一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及感應(yīng)爐煉鋼【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法。補(bǔ)爐料由硼泥、焦粉、碳化硅粉、鎂砂和石灰組成，其補(bǔ)爐方法為：感應(yīng)爐冶煉出鋼后，在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，利用余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁需要補(bǔ)爐處，然后用氣體做載氣噴補(bǔ)的方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，最后同樣用氣體做載氣噴補(bǔ)的方法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐。本發(fā)明的補(bǔ)爐料具有保護(hù)爐襯、實(shí)現(xiàn)快速補(bǔ)爐的功能，同時(shí)，補(bǔ)爐料對冶煉初期造渣無害，并有提高初渣堿度的作用，有利于化渣和早期快速脫磷，且本發(fā)明的原料來源廣、成本低，經(jīng)濟(jì)效益明顯，值得推廣。
【專利說明】一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及感應(yīng)爐煉鋼【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法。【背景技術(shù)】
[0002]我國硼礦資源豐富，但是，我國多數(shù)硼礦石的品位低，且多為混合型礦石，以碳堿法提取硼砂后，產(chǎn)生大量廢棄硼泥，由于硼泥中的硼、鐵、鋁等均屬貧礦，提取成本過高，處理工藝復(fù)雜，無再提取價(jià)值，一直作為棄渣堆積處理，不僅占用大量土地資源，而且大量的硼泥露天堆積對土壤和水資源形成嚴(yán)重的污染，硼泥綜合利用問題急待解決；從脫水后硼泥粉的主要組成來看，在冶金爐料領(lǐng)域，具有應(yīng)用價(jià)值，有待開發(fā)。
[0003]在感應(yīng)爐煉鋼【技術(shù)領(lǐng)域】，爐襯往往采用三種材質(zhì)，一種是以石英砂為主的的酸性爐襯，一種是以剛玉為主的中性爐襯，另外一種是以鎂砂為主的堿性爐襯；由于目前煉鋼基本上采用堿性煉鋼法，所以感應(yīng)爐煉鋼一般不再采用酸性爐襯；對于堿性爐襯，由于抗熱震性稍差，燒結(jié)溫度高等原因，導(dǎo)致爐襯成本高，只有小型感應(yīng)爐采用；所以，目前感應(yīng)爐煉鋼多采用剛玉材質(zhì)的中性爐襯；感應(yīng)爐堿性煉鋼造渣過程中，加入的造渣材料包括石灰、螢石和氧化鐵等對剛玉爐襯容易形成侵蝕，導(dǎo)致爐襯壽命過短，一般在100-200爐次，由于感應(yīng)爐的爐襯為一次性搗打成型，目前尚無成熟的針對感應(yīng)爐爐襯的補(bǔ)爐方法；現(xiàn)有技術(shù)中，有針對轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼爐襯補(bǔ)爐的方法，對于鎂碳材質(zhì)的轉(zhuǎn)爐或電弧爐爐襯，基本上采用鎂砂為主要材質(zhì)的噴補(bǔ)料進(jìn)行補(bǔ)爐，但目前用于轉(zhuǎn)爐或電弧爐補(bǔ)爐的補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法，并不適用于感應(yīng)爐爐襯，其主要問題是補(bǔ)爐料無法穩(wěn)固的粘結(jié)于一次搗打燒結(jié)成型的感應(yīng)爐爐襯。
[0004]綜上所述，針對目前感應(yīng)爐煉鋼爐襯侵蝕、壽命短的問題，需要開發(fā)適用于感應(yīng)爐爐襯的補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法，一方面延長爐襯壽命，節(jié)約煉鋼成本，另一方面，縮短修爐時(shí)間，提高冶煉效率；考慮到硼泥的主要組分對煉鋼爐爐襯及化渣、脫磷有益，特別是硼泥特有的燒結(jié)成型時(shí)的形狀穩(wěn)定性和粘附結(jié)合性強(qiáng)的特點(diǎn)，有望用于感應(yīng)爐的補(bǔ)爐料，解決現(xiàn)有感應(yīng)爐無法補(bǔ)爐的問題，同時(shí)`，實(shí)現(xiàn)廢棄硼泥資源的再利用，對提高冶金效率、降低煉鋼成本都具有重要意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是:發(fā)明一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法，解決現(xiàn)有感應(yīng)爐無法補(bǔ)爐的問題，縮短修爐時(shí)間，延長爐襯壽命，節(jié)約煉鋼成本，同時(shí)，實(shí)現(xiàn)廢棄硼泥資源的再利用。
