一種高效節(jié)能的粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種高效節(jié)能的粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法。本發(fā)明對(duì)頁(yè)巖粉的顆粒度級(jí)配進(jìn)行了優(yōu)化選擇，引入可大規(guī)模連續(xù)化生產(chǎn)的單層干燥工藝系統(tǒng)，解決了超高摻量粉煤灰燒結(jié)磚的干燥過(guò)程中碼坯強(qiáng)度低和易變形的問(wèn)題，并且通過(guò)多次攪拌、強(qiáng)制混合、延長(zhǎng)焙燒保溫時(shí)間等工藝過(guò)程，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品的穩(wěn)定性，成功實(shí)現(xiàn)了超高摻量粉煤灰大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，得到燒結(jié)磚的成品率高，強(qiáng)度優(yōu)異，重量進(jìn)一步減輕，同時(shí)有效地降低了燒結(jié)能耗。本發(fā)明選用由燒結(jié)耐火材料制成的窯頂和吊掛結(jié)構(gòu)，提高了窯體的耐酸腐蝕性，能有效適應(yīng)高硫含量、高碳含量粉煤灰燒結(jié)磚的生產(chǎn)，解決了循環(huán)流化床電廠的粉煤灰難以利用的難題，提高了資源利用率。
【專利說(shuō)明】一種高效節(jié)能的粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種建筑用燒結(jié)磚的制備方法，特別涉及一種粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]長(zhǎng)期以來(lái)，我國(guó)磚瓦工業(yè)的主導(dǎo)產(chǎn)品一直是實(shí)心粘土磚，粘土磚的制備存在著毀壞環(huán)境、生產(chǎn)煤耗高等問(wèn)題。而由火電廠產(chǎn)生的粉煤灰年排放量高，堆積占地100多萬(wàn)畝，污染十分嚴(yán)重。而利用粉煤灰等廢棄物制作建筑用磚，是發(fā)展節(jié)能、節(jié)地、利廢、保溫、隔熱的新型墻體材料的主要方向。同時(shí)，循環(huán)流化床機(jī)組作為一種資源節(jié)約型的機(jī)組，可以有效利用低熱值的能源，但是與此同時(shí)，其產(chǎn)生的粉煤灰是一種碳含量較高，難以被水泥、非燒結(jié)制品利用的廢渣。如何高摻量、有效地利用電廠粉煤灰，尤其是循環(huán)流化床機(jī)組粉煤灰，一直是一個(gè)技術(shù)性難題。
[0003]制作粉煤灰燒結(jié)磚時(shí)，物料的均化對(duì)于磚體的質(zhì)量至關(guān)重要，其中均化的前提是粘結(jié)基料的細(xì)化。傳統(tǒng)工藝一般采用錘式破碎機(jī)、籠式破碎機(jī)、高速細(xì)碎對(duì)輥機(jī)對(duì)頁(yè)巖等粘結(jié)劑料進(jìn)行破碎，細(xì)度一般控制在3毫米以下。使用這種粒度的頁(yè)巖粉，粉煤灰的摻量一般控制在25 wt%以下，否則將難以達(dá)到滿意的產(chǎn)品合格率，產(chǎn)品強(qiáng)度受到影響，同時(shí)由于粉煤灰摻量低，焙燒過(guò)程還要人工外投較多的優(yōu)質(zhì)煤，能源消耗量高。而采用較高的粉煤灰摻量時(shí)，粉煤灰燒結(jié)磚濕坯強(qiáng)度低、干燥收縮大，殘余水分大，導(dǎo)致在傳統(tǒng)的工藝條件下，濕坯極易變形、開(kāi)裂，強(qiáng)度低，成品率不高。并且傳統(tǒng)的生產(chǎn)條件下，使用來(lái)自電廠的高硫含量的粉煤灰時(shí)，對(duì)燒結(jié)窯窯頂?shù)母g侵害大，窯體的維護(hù)和保養(yǎng)費(fèi)用高，不適于長(zhǎng)期大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)。
