆膠，粘度控制在lOOOOOcps ;助劑包括水、堿、聚乙烯醇、六甲基-環(huán)氧氯丁烷、高嶺土和異氰酸酯；
3、布膠、組坯:將整理好的中板進行布膠，需布膠均勻，上膠量控制在220g/m2，無花膠現(xiàn)象；
4、冷壓:將組坯好的板坯進入冷壓機進行冷壓，時間控制在40min。
[0047]5、修芯:將冷壓好的板坯進行修補，割除重疊，填補缺芯縫隙。
[0048]6、布膠、組坯:將修完芯的板坯按產(chǎn)品厚度及結構進行再次組合。
[0049]7、冷壓:將再次組合的板坯進行預壓，使其初步成型，冷壓壓力1.2MPa,時間:60min ；
8、熱壓:將初步成型的板坯進入壓機進行熱壓，使膠水完全固化，板坯完全成型。熱壓溫度:120°C、時間:80s/mm、壓力:1.2MPa ；
9、定厚砂光:將板坯按設定厚度進行定厚砂光，砂帶一般為40-60目，要求厚度均勻，砂光到位。
[0050]10、裁邊:將坯板按加工要求裁成規(guī)定規(guī)格尺寸。
[0051]11、刮膩:將低凹、裂縫處用與板面同色的膩子填平。
[0052]12、拋光:將板面進一步輕砂，，砂除板面殘留的膩子及較粗的毛刺，確保板面的光潔。
[0053]13、分選:將拋光后的基板進行分等，合格的入庫，不合格的返工修補或直接分入次品。
[0054]14、養(yǎng)生:將合格的基板放入養(yǎng)生房，使之含水率均勻。
[0055]15、布膠、貼面:對已養(yǎng)生后的基板貼上裝飾層及平衡層，裝飾層厚度4.0mm，平衡層厚度1.2mm，涂布量一般200g/m2 (單面)，根據(jù)基材的劃線，將面皮逐一粘貼在基材上。
[0056]16、冷壓:將貼好裝飾層和平衡層的板坯進入冷壓機進行預壓，壓力1.2MPa,時間60 min,確保基材、平衡層、裝飾層能初步成型。
[0057]17、熱壓:將初步成型的板坯進行熱壓，使膠水完全固化且確保其理化性能合格。
[0058]18、多片鋸:將貼好面底板的板坯按劃線鋸開，得到所需要的地板素板。
[0059]19、砂光:將素板進行砂光，砂帶一般為100-150目。
[0060]20、雙端銑:對已砂光好的素板按要求進行銑槽。
[0061]21、上底漆:將銑完槽的素板進行底漆油飾，一般需6次，涂布量40g/m2，并用UV燈對其進行照射固化，從而制成耐磨底漆面。
[0062]22、調(diào)面漆:將納米級T12光觸媒材料、納米銀、UV耐刮擦面漆與甲醛分解有效成分按質(zhì)量比2:0.2:15:0.5混合；均勻分散；制成具有抗菌和甲醛分解功能的耐刮擦UV面漆；
甲醛分解有效成分包括甲殼素、納米硅片和電氣石粉；電氣石粉占所述甲醛分解有效成分質(zhì)量的5wt%，甲殼素與納米硅片的質(zhì)量比為2:3。
[0063]23、上面漆:對已上完底漆的素板進行面漆處理，一般輥涂2次，涂布量14g/m2，并用UV燈對其進行照射固化，從而制成抗菌漆面。既保證板面的光亮度及飽滿度等，又賦予其抗菌功能。
[0064]24、檢驗包裝:將油漆好的地板按產(chǎn)品標準進行檢驗，合格的打包入庫，在包裝紙箱上標明品種、名稱、規(guī)格、數(shù)量、色號、環(huán)保等級等。
[0065]最終制成的實木復合地板的甲醛釋放限量< 0.3mg/L ;抗菌率彡90% ;表面耐磨^ 0.08g/100r ;裝飾層為厚度4.0mm的木質(zhì)地板面料，裝飾層為旋切材、刨切材或鋸材；平衡層為厚度1.2mm的單板，平衡層為旋切材；耐磨底漆層為光固化UV底漆層，單面涂布量40 g/m2;光觸媒抗菌油飾層為光固化抗菌漆面層，單面涂布量為14 g/m 2O抗菌率符合標準LY/T1926-2010抗菌木(竹)質(zhì)地板，表面耐磨符合標準GB/T18103-2013。
[0066]實施例三
光觸媒甲醛分解地板的生產(chǎn)工藝:
1、中板整理:將外購的桉木或雜木中板按投料標準進行整理，主要是按其外觀等級進行分選，符合標準的投料，需嚴格控制含水率；
2、調(diào)膠:助劑與豆粉按2:1進行混合，采用電動攪拌器進行高速攪拌lOmin，使之充分混合均勻，制成生物質(zhì)大豆膠，粘度控制在90000cps ;助劑包括水、堿、聚乙烯醇、六甲基-環(huán)氧氯丁烷、高嶺土和異氰酸酯；
3、布膠、組坯:將整理好的中板進行布膠，需布膠均勻，上膠量控制在200g/m2，無花膠現(xiàn)象；
4、冷壓:將組坯好的板坯進入冷壓機進行冷壓，時間控制在30min。
[0067]5、修芯:將冷壓好的板坯進行修補，割除重疊，填補缺芯縫隙。
[0068]6、布膠、組坯:將修完芯的板坯按產(chǎn)品厚度及結構進行再次組合。
[0069]7、冷壓:將再次組合的板坯進行預壓，使其初步成型，冷壓壓力0.9MPa，時間:40min ；
8、熱壓:將初步成型的板坯進入壓機進行熱壓，使膠水完全固化，板坯完全成型。熱壓溫度:115°C、時間:75s/mm、壓力:1.1MPa ；<