本發(fā)明屬于高聳構(gòu)筑物施工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝。

背景技術(shù)：

在圓筒形鋼筋混凝土煙囪的施工中，模板的高效提升及模板中心的準確校正是提高煙囪整體施工效率及保證煙囪施工質(zhì)量的關(guān)鍵。而現(xiàn)有鋼筋砼煙囪常規(guī)的施工工藝復雜，模板提升效率不高，尤其是對于外模板提升后對外模板的中心校正十分不便，不但影響施工效率，而且無法較好的保證施工質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：針對上述存在的問題，提供一種能夠提高高聳類結(jié)構(gòu)的施工效率，并確保其施工質(zhì)量的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其特征在于：包括以下施工步驟：

a、在待成形的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部搭設(shè)腳手架；

b、綁扎好筒壁鋼筋網(wǎng)，安裝好預埋件，并對筒體直徑進行第一次校核；

c、在綁扎好的筒壁鋼筋網(wǎng)內(nèi)外側(cè)分別安裝內(nèi)模板和外模板，并對待澆筑段的筒體直徑進行第二次校核；

d、向內(nèi)模板和外模板配合形成的澆筑空間內(nèi)澆灌筒體混凝土，形成第一節(jié)鋼筋混凝土筒體；

e、通過外模板提升裝置對外模板進行提升，并與內(nèi)模板配合依次形成第二節(jié)及以上筒體的澆筑空間，腳手架隨筒體的升高逐步往上搭設(shè)，在腳手架頂部安裝有材料運輸系統(tǒng)，用于對施工材料的輸送；

f、循環(huán)作業(yè)至結(jié)構(gòu)頂部；

其中，在外模板提升之前，在待澆筑段對應(yīng)的筒壁鋼筋網(wǎng)最上層的環(huán)向水平鋼筋上等間距地焊接有若干與結(jié)構(gòu)筒壁厚度相同的鋼筋頭，將外模板和內(nèi)模板上部分別與對應(yīng)的鋼筋頭兩端固定連接，且所述內(nèi)模板和外模板的下部固定在已澆筑好的結(jié)構(gòu)筒壁混凝土上口，且與結(jié)構(gòu)筒壁重疊一定距離，形成待澆筑段筒體的澆筑空間。

本發(fā)明所述的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其結(jié)構(gòu)筒體中心位置的確定及檢驗采用激光垂準儀對中的方法，按一定距離段筒身施工分鋼筋安裝對中檢驗、定位，外模板的對中檢驗、定位方法是：在腳手架上端搭設(shè)一根水平測量桿，將激光垂準儀紅外線對準基礎(chǔ)內(nèi)地坪中心點，再用激光垂準儀的紅外線向上找出水平測量桿的中心點，從而確定上部的中心點位置，然后測量所在筒身部位的模板半徑尺寸進行模板的安裝，在混凝土澆筑前，應(yīng)對外模、鋼筋、預埋件及內(nèi)模板的對中復檢，并作記錄。

本發(fā)明所述的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其所述外模板提升裝置掛于結(jié)構(gòu)內(nèi)腳手架上，所述外模板提升裝置包括多個外模板提升架以及設(shè)置在外模板提升架上的提升器，當需要對外模板進行提升時，將多個外模板提升架設(shè)置在筒壁鋼筋網(wǎng)內(nèi)部，所述多個外模板提升架的下端坐落在下一模已澆筑成形的混凝土筒壁上端面，并通過綁扎的方式與筒壁鋼筋網(wǎng)固定連接在一起，通過外模板提升裝置同時對外模板進行提升，在所述外模板提升到位后，將外模板通過多根鋼絲緊固在筒壁鋼筋網(wǎng)外側(cè)，然后將外模板提升裝置拆除并掛設(shè)在結(jié)構(gòu)內(nèi)的腳手架上，待下一次提升外模板時使用。