[0004]因此，為高效利用粉煤灰尤其是大量來(lái)自循環(huán)流化床電廠的粉煤灰，提供綠色環(huán)保的建筑擦料，仍需要進(jìn)一步對(duì)物料的選擇，以及相應(yīng)的混料、干燥、成型、燒結(jié)等工藝進(jìn)行改進(jìn)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為克服傳統(tǒng)的粉煤灰燒結(jié)磚制作工藝的缺陷，提升產(chǎn)品質(zhì)量和性能， 申請(qǐng)人:經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期研究，提出了本發(fā)明的粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法，其包括原料準(zhǔn)備、混料、陳化、成型、干燥、和焙燒步驟，其中:
所述原料準(zhǔn)備步驟包括:將頁(yè)巖送入破碎機(jī)進(jìn)行破碎，而后送入磨粉機(jī)進(jìn)一步的細(xì)化處理，細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的粒度在2mm以下,其中Imm以下的顆粒至少占80 wt% ;按照一定配料比例準(zhǔn)備粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉，所述配料比例為，粉煤灰占粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量的為62-78 wt% ；
所述干燥步驟包括:采用大斷面隧道式單層干燥室進(jìn)行干燥，成型的磚坯在干燥室內(nèi)單層碼放，磚坯之間無(wú)疊壓，干燥室的送風(fēng)溫度為110~130°C，干燥時(shí)間為36至48小時(shí)；所述焙燒步驟包括:在大斷面隧道窯中進(jìn)行，燒成溫度為1050-1100°C，整個(gè)焙燒時(shí)間為42-50小時(shí)。
[0006]進(jìn)一步，所述原料準(zhǔn)備步驟中的破碎機(jī)為錘式破碎機(jī)、或高速細(xì)碎對(duì)輥機(jī)中任一種，磨粉機(jī)為擺式磨粉機(jī)。優(yōu)選地，所述細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉中，粒度小于0.25mm的占35-45 wt%0
[0007]通過(guò)破碎后再粉磨的操作，一方面可以有效地降低頁(yè)巖粉的粒度、并提升顆粒的粒度均勻性；另一方面，經(jīng)過(guò)粉磨后，頁(yè)巖粉顆粒中的尖銳邊角被磨去，大部分呈現(xiàn)出近球形的形狀。在同樣的粒度下，球形顆粒與粉煤灰之間的級(jí)配性更好，所形成的粘結(jié)骨架結(jié)構(gòu)均勻、強(qiáng)度好，有利于高摻雜量粉煤灰的實(shí)現(xiàn)。此外，細(xì)小的球形顆粒的表面活性高，更利于燒結(jié)過(guò)程的進(jìn)行，可以降低燒結(jié)能耗，并也有利于燒結(jié)強(qiáng)度的提高。而在控制顆粒級(jí)配上，經(jīng)過(guò)反復(fù)試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)只需要頁(yè)巖粉的粒度在2mm以下，其中Imm以下的顆粒至少占80 wt%,粒度小于0.25mm的占35-45 wt%，就可以達(dá)到良好的效果，而不必過(guò)細(xì)，否則會(huì)造成非常大的設(shè)備成本和細(xì)化處處理所需的電耗。
[0008]進(jìn)一步，所述混料步驟包括:依照原料準(zhǔn)備步驟中的配料比例，將粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉送入棒式混料機(jī)，進(jìn)行混合處理；混合均勻后，送入第一道雙軸攪拌機(jī)中，加常溫水進(jìn)行攪拌；攪拌均勻后，送入第二道雙軸攪拌機(jī)中，以粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量計(jì)加入13-20 wt%的80 oC以上熱水或水蒸汽進(jìn)行攪拌。