[0006]實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案是:
本發(fā)明提供一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料及補(bǔ)爐方法，其特征在于該發(fā)明的補(bǔ)爐料由硼泥、焦粉、碳化硅粉、鎂砂和石灰組成，其組成質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為:硼泥20-40%，焦粉3-5%，碳化硅粉2-6%，鎂砂40-50%，石灰10-30%;使用本發(fā)明的快速補(bǔ)爐料補(bǔ)爐的方法特征在于:采用硼泥、焦粉、碳化硅粉、鎂砂和石灰進(jìn)行補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料無需混合，而是將補(bǔ)爐料分層涂補(bǔ)在爐襯被侵蝕部位，實(shí)施補(bǔ)爐的過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)的方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，最后同樣用氮?dú)鈿怏w做載氣噴補(bǔ)的方法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐。
[0007]對于第一層補(bǔ)爐料，即硼泥、焦粉和碳化硅粉，為使其混合均勻和加速其熔化，爐料的粒度應(yīng)小于1mm，對于第二次補(bǔ)爐料，鎂砂和石灰，不僅要考慮爐料的熔化，還要考慮其適合噴補(bǔ)的特性及補(bǔ)爐層的穩(wěn)定性，要求爐料粒度小于4_，其中，鎂砂的粒度組成為:〈1mm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，3mm〈粒度<4mm的占10%(質(zhì)量分?jǐn)?shù));第二層噴補(bǔ)料中石灰的粒度組成為:〈lmm的占60%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))。
[0008]第二層補(bǔ)爐料采用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)的方法補(bǔ)爐，噴補(bǔ)所用氮?dú)獾膲毫Ψ秶?一6kg/cm2,即噴射壓力在0.4-0.6兆帕。值得指出的是,噴補(bǔ)載氣不采用氮?dú)?而采用氬氣也屬于本發(fā)明要保護(hù)的方案。
[0009]對于補(bǔ)爐料的使用量，應(yīng)根據(jù)需要補(bǔ)爐部位的侵蝕情況而定，即侵蝕的深度和面積，補(bǔ)爐料的使用量應(yīng)使被補(bǔ)爐部位與其它不需要補(bǔ)爐部位的爐襯相平，以保證爐襯內(nèi)部的平滑，有利于冶煉的順行和提高爐襯壽命。
[0010]本發(fā)明的使用效果，所使用的原料在有效成分含量方面要求的特征為:
所述的硼泥的成分指標(biāo)為:B203質(zhì)量百分含量小于2%,且MgO的質(zhì)量百分含量>40%。
[0011]所述的焦粉的成分指標(biāo):固定碳>90%。
[0012]所述的碳化硅中SiC的質(zhì)量百分含量>98%。
`[0013]所述的鎂砂中MgO的質(zhì)量百分含量>98%。
[0014]所述的石灰中CaO的含量質(zhì)量百分?jǐn)?shù)>90%。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn)如下:
(I)本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了廢棄硼泥的再利用，不僅消除了硼泥危害，而且變廢為寶，比采用鎂砂為主的噴補(bǔ)料降低了噴補(bǔ)料的生產(chǎn)成本中的原料成本50%以上。
[0016](2)本發(fā)明感應(yīng)爐快速噴補(bǔ)料及補(bǔ)爐方法，解決了感應(yīng)爐目前無法實(shí)現(xiàn)補(bǔ)爐和快速補(bǔ)爐的缺陷，通過補(bǔ)爐可以提高爐齡壽命一倍以上；
(3)相比目前其他煉鋼爐如轉(zhuǎn)爐、電弧爐采用的鎂砂材質(zhì)的補(bǔ)爐料而言，降低了煉鋼爐補(bǔ)爐成本約40%，而且本發(fā)明的補(bǔ)爐方法簡單、快速，不需增加額外的補(bǔ)爐裝備。
[0017](4)本發(fā)明的補(bǔ)爐料，充分利用了硼泥燒結(jié)成型時(shí)的形狀穩(wěn)定性和粘附結(jié)合性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，保證了鎂砂、石灰等補(bǔ)爐料形成結(jié)合層的強(qiáng)度，同時(shí)利用了硼泥、鎂砂、碳化硅的耐火性，而加入的石灰，經(jīng)燒結(jié)，提高了補(bǔ)爐層的抗渣性。
【具體實(shí)施方式】