本發(fā)明所述的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其在結(jié)構(gòu)主體混凝土筒壁施工結(jié)束時，利用原結(jié)構(gòu)內(nèi)腳手架作為耐火磚砌體和隔熱層的施工腳手架，在結(jié)構(gòu)主體混凝土筒壁內(nèi)部砌筑內(nèi)襯砌體，所述內(nèi)襯砌體與筒壁之間形成隔熱層，在所述內(nèi)襯砌體上、每隔一定距離設(shè)置有向鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的筒壁凸起的防沉帶，所述防沉帶用于對其上方對應(yīng)隔熱層內(nèi)的隔熱材料進行支撐，所述內(nèi)襯砌體的厚度隨結(jié)構(gòu)高度的增加而減少。

本發(fā)明所述的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其磚砌體每砌筑一定高度時，靠混凝土筒壁的一側(cè)放置100mm厚度水泥珍珠巖制品一層，而后灌入松散珍珠巖，再用Φ40元木進行搗實，松散珍珠巖容重輕，施工時施工人員將袋口用刀片劃開，再將袋口灌入耐火磚墻體內(nèi)一定距離，然后慢慢將松散珍珠巖灌入，灌入高度一般低于墻體150mm，以防飄溢出來，每砌筑一定高度移動腳手板一次，如此反復直至結(jié)構(gòu)內(nèi)襯及隔熱層施工結(jié)束。

本發(fā)明所述的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，其在所述鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)筒壁的內(nèi)壁每隔一定距離設(shè)置有環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)，所述內(nèi)襯砌體的下端砌筑在對應(yīng)環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)的上端面，所述內(nèi)襯砌體上端部的高度超過其對應(yīng)的環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)的上端面，并與其上方的內(nèi)襯砌體的下端部形成重合段，在相鄰內(nèi)襯砌體的重合段處涂抹有耐火泥。

本發(fā)明的施工工藝能夠在方便外模板快速提升的同時，結(jié)合內(nèi)外模板之間鋼筋頭的設(shè)置，從而便于操作者對于提升后內(nèi)外模板中心的校正，大大提高了施工的效率，保證了施工的質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的施工流程示意圖。

圖2是本發(fā)明的施工裝置示意圖。

圖3是本發(fā)明中模板中心檢驗、定位的示意圖。

圖4是本發(fā)明中外模板提升的示意圖。

圖5是本發(fā)明中內(nèi)襯砌筑結(jié)構(gòu)的示意圖。

圖中標記：1為筒壁鋼筋網(wǎng)，1a為環(huán)向水平筋，1b為豎向鋼筋，2a為內(nèi)模板，2b為外模板，3a為腳手架橫桿，3b為腳手架豎桿，4為外模板提升架，5為提升器，6為環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)，7為鋼筋混凝土筒體，8為鋼筋頭，9為內(nèi)襯砌體，10為防沉帶，11為激光垂準儀，12為水平測量桿，13為耐火泥。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作詳細的說明。

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明技術(shù)進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定發(fā)明。

如圖1和2所示，一種鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的施工工藝，本實施例以圓筒形鋼筋混凝土煙囪的施工為例，具體包括以下施工步驟：

a、在待成形的圓筒形鋼筋混凝土煙囪內(nèi)部搭設(shè)腳手架，所述腳手架由腳手架橫桿3a和腳手架豎桿3b搭設(shè)而成。

其中，腳手架頂部四角應(yīng)設(shè)置避雷針，材料為鍍鋅圓鋼上面打尖，并與16mm²銅芯導線可靠連接，下端與煙囪接地裝置連接，導線中間用繩與腳手鋼管間隔并綁扎；接地裝置利用煙囪的避雷接地極即可，當煙囪暫無接地極時，應(yīng)重新安裝，垂直接地體采用∠50×5角鋼或者Φ48×3.5鋼管（長度2.50米）5根打入地面，每根距離3米～5米，再用-25×4扁鋼焊接一體，接地電阻不大于4Ω。

b、綁扎好筒壁鋼筋網(wǎng)1，所述筒壁鋼筋網(wǎng)1由若干層環(huán)向水平鋼筋1a和若干豎向鋼筋1b綁扎而成，安裝好預埋件，并對筒體直徑進行第一次校核。