[0009]通過(guò)混料-攪拌-再攪拌，可以有效提高原料混料的均勻性，使得頁(yè)巖粉顆粒均勻地分布在粉煤灰中，有利于成型和燒結(jié)強(qiáng)度的提高。此外，還可以通過(guò)重復(fù)上述混料-攪拌-再攪拌的步驟2-3次，進(jìn)一步提高混料效果?；炝虾蟮年惢瘯r(shí)間優(yōu)選為72小時(shí)以上。對(duì)磚坯的成型則優(yōu)選采用雙級(jí)真空擠磚機(jī)擠出成型，擠出壓力為2.5~3.5MPa，擠磚機(jī)的真空度為-0.15 Mpa~-0.09Mpa，如此得到的泥條密實(shí)而表面光潔，得到產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)。
[0010]進(jìn)一步，所述干燥步驟中，采用塔式送風(fēng)器將干燥熱風(fēng)送入干燥室，并通過(guò)自動(dòng)化裝卸載系統(tǒng)控制的指狀叉車將成型的磚坯碼放至干燥車上；所述干燥車上固定設(shè)置有多層托盤，每層托盤上只碼放單層磚坯，相鄰兩層托盤之間的距離為碼放的磚坯高度的至少1.5倍；待干燥完成后，通過(guò)自動(dòng)化裝卸載系統(tǒng)控制的指狀叉車進(jìn)行卸載。
[0011]傳統(tǒng)干燥室為疊壓碼放、采用送熱風(fēng)機(jī)送熱，坯體易變形、干燥效率較低、效果較差、合格率較低。本發(fā)明采用固定設(shè)置多層托盤的干燥車，實(shí)現(xiàn)了大批量、單層干燥工藝，與傳統(tǒng)的隧道干燥室結(jié)構(gòu)相比而言，坯體之間無(wú)任何疊壓，大幅提高了干燥接觸面，徹底消除了因加入塑性較低的粉煤灰疊壓變形的風(fēng)險(xiǎn)；同時(shí)采用的塔式送風(fēng)器將干燥介質(zhì)送入干燥室，形成強(qiáng)烈的側(cè)向擾動(dòng)和循環(huán)，大幅提高了干燥效果。此外，采用大斷面隧道干燥室，有利于干燥氣體在磚坯之間的充分流動(dòng)，并有助于溫度場(chǎng)的均勻化，進(jìn)一步提高了干燥質(zhì)量。采用上述干燥工藝，干燥合格率為99%以上(傳統(tǒng)干燥室使用傳統(tǒng)原料合格率僅為85%到90%)，表現(xiàn)為殘余水分低，僅為2~4% (傳統(tǒng)干燥室殘余水分為6~8%)。
[0012]進(jìn)一步，所述焙燒步驟中使用的大斷面隧道窯的窯頂和吊掛采用T型燒結(jié)耐火磚結(jié)構(gòu)，斷面寬度為6.4-7.0m,優(yōu)選為6.9m,并且所述焙燒步驟包括第一階段升溫、第二階段升溫、和保溫工序。第一階段升溫工序?yàn)橐?5-40°C/小時(shí)的速度升溫至第一階段升溫結(jié)束溫度，所述第一階段升溫結(jié)束溫度為600°C-650°C，第二階段升溫工序?yàn)閺牡谝浑A段升溫結(jié)束溫度以7(T90°C/小時(shí)的速度升溫至燒成溫度，保溫工序?yàn)樵跓蓽囟缺３趾銣刂钡奖簾Y(jié)束。
[0013]傳統(tǒng)的隧道窯頂，普遍采用“耐熱混凝土結(jié)構(gòu)吊頂”，其耐熱水泥中含有較高的堿性，而粉煤灰，尤其是循環(huán)流化床粉煤灰含硫量較高，燒結(jié)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生酸性氣體，極易破壞耐熱混凝土吊頂結(jié)構(gòu)，同時(shí)傳統(tǒng)的窯頂結(jié)構(gòu)采用耐熱鋼吊鉤，對(duì)于酸性腐蝕防御性也較差。
[0014]本發(fā)明使用T型吊掛耐火磚結(jié)構(gòu)。T型吊掛結(jié)構(gòu)采用設(shè)計(jì)好的T型耐火材料，交由耐火材料廠按要求的模具成型并燒結(jié)制出高鋁質(zhì)T型耐火磚，再由耐熱鋼構(gòu)固定在次梁(H梁)上，形成一個(gè)方陣式的隧道窯窯頂，其之間的空隙及其之上的復(fù)合結(jié)構(gòu)，采用一定量的普通型硅酸鋁纖維氈、火山巖棉、等密封和覆蓋，形成一個(gè)完整的窯頂結(jié)構(gòu)。這種窯頂結(jié)構(gòu)由耐火磚直接接觸火焰，不但耐高溫，還解決了抗腐蝕性的問(wèn)題和熱應(yīng)力釋放的問(wèn)題。其對(duì)于粉煤灰的酸性有極強(qiáng)的免疫力，大幅提高了隧道窯的使用壽命，特別適合原料中粉煤灰摻雜量較高的情況，能做到基本免維護(hù)，有效解決了傳統(tǒng)隧道窯耐酸性低、維護(hù)頻繁、維護(hù)成本高等缺陷。
[0015]本發(fā)明中還對(duì)升溫過(guò)程進(jìn)行了精細(xì)化的控制，通過(guò)精確分段控制升溫和燒結(jié)工序，使得坯體中的揮發(fā)質(zhì)在受控的速度下的得到有效地排除，并使得升溫過(guò)程中磚坯內(nèi)部的溫度場(chǎng)分布和變化更為均勻，有效降低了燒結(jié)變形和收縮情況，進(jìn)一步提高了成品率和成品強(qiáng)度。