[0018]取我國東北地區(qū)某硼礦企業(yè)的硼泥，在300攝氏度下充分脫水后測定其成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為:MgO 52.08%、SiO2 27.1%、B2O3 1.34%, Al2O3 4.46%, Fe2O3 6.85%, CaO 4.24%, Na2O
2.08%, K2O 1.85%。
[0019]實(shí)施實(shí)例1:配料(質(zhì)量百分?jǐn)?shù)):硼泥30%，焦粉3%，碳化硅粉2%，鎂砂45%，石灰20%;對5噸的中頻感應(yīng)煉鋼爐進(jìn)行熱補(bǔ)爐，爐襯為氧化鋁材質(zhì)的中性爐襯，冶煉鋼為高鉻合金鋼，出鋼溫度1685°C，冶煉造渣材料主要為石灰、螢石和氧化鐵等，出鋼后爐內(nèi)側(cè)面對出鋼側(cè)存在明顯熔損，采用總計(jì)10公斤本發(fā)明的快速補(bǔ)爐料進(jìn)行在線熱補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料按硼泥30%，焦粉3%，碳化硅粉2%，鎂砂45%，石灰20%稱量備料，但不能混合；補(bǔ)爐過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，硼泥、焦粉和碳化硅粉的粒度應(yīng)小于1_，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用氮?dú)庾鲚d氣，采用噴補(bǔ)方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，鎂砂的粒度組成為:〈lmm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，3mm<粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))；石灰的粒度組成為:〈1mm的占60% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，Imm〈粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù));過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，噴補(bǔ)所用氮?dú)獾膲毫? kg/cm2，最后同樣用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)法在爐壁內(nèi)側(cè)嗔涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐；補(bǔ)爐完成后，開始下一爐冶煉，冋樣冶煉聞絡(luò)合金鋼，出鋼溫度1680°C，出鋼后觀察爐內(nèi)壁情況，補(bǔ)爐層無熔蝕和脫落，爐內(nèi)壁平滑。
[0020]實(shí)施實(shí)例2:
配料(質(zhì)量百分?jǐn)?shù)):硼泥20%，焦粉5%，碳化硅5%，鎂砂45%，石灰25%;
對15噸的中頻感應(yīng)煉鋼爐進(jìn)行熱補(bǔ)爐，爐襯為氧化鋁材質(zhì)的中性爐襯，冶煉鋼為高鉻合金鋼，出鋼溫度1685°C，冶煉造渣材料主要為石灰、螢石和氧化鐵等，出鋼后爐內(nèi)側(cè)面對出鋼側(cè)存在明顯熔損，采用總計(jì)30公斤本發(fā)明的快速補(bǔ)爐料進(jìn)行在線熱補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料按:硼泥20%，焦粉5%，碳化硅5%，鎂砂45%，石灰25%稱量備料，但不能混合，補(bǔ)爐過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，硼泥、焦粉和碳化硅粉的粒度應(yīng)小于1mm，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用氮?dú)庾鲚d氣，采用噴補(bǔ)方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，鎂砂的粒度組成為:〈lmm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，3mm〈粒度<4`mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))；石灰的粒度組成為:〈lmm的占60% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù));過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，噴補(bǔ)所用氮?dú)獾膲毫?.5 kg/cm2，最后同樣用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐；補(bǔ)爐完成后，開始下一爐冶煉，同樣冶煉高鉻合金鋼，出鋼溫度1680°C，出鋼后觀察爐內(nèi)壁情況，補(bǔ)爐層無熔蝕和脫落，爐內(nèi)壁平滑。
[0021]實(shí)施實(shí)例3:
配料(質(zhì)量百分?jǐn)?shù)):硼泥30%，焦粉4%，碳化硅6%，鎂砂40%，石灰20%;
對45噸的中頻感應(yīng)煉鋼爐進(jìn)行熱補(bǔ)爐，爐襯為氧化鋁材質(zhì)的中性爐襯，冶煉鋼為鎢鑰合金鋼，出鋼溫度1680°C，冶煉造渣材料主要為石灰、螢石和氧化鐵等，出鋼后爐內(nèi)側(cè)面對出鋼側(cè)存在明顯熔損，采用總計(jì)90公斤本發(fā)明的快速補(bǔ)爐料進(jìn)行在線熱補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料按:硼泥30%，焦粉4%，碳化硅6%，鎂砂40%，石灰20%稱量備料，但不能混合，補(bǔ)爐過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，硼泥、焦粉和碳化硅粉的粒度應(yīng)小于1mm，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用氮?dú)庾鲚d氣，采用噴補(bǔ)方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，鎂砂的粒度組成為:〈lmm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，3mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))；石灰的粒度組成為:〈lmm的占60% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù));過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，噴補(bǔ)所用氮?dú)獾膲毫?.5 kg/cm2，最后同樣用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐；補(bǔ)爐完成后，開始下一爐冶煉；同樣冶煉鎢鑰合金鋼，出鋼溫度1680°C，出鋼后觀察爐內(nèi)壁情況，補(bǔ)爐層無熔蝕和脫落，爐內(nèi)壁平滑。
[0022]實(shí)施實(shí)例4:
配料(質(zhì)量百分?jǐn)?shù)):硼泥30%，焦粉4%，碳化硅6%，鎂砂50%，石灰10%;
對20噸的中頻感應(yīng)煉鋼爐進(jìn)行熱補(bǔ)爐，爐襯為氧化鋁材質(zhì)的中性爐襯，冶煉鋼為高速工具鋼，出鋼溫度1680°C，冶煉造渣材料主要為石灰、螢石和氧化鐵等，出鋼后爐內(nèi)側(cè)面對出鋼側(cè)存在明顯熔損，采用總計(jì)50公斤本發(fā)明的快速補(bǔ)爐料進(jìn)行在線熱補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料按:硼泥30%，焦粉4%，碳化硅6%，鎂砂50%，石灰10%稱量備料，但不能混合，補(bǔ)爐過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，硼泥、焦粉和碳化硅粉的粒度應(yīng)小于1mm，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用氮?dú)庾鲚d氣，采用噴補(bǔ)方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，鎂砂的粒度組成為:〈lmm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，3mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)) ；石灰的粒度組成為:〈lmm的占60% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù));過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，噴補(bǔ)所用氮?dú)獾膲毫?.8kg/cm2，最后同樣用氮?dú)庾鲚d氣噴補(bǔ)法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐；補(bǔ)爐完成后，開始下一爐冶煉，同樣冶煉高速工具鋼，出鋼溫度1680°C，出鋼后觀察爐內(nèi)壁情況，補(bǔ)爐層無熔蝕和脫落，爐內(nèi)壁平滑。
[0023]實(shí)施例1-4實(shí)際使用效果與現(xiàn)有技術(shù)對比。
[0024]對于實(shí)施例1-4的實(shí)際使用效果，與同等條件下目前工業(yè)上廣泛采用的鎂砂為主的噴補(bǔ)料進(jìn)行補(bǔ)爐對比分析，通過對比補(bǔ)爐層壽命及對化渣過程的影響，說明本發(fā)明的優(yōu)越性。對比結(jié)果見表1。
[0025]表1實(shí)施例1-4與現(xiàn)有技術(shù)效果對比
【權(quán)利要求】
