本發(fā)明屬于土木工程領(lǐng)域，具體涉及一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)及制作方法。

背景技術(shù)：

混凝土橋面板結(jié)構(gòu)或樓面板結(jié)構(gòu)，單純采用現(xiàn)澆板結(jié)構(gòu)時，結(jié)構(gòu)整體性能較好，但施工周期較長，現(xiàn)場施工難度較大，耗費人力資源高，且模板用量較大，相應提高建造成本。

預制混凝土板結(jié)構(gòu)是適合工業(yè)化的結(jié)構(gòu)形式，可以工廠化制作，進而縮短現(xiàn)場作業(yè)時間。預制混凝土結(jié)構(gòu)中預制構(gòu)件間的節(jié)點連接構(gòu)造決定了結(jié)構(gòu)整體性能，但現(xiàn)有的預制混凝土結(jié)構(gòu)節(jié)點一般是結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié)，影響了受力性能，而且施工過程較為復雜。

再者，對于采用預制板的混凝土板結(jié)構(gòu)，通常將其布置于框梁或軌道梁之上，板、梁之間整體性較差，相互之間共同受力能力弱。

因此，結(jié)合混凝土現(xiàn)澆板及預制板的制作及受力特點，進而開發(fā)一種施工方便、受力性能良好的現(xiàn)澆混凝土板及預制混凝土板結(jié)合的疊合板及其制作方法，以達到提高裝配整體式混凝土結(jié)構(gòu)的整體性、提高建筑結(jié)構(gòu)的受力性能及提高建筑工業(yè)化水平的目的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提出，其目的是提供一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)及制作方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)，包括蓋梁，所述蓋梁上吊裝并通過節(jié)點固定有軌道梁，所述軌道梁上端設置有邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板，所述邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板中均埋設格構(gòu)筋，所述格構(gòu)筋包括上筋、腹筋、下筋，所述邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板下皮處布設縱向構(gòu)造鋼筋和伸出端面的橫橋向受力鋼筋、下筋，其上皮處澆注有現(xiàn)澆板，所述現(xiàn)澆板中搭接固定有上皮縱向構(gòu)造鋼筋、下皮縱向構(gòu)造鋼筋、下皮橫向構(gòu)造鋼筋，澆注的現(xiàn)澆板與邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板形成軌道板，并與軌道梁連為一體。

所述格構(gòu)筋橫斷面呈正放等腰三角形上筋穿上頂點布設，兩根下筋分別穿等腰三角形的底邊頂點位置布設，上筋與下筋所在平面內(nèi)設置有固接二者的腹筋。

所述上筋為一肢或兩根并結(jié)。

所述腹筋為三角波狀，其波峰和波谷分別為與上筋和下筋的固接點。

所述腹筋與上筋、下筋的固接方式為焊接或鐵絲捆綁。

所述軌道梁內(nèi)設ⅰ號箍筋、ⅱ號箍筋，軌道梁梁頂還布設梁頂縱向受力鋼筋，軌道梁梁底布設梁底縱向受力鋼筋。

所述軌道梁頂部布設梁頂甩筋，所述梁頂甩筋錨固于軌道梁內(nèi)。

所述邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板上皮預留鋸齒。

一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)的制作方法，包括以下過程：施工制作蓋梁完畢后，起吊預制混凝土軌道梁至蓋梁的給定位置，將軌道梁通過節(jié)點固定連接，而后吊裝均埋設有格構(gòu)筋的邊底層預制板及ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板至軌道梁上的安裝點，以邊底層預制板及ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板中格構(gòu)筋的上筋作為安放施工支架和安設疊合層內(nèi)面筋，然后在邊底層預制板及ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板上搭接固定上皮縱向構(gòu)造鋼筋、下皮縱向構(gòu)造鋼筋、下皮橫向構(gòu)造鋼筋，并在周圈處支設模板，澆注混凝土形成現(xiàn)澆板，澆注的現(xiàn)澆板與邊底層預制板、ⅰ號梁間底層預制板、ⅱ號梁間底層預制板形成軌道板，并與軌道梁連為一體。