[0016]此外，本發(fā)明的原料中，還可以進(jìn)一步加入煤矸石成分。
[0017]本發(fā)明的上述方案，即可以用于制造多孔磚、空心磚，也可用于制造實(shí)心磚。
[0018]總體上，本發(fā)明通過(guò)對(duì)頁(yè)巖粉的顆粒度級(jí)配進(jìn)行了優(yōu)化選擇，引入可大規(guī)模連續(xù)化生產(chǎn)的單層干燥工藝系統(tǒng)，解決了超高摻量粉煤灰燒結(jié)磚的干燥過(guò)程中結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度穩(wěn)定性的問(wèn)題，并且通過(guò)多次攪拌、強(qiáng)制混合、分段加熱保溫等工藝過(guò)程，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，成功實(shí)現(xiàn)了超高摻量粉煤灰大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，得到燒結(jié)磚的成品率高，強(qiáng)度優(yōu)異，重量進(jìn)一步減輕，同時(shí)有效地降低了燒結(jié)能耗，并提高了制備效率，從而有利于粉煤灰燒結(jié)磚的進(jìn)一步推廣和應(yīng)用，極具產(chǎn)業(yè)應(yīng)用和市場(chǎng)價(jià)值。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1隧道式單層干燥室剖面示意圖。
[0020]1-排潮風(fēng)機(jī)，2-送風(fēng)熱管，3-塔式送風(fēng)器，4-送風(fēng)砌體，5-干燥車。

【具體實(shí)施方式】
[0021]實(shí)施例1:
按重量份備料:
物料名稱重量份
粉煤灰62份
硬質(zhì)頁(yè)巖38份
將硬質(zhì)頁(yè)巖送入錘式破碎機(jī)中破碎，而后送入擺式磨粉機(jī)進(jìn)行進(jìn)一步細(xì)化處理，細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的粒度在2mm以下，其中Imm以下的顆粒占82 wt%,0.25mm以下的顆粒占35 wt%0將粉煤灰和磨細(xì)后的頁(yè)巖粉送入到送入棒式混料機(jī)，進(jìn)行混合處理；混合均勻后，送入第一道雙軸攪拌機(jī)中，加常溫水進(jìn)行攪拌；攪拌均勻后，送入第二道雙軸攪拌機(jī)中，以粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量計(jì)，加入15 wt%的90度的熱水進(jìn)行攪拌。
[0022]之后，將攪拌后的物料送入陳化庫(kù)陳化72小時(shí)以上。將陳化好的物料通過(guò)雙級(jí)真空擠磚機(jī)擠出成型，擠出壓力為3.5MPa，擠磚機(jī)的真空度為-0.15 Mpa0
[0023]將成型的磚坯送入大斷面隧道式單層干燥室干燥，具體為由指狀叉車放至固定設(shè)置有多層托盤的干燥車5上，每層托盤上只碼放單層磚坯待。送風(fēng)熱管2連接塔式送風(fēng)器3和送風(fēng)砌體4。采用塔式送風(fēng)器3將熱風(fēng)送入干燥室內(nèi)，風(fēng)溫度為125°C，干燥時(shí)間為40小時(shí)，干燥后的殘余含水率為2.5 wt%。塔式送風(fēng)器3將隧道窯送來(lái)的熱風(fēng)送到干燥室最底層，達(dá)到充分換熱的效果。干燥后產(chǎn)生的潮濕空氣將由干燥室尾部的排潮風(fēng)機(jī)I排出。干燥車5采用多層托架式干燥車5，每一層托架只放置一層產(chǎn)品，無(wú)任何疊壓，規(guī)避了粉煤灰原料制成的濕坯強(qiáng)度低、易因疊壓變形的問(wèn)題。
[0024]干燥完成后，通過(guò)自動(dòng)化裝卸載系統(tǒng)控制的指狀叉車進(jìn)行卸載，并將磚坯送入斷面寬度為6.9m的大斷面隧道窯進(jìn)行焙燒。首先以35°C/hour的速度升溫至為620°C，之后以85°Chour的速度升溫至1050°C并在此溫度保溫，整個(gè)焙燒時(shí)間為48小時(shí)。焙燒完成后自然冷卻，即得到本發(fā)明的高摻量粉煤灰燒結(jié)磚。