1.一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述補(bǔ)爐料由硼泥、焦粉、碳化硅粉、鎂砂和石灰組成，其組成按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)算為:硼泥20-40%，焦粉3-5%，碳化硅粉2-6%，鎂砂40-50%，石灰 10-30%。
2.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述的硼泥的成分指標(biāo)為=B2O3質(zhì)量百分含量小于2%，且MgO的質(zhì)量百分含量>40%。
3.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述焦粉的成分指標(biāo):固定碳>90%。
4.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述碳化硅中SiC的質(zhì)量百分含量>98%。
5.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述鎂砂中MgO的質(zhì)量百分含量>98%。
6.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料，其特征在于:所述石灰中CaO的含量質(zhì)量百分?jǐn)?shù)>90%。
7.如權(quán)利要求1所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料的補(bǔ)爐方法，其特征在于:采用硼泥、焦粉、碳化硅粉、鎂砂和石灰進(jìn)行補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料無需混合，而是將補(bǔ)爐料分層涂補(bǔ)在爐襯被侵蝕部位，實(shí)施補(bǔ)爐的過程為:感應(yīng)爐冶煉出鋼后，首先在爐內(nèi)加入第一層補(bǔ)爐料，包括硼泥、焦粉和碳化硅粉，混合均勻后加入爐內(nèi)，利用感應(yīng)爐爐襯自身的余熱將其熔化，通過搖爐將其涂抹在爐內(nèi)壁；然后用載氣噴補(bǔ)的方法噴涂第二層的補(bǔ)爐料，包括鎂砂和石灰，過程是先將鎂砂噴涂在爐壁待補(bǔ)爐處，最后同樣用載氣噴補(bǔ)的方法在爐壁內(nèi)側(cè)噴涂一層石灰，即完成補(bǔ)爐。
8.如權(quán)利要求7所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料的補(bǔ)爐方法，其特征在于:對于第一層補(bǔ)爐料，即硼泥、焦粉和碳化硅粉，為使其混合均勻和加速其熔化，爐料的粒度應(yīng)小于1_，對于第二次補(bǔ)爐料，鎂砂和石灰，不僅要考慮爐料的熔化，還要考慮其適合噴補(bǔ)的特性及補(bǔ)爐層的穩(wěn)定性，要求爐料粒度小于4mm，其中，鎂砂的粒度組成為:〈lmm的占20% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm<粒度<3mm的占70% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),3mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù));第二層噴補(bǔ)料中石灰的粒度組成為:〈1臟的占60% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))，lmm〈粒度<2mm的占30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),2mm〈粒度<4mm的占10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))。
9.如權(quán)利要求7所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料的補(bǔ)爐方法，其特征在于:第二層補(bǔ)爐料采用氮?dú)饣驓鍤庾鲚d氣噴補(bǔ)的方法補(bǔ)爐，噴補(bǔ)所用氮?dú)饣驓鍤獾膲毫Ψ秶?一6 kg/cm2。
10.如權(quán)利要求7所述的一種感應(yīng)爐快速補(bǔ)爐料的補(bǔ)爐方法，其特征在于:對于補(bǔ)爐料的使用量，應(yīng)根據(jù)需要補(bǔ)爐部位 的侵蝕情況而定，即侵蝕的深度和面積，補(bǔ)爐料的使用量應(yīng)使被補(bǔ)爐部位與其它不需要補(bǔ)爐部位的爐襯相平，以保證爐襯內(nèi)部的平滑，有利于冶煉的順行和提聞爐襯壽命。
【文檔編號】C04B35/66GK103819205SQ201310600431
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2013年11月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月25日
【發(fā)明者】王宏明, 李桂榮, 趙釗, 李兵 申請人:江蘇大學(xué)