其中，所述外模板采用2.0mm厚鐵皮模板，加工成１.60m高，1.00m寬，共32塊，并在其邊緣打孔，再用M5×15螺栓連成四片，總長度按筒體周長為準，施工時按煙囪筒體的收縮比進行外模板的收緊，滿足煙囪筒體的要求。將組裝好的四片外模板，經(jīng)刷油處理后移置到已綁扎好的筒壁鋼筋外側(cè)進行筒壁外模板的安裝，模板下口固定在已焊接好的保護層外側(cè)，在以后的筒壁施工中，每一節(jié)外模板的下口可直接固定在已澆好的筒身混凝土上口，與混凝土筒壁重疊30～50㎜，模板上口用φ12鋼筋頭（長度同煙囪筒壁厚度，鋼筋頭的一端采用防腐油漆防腐）焊接在筒壁環(huán)向鋼筋上，控制內(nèi)外模板保護層，然后根據(jù)筒壁外徑的實際尺寸進行外模板加固（采用虎頭鉗將16根φ8的鋼絲繩收緊）。當外模板相互重疊≥0.80m以外時，應(yīng)及時拆除一塊外模板，以免重疊過長。

所述內(nèi)模板為1500×250mm定制的鋼模板：采用2.00mm厚度鐵皮，加工成1500mm高×250mm寬，四周用打好Φ12孔的∠40×4角鋼焊接、中間采用一根-40×4扁鋼加頸板焊接而成，共120塊；根據(jù)筒壁所在半徑尺寸在煙囪筒身內(nèi)壁焊接好鋼筋保護層，然后將內(nèi)模板逐塊安裝，每塊鋼模板右側(cè)面有30mm的重疊部位，利用模板的重疊部位就可以解決煙囪筒壁周長的上小下大的問題（即每塊模板上口緊靠，下口根據(jù)周長離開3mm左右），這樣就能保證內(nèi)模板的上下收分比例問題，內(nèi)模板加固采用12＃鐵絲將模板固定在煙囪的鋼筋網(wǎng)上，即每塊鋼模板左側(cè)上、下150mm處采用鐵絲固定，后面一塊模板再用回型卡與前面一塊模板拼連，然后再在鋼模板右側(cè)上下150mm處采用鐵絲固定，如此反復逐塊將一周模板進行安裝和固定；一周內(nèi)模安裝好后，再在模板上200mm下120mm處各設(shè)置一道Φ48×3.0的圓弧鋼管進行加固，圓弧鋼管每間隔3米左右用1.00～2.00m短鋼管支撐在內(nèi)腳手架立桿上。

c、在綁扎好的筒壁鋼筋網(wǎng)1內(nèi)外側(cè)分別安裝內(nèi)模板2a和外模板2b，并對待澆筑段的筒體直徑進行第二次校核。

d、向內(nèi)模板2a和外模板2b配合形成的澆筑空間內(nèi)澆灌筒體混凝土，形成第一節(jié)鋼筋混凝土筒體7。

e、通過外模板提升裝置對外模板進行提升，并與內(nèi)模板配合依次形成第二節(jié)及以上筒體的澆筑空間，腳手架隨筒體的升高逐步往上搭設(shè)，在腳手架頂部安裝有材料運輸系統(tǒng)，用于對施工材料的輸送。