本發(fā)明的技術(shù)特點和優(yōu)勢：

1.施工簡單，技術(shù)成熟，造價節(jié)省，二者結(jié)合牢靠，結(jié)構(gòu)經(jīng)久耐用。

2.本發(fā)明既能有效解決框架梁活軌道梁與樓、橋面共同受力問題，又能解決樓面鋪裝問題。

3.工業(yè)化水平高，預制混凝土板生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的俯視圖；

圖2是圖1中沿a-a截面的剖視圖；

圖3是圖2中構(gòu)件的位置關(guān)系圖；

圖4是本發(fā)明中軌道梁、現(xiàn)澆板、預制板的連接及橫斷面配筋示意圖；

圖5是圖2中沿e-e截面的剖視圖；

圖6是本發(fā)明中預制板橫橋向無格構(gòu)筋段橫斷面示意圖；

圖7是本發(fā)明中預制板橫橋向設格構(gòu)筋的布置示意圖；

圖8是圖7中沿d-d截面的剖視圖；

圖9是圖5中沿b-b截面的剖視圖；

圖10是圖9中節(jié)點1的示意圖；

其中：

1蓋梁2軌道梁

3邊底層預制板4ⅰ號梁間底層預制板

5ⅱ號梁間底層預制板6縱向構(gòu)造鋼筋

7橫橋向受力鋼筋8上筋

9腹筋10下筋

11ⅰ號箍筋12ⅱ號箍筋

13梁頂甩筋14現(xiàn)澆板

15上皮縱向構(gòu)造鋼筋16梁底縱向受力鋼筋

17梁頂縱向受力鋼筋18下皮縱向構(gòu)造鋼筋

19下皮橫向構(gòu)造鋼筋。

具體實施方式

以下，參照附圖和實施例對本發(fā)明進行詳細說明：

如圖1～10所示，一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)，包括蓋梁1，所述蓋梁1上吊裝并通過節(jié)點固定有軌道梁2，所述軌道梁2上端設置有邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5，所述邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5中均埋設格構(gòu)筋，所述格構(gòu)筋包括上筋8、腹筋9、下筋10，所述邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5下皮處布設縱向構(gòu)造鋼筋6和伸出端面的橫橋向受力鋼筋7、下筋10，其上皮處澆注有現(xiàn)澆板14，所述現(xiàn)澆板14中搭接固定有上皮縱向構(gòu)造鋼筋15、下皮縱向構(gòu)造鋼筋18、下皮橫向構(gòu)造鋼筋19，澆注的現(xiàn)澆板14與邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5形成軌道板，并與軌道梁2連為一體。

所述格構(gòu)筋橫斷面呈正放等腰三角形上筋8穿上頂點布設，兩根下筋10分別穿等腰三角形的底邊頂點位置布設，上筋8與下筋10所在平面內(nèi)設置有固接二者的腹筋9。

所述上筋8為一肢或兩根并結(jié)。

所述腹筋9為三角波狀，其波峰和波谷分別為與上筋8和下筋10的固接點。

所述腹筋9與上筋8、下筋10的固接方式為焊接或鐵絲捆綁。

所述軌道梁2內(nèi)設ⅰ號箍筋11、ⅱ號箍筋12，軌道梁2梁頂還布設梁頂縱向受力鋼筋17，軌道梁2梁底布設梁底縱向受力鋼筋16。梁頂縱向受力鋼筋17現(xiàn)澆于混凝土板內(nèi)，以加強后澆混凝土與軌道梁及預制混凝土間連接整體性；其中軌道梁梁底縱向受力鋼筋16在軌道梁制作期間按規(guī)范及圖紙布設。

所述軌道梁2頂部布設梁頂甩筋13，所述梁頂甩筋13錨固于軌道梁2內(nèi)。

所述梁頂甩筋13的布設方向為豎直方向。

所述邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5上皮預留鋸齒。可進一步增加預制混凝土板及現(xiàn)澆板間的連接整體性。

一種可承受重載的疊合鋼筋混凝土板結(jié)構(gòu)的制作方法，包括以下過程：施工制作蓋梁1完畢后，起吊預制混凝土軌道梁2至蓋梁1的給定位置，將軌道梁2通過節(jié)點固定連接，而后吊裝均埋設有格構(gòu)筋的邊底層預制板3及ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5至軌道梁2上的安裝點，以邊底層預制板3及ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5中格構(gòu)筋的上筋8作為安放施工支架和安設疊合層內(nèi)面筋，然后在邊底層預制板3及ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5上搭接固定上皮縱向構(gòu)造鋼筋15、下皮縱向構(gòu)造鋼筋18、下皮橫向構(gòu)造鋼筋19，并在周圈處支設模板，澆注混凝土形成現(xiàn)澆板14，澆注的現(xiàn)澆板14與邊底層預制板3、ⅰ號梁間底層預制板4、ⅱ號梁間底層預制板5形成軌道板，并與軌道梁2連為一體。

格構(gòu)鋼與現(xiàn)澆板14內(nèi)鋼筋可靠連接，保證疊合板組合為一體。

可以根據(jù)受力要求選擇上筋8、下筋10及腹筋9的尺寸。

在預制板中，格構(gòu)筋之間的間距可根據(jù)格構(gòu)筋的尺寸、材料規(guī)格及板受力進行調(diào)整。

現(xiàn)澆板14板厚及其他各受力鋼筋均根據(jù)受力大小進行確定。

本發(fā)明使產(chǎn)品成型化，其造價低，受力合理，便于建筑施工且施工周期短，提高工作效率及工程質(zhì)量。