[0025]實(shí)施例2:
按重量份備料:
物料名稱重量份
粉煤灰65份
硬質(zhì)頁(yè)巖35份
將硬質(zhì)頁(yè)巖送入錘式破碎機(jī)中破碎，而后送入擺式磨粉機(jī)進(jìn)行進(jìn)一步細(xì)化處理，細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的粒度在1.8mm以下，其中1.5mm以下的顆粒占85 wt%,0.25mm以下的顆粒占40 wt%0將粉煤灰和磨細(xì)后的頁(yè)巖粉送入棒式混料機(jī)，進(jìn)行混合處理；混合均勻后，送入第一道雙軸攪拌機(jī)中，加常溫水進(jìn)行攪拌；攪拌均勻后，送入第二道雙軸攪拌機(jī)中，以粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量計(jì)，加入18%的水或水蒸汽進(jìn)行攪拌。
[0026]之后，將攪拌后的物料送入陳化庫(kù)陳化72小時(shí)以上。將陳化好的物料通過(guò)雙級(jí)真空擠磚機(jī)擠出成型，擠出壓力為3 MPa，擠磚機(jī)的真空度為-0.1 Mpa0
[0027]將成型的磚坯送入大斷面隧道式單層干燥室干燥，具體為由指狀叉車放至固定設(shè)置有多層托盤的干燥車5上，每層托盤上只碼放單層磚坯待。送風(fēng)熱管2連接塔式送風(fēng)器3和送風(fēng)砌體4。采用塔式送風(fēng)器3將熱風(fēng)送入干燥室內(nèi)，風(fēng)溫度為115°C，干燥時(shí)間為48小時(shí)，干燥后殘余含水率為2.2 wt%。塔式送風(fēng)器3將隧道窯送來(lái)的熱風(fēng)送到干燥室最底層，達(dá)到充分換熱的效果。干燥后產(chǎn)生的潮濕空氣將由干燥室尾部的排潮風(fēng)機(jī)I排出。干燥車5采用多層托架式干燥車5，每一層托架只放置一層產(chǎn)品，無(wú)任何疊壓，規(guī)避了粉煤灰原料制成的濕坯強(qiáng)度低、易因疊壓變形的問(wèn)題。
[0028]干燥完成后，將磚坯送入斷面寬度為6.9m的大斷面隧道窯進(jìn)行焙燒。首先以38°C/hour的速度升溫至為600°C，之后以90°C/hour的速度升溫至1100°C并在此溫度保溫，整個(gè)焙燒時(shí)間為44小時(shí)。焙燒完成后自然冷卻，即得到本發(fā)明的粉煤灰燒結(jié)磚。
[0029]實(shí)施例3:
按重量份備料:
物料名稱重量份粉煤灰70份粘土30份
其余制備工藝與實(shí)施例1相同，區(qū)別僅在于使用高速細(xì)碎對(duì)輥機(jī)進(jìn)行粘土的破碎，并將燒成溫度設(shè)定在1080°C實(shí)施例4:
按重量份備料:
物料名稱重量份
粉煤灰72份
硬質(zhì)頁(yè)巖28份
其余制備工藝與實(shí)施例1相同，區(qū)別僅在于干燥室的送風(fēng)溫度為128°C，干燥時(shí)間為38小時(shí)，并將燒成溫度設(shè)定在1070°C實(shí)施例5:
按照實(shí)施例2的工藝制備，區(qū)別僅在于按照如下步驟進(jìn)行焙燒:以40°C/hour的速度升溫至為650°C，之后以70°C/hour的速度升溫至1100°C并在此溫度保溫，整個(gè)焙燒時(shí)間為42小時(shí)。焙燒完成后自然冷卻，即得到本發(fā)明的粉煤灰燒結(jié)磚。
[0030]以上所述的實(shí)施例并不構(gòu)成對(duì)該技術(shù)方案的保護(hù)限定，對(duì)于本發(fā)明所述【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡(jiǎn)單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種粉煤灰燒結(jié)磚的制備方法，包括原料準(zhǔn)備、混料、陳化、成型、干燥、和焙燒步驟，其特征在于: 所述原料準(zhǔn)備步驟包括:將頁(yè)巖送入破碎機(jī)進(jìn)行破碎，而后送入磨粉機(jī)進(jìn)一步細(xì)化處理，細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的粒度在2mm以下,其中Imm以下的顆粒至少占80 