其中，在外模板2b提升之前，在待澆筑段對應(yīng)的筒壁鋼筋網(wǎng)最上層的環(huán)向水平鋼筋1a上等間距地焊接有若干與煙囪筒壁厚度相同的鋼筋頭8，將外模板2b和內(nèi)模板2a上部分別與對應(yīng)的鋼筋頭8兩端固定連接，且所述內(nèi)模板2a和外模板2b的下部固定在已澆筑好的煙囪筒壁混凝土上口，且與煙囪筒壁重疊一定距離，形成待澆筑段筒體的澆筑空間。

f、循環(huán)作業(yè)至煙囪頂部。

如圖3所示，煙囪筒體中心位置的確定及檢驗采用激光垂準儀11對中的方法，按一定距離段筒身施工分鋼筋安裝對中檢驗、定位，外模板的對中檢驗、定位方法是：在腳手架上端搭設(shè)一根水平測量桿12，將激光垂準儀紅外線對準基礎(chǔ)內(nèi)地坪中心點，再用激光垂準儀的紅外線向上找出水平測量桿的中心點，從而確定上部的中心點位置，然后測量所在筒身部位的模板半徑尺寸進行模板的安裝，在混凝土澆筑前，應(yīng)對外模、鋼筋、預埋件及內(nèi)模板的對中復檢，并作記錄。

如圖4所示，在所述步驟e中，所述外模板提升裝置掛于煙囪內(nèi)腳手架上，所述外模板提升裝置包括多個外模板提升架4以及設(shè)置在外模板提升架4上的提升器5，當需要對外模板進行提升時，將多個外模板提升架設(shè)置在筒壁鋼筋網(wǎng)內(nèi)部，所述多個外模板提升架的下端坐落在下一模已澆筑成形的混凝土筒壁上端面，并通過綁扎的方式與筒壁鋼筋網(wǎng)固定連接在一起，通過外模板提升裝置同時對外模板進行提升，在所述外模板提升到位后，將外模板通過多根鋼絲緊固在筒壁鋼筋網(wǎng)外側(cè)，然后將外模板提升裝置拆除并掛設(shè)在煙囪內(nèi)的腳手架上，待下一次提升外模板時使用。

如圖5所示，在煙囪主體混凝土筒壁施工結(jié)束時，利用原煙囪內(nèi)腳手架作為耐火磚砌體和隔熱層的施工腳手架，在煙囪主體混凝土筒壁內(nèi)部砌筑內(nèi)襯砌體9，在所述圓筒形鋼筋混凝土煙囪筒壁的內(nèi)壁每隔一定距離設(shè)置有環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)6，所述內(nèi)襯砌體的下端砌筑在對應(yīng)環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)的上端面，所述內(nèi)襯砌體上端部的高度超過其對應(yīng)的環(huán)形牛腿結(jié)構(gòu)的上端面，并與其上方的內(nèi)襯砌體的下端部形成重合段，在相鄰內(nèi)襯砌體的重合段處涂抹有耐火泥13；所述內(nèi)襯砌體9與筒壁之間形成隔熱層，在所述內(nèi)襯砌體上、每隔一定距離設(shè)置有向圓筒形鋼筋混凝土煙囪的筒壁凸起的防沉帶10，所述防沉帶10用于對其上方對應(yīng)隔熱層內(nèi)的隔熱材料進行支撐，所述內(nèi)襯砌體的厚度隨煙囪高度的增加而減少，在本實施例中，內(nèi)襯砌體0～60m為345厚度，60m以上為230厚度；磚砌體每砌筑一定高度時，靠混凝土筒壁的一側(cè)放置100mm厚度水泥珍珠巖制品一層，而后灌入松散珍珠巖，再用Φ40元木進行搗實，松散珍珠巖容重輕，施工時施工人員將袋口用刀片劃開，再將袋口灌入耐火磚墻體內(nèi)一定距離，然后慢慢將松散珍珠巖灌入，灌入高度一般低于墻體150mm，以防飄溢出來，每砌筑一定高度移動腳手板一次，如此反復直至煙囪內(nèi)襯及隔熱層施工結(jié)束。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。