wt% ;按照一定配料比例準(zhǔn)備粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉，所述配料比例為，粉煤灰占粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量的為62-78 wt% ； 所述干燥步驟包括:采用大斷面隧道式單層干燥室進(jìn)行干燥，成型的磚坯在干燥室內(nèi)單層碼放，磚坯之間無(wú)疊壓，干燥室的送風(fēng)溫度為110~130°C，干燥時(shí)間為36至48小時(shí)； 所述焙燒步驟包括:在大斷面隧道窯中進(jìn)行，燒成溫度為1050-1100°C，整個(gè)焙燒時(shí)間為42-50小時(shí)。
2.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述原料準(zhǔn)備步驟中的破碎機(jī)為錘式破碎機(jī)、高速細(xì)碎對(duì)輥機(jī)中任一種，磨粉機(jī)為擺式磨粉機(jī)。
3.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉中，粒度小于0.25mm 的占 35-45 wt%。
4.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述混料步驟包括: 依照原料準(zhǔn)備步驟中的配料比例，將粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉送入棒式混料機(jī)，進(jìn)行混合處理；混合均勻后，送入第一道雙軸攪拌機(jī)中，加常溫水進(jìn)行攪拌；攪拌均勻后，送入第二道雙軸攪拌 機(jī)中，以粉煤灰和細(xì)化處理后的頁(yè)巖粉的總重量計(jì)，加入13-20被％的80 oC以上熱水或水蒸汽進(jìn)行攪拌。
5.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述陳化時(shí)間為72小時(shí)以上。
6.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述成型步驟采用雙級(jí)真空擠磚機(jī)擠出成型，擠出壓力為2.5~3.5MPa，擠磚機(jī)的真空度為-0.15 Mpa~-0.09Mpa。
7.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述干燥步驟中，采用塔式送風(fēng)器將干燥熱風(fēng)送入干燥室內(nèi)。
8.權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述干燥步驟中，通過(guò)自動(dòng)化裝卸載系統(tǒng)控制的指狀叉車將成型的磚坯碼放至干燥車上；所述干燥車上固定設(shè)置有多層托盤，每層托盤上只碼放單層磚坯，相鄰兩層托盤之間的距離為碼放的磚坯高度的至少1.5倍；待干燥完成后，通過(guò)自動(dòng)化裝卸載系統(tǒng)控制的指狀叉車進(jìn)行卸載。
9.權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述焙燒步驟中使用的大斷面隧道窯的窯頂和吊掛采用T型燒結(jié)耐火磚結(jié)構(gòu)。
10.權(quán)利要求9所述的制備方法，其特征在于，所述大斷面隧道窯的斷面寬度為6.4-7.0m，優(yōu)選為 6.9m。
11.權(quán)利要求10所述的制備方法，其特征在于，所述焙燒步驟包括第一階段升溫、第二階段升溫、和保溫工序，其中: 第一階段升溫工序?yàn)橐?5-40°C/小時(shí)的速度升溫至第一階段升溫結(jié)束溫度，所述第一階段升溫結(jié)束溫度為600°C-650°C ； 第二階段升溫工序?yàn)閺牡谝浑A段升溫結(jié)束溫度以7(T90°C/小時(shí)的速度升溫至燒成溫度； 保溫工序?yàn)樵跓蓽囟缺３趾銣刂钡奖簾Y(jié)束。
【文檔編號(hào)】C04B18/08GK104129972SQ201410352207
【公開(kāi)日】2014年11月5日 申請(qǐng)日期:2014年7月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月23日
【發(fā)明者】趙逸川 申請(qǐng)人:趙逸川