專利名稱：玻璃蝕刻液及玻璃的蝕刻方法
玻璃蝕刻液及玻璃的蝕刻方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及玻璃的蝕刻減薄方法，特別涉及一種玻璃蝕刻液及使用上述玻璃蝕刻液蝕刻玻璃的方法。
背景技術(shù)：
手機(jī)蓋板玻璃切 割磨邊之后，會(huì)使使得玻璃的邊緣有很多微裂紋，從而導(dǎo)致玻璃的抗彎強(qiáng)度很低，一般低于200MP。為了增強(qiáng)玻璃的強(qiáng)度，一般有三種方法通過貼附防爆膜；安裝邊緣防震膠圈；使用單純的氫氟酸。但是貼附防爆膜成本高，還增加了玻璃的厚度，降低了玻璃的透光率；邊緣防震膠圈本身尺寸較大，不適合小尺寸基板；而采用單純的氫氟酸蝕刻蝕玻璃邊緣表面，去除微裂紋，并提升玻璃強(qiáng)度和抗沖擊性，但是單純的氫氟酸蝕刻速率慢，蝕刻后的玻璃表面粗糙不平整，且玻璃的強(qiáng)度恢復(fù)不夠。

發(fā)明內(nèi)容基于此，有必要提供一種蝕刻速率較快、且蝕刻后的玻璃表面較光滑且能夠提高玻璃強(qiáng)度的玻璃蝕刻液及玻璃的蝕刻方法。一種玻璃蝕刻液，包括重量百分含量為I % 15 %的氫氟酸、I % 20 %的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為3% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及20Z0 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為包括重量百分含量為4% 15%的氫氟酸、I % 20 %的硝酸、3 % 20 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為5% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為8% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 15%的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為12 % 15 %的氫氟酸、7 % 20 %的硝酸、I % 15%的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為12% 15%的氫氟酸、15% 20%的硝酸、5 % 15 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 % %的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為12% 15%的氫氟酸、15% 20%的硝酸15 % 20 %的硫酸、15 % 25 %的磷酸及18 % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，包括重量百分含量為15 %的氫氟酸、15 %的硝酸、15 %的硫酸、25%的磷酸及20%的醋酸，余量為水。上述玻璃蝕刻液含有重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸，采用該玻璃蝕刻液蝕刻后的玻璃表面沒有白色附著物，玻璃表面光滑；上述玻璃蝕刻液中的硝酸和硫酸能夠溶解刻蝕過程中玻璃邊緣產(chǎn)生的白色附著物，而磷酸和醋酸可以起到緩釋作用，保持蝕刻過程中的PH值穩(wěn)定，維持蝕刻液的酸性，從而加快了蝕刻液與待蝕刻玻璃的反應(yīng)速度，使得上述玻璃蝕刻液與傳統(tǒng)的單純的氫氟酸蝕刻液相比，蝕刻速率提高了 75% 300%，且還降低了氫氟酸(I % 15% )的濃度；且1% 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及I % 20 %的醋酸與I % 15%的氫氟酸共同作用能夠有效的蝕刻玻璃邊緣的微裂紋，使得蝕刻后的玻璃的抗彎強(qiáng)度提高了 93% 306%，抗沖擊強(qiáng)度提高了 60% 100%，因此，上述玻璃蝕刻液的蝕刻速率較快、且蝕刻后的玻璃表面較光滑且能夠提高玻璃的強(qiáng)度。一種玻璃蝕刻的方法，包括如下步驟按照重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25 %磷酸及I % 20 %醋酸與水混合形成蝕刻液；及將待蝕刻玻璃置于所述蝕刻液中，在15°C 35°C下蝕刻。上述玻璃蝕刻的方法簡(jiǎn)單，采用包含重量百分含量為1% 15%的氫氟酸、1% 20 %的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸的玻璃蝕刻液，蝕刻速率提高了 75 % 300 %，蝕刻后的玻璃的抗彎強(qiáng)度提高了 93 % 306 %，抗沖擊強(qiáng)度提高了 60 % 100%，且蝕刻后的玻璃的表面光滑。

圖I為一實(shí)施方式的玻璃的蝕刻方法的流程圖。
具體實(shí)施方式下面主要結(jié)合附圖及具體實(shí)施例玻璃蝕刻液及玻璃的蝕刻方法作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。一實(shí)施方式的玻璃蝕刻液，包括重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。玻璃蝕刻液蝕刻玻璃的化學(xué)方程式為Si02+4HF = SiF4 +2Η20氫氟酸(HF)與硅和硅化合物反應(yīng)生成氣態(tài)的四氟化硅，從而蝕刻玻璃。硝酸(HNO3)是一種有強(qiáng)氧化性、強(qiáng)腐蝕性的無(wú)機(jī)酸。硝酸的酸性較硫酸和鹽酸小(PKa = -I. 3)，易溶于水，且在水中完全電離。硫酸(H2SO4)是一種無(wú)色無(wú)味油狀液體，是一種高沸點(diǎn)難揮發(fā)的強(qiáng)酸，易溶于水，能以任意比與水混溶。磷酸(H3PO4)是一種的無(wú)機(jī)酸，是中強(qiáng)酸。醋酸(CH3COOH)是一種有機(jī)化合物，是典型的脂肪酸。由于玻璃在蝕刻的過程中會(huì)產(chǎn)生白色附著物，從而影響玻璃的均勻蝕刻，使得蝕刻后的玻璃表面粗糙。由于硝酸和硫酸為強(qiáng)酸，加入蝕刻液中能夠溶解刻蝕過程中玻璃邊 緣產(chǎn)生的白色附著物，而磷酸和醋酸是中強(qiáng)酸和弱酸，在蝕刻液中可以起到緩釋作用，保持蝕刻過程中的PH值穩(wěn)定，維持蝕刻液的酸性，從而提高了蝕刻液與待蝕刻玻璃的反應(yīng)速度，提高了蝕刻速率；且I % 20 %的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20%的醋酸與I % 15%的氫氟酸共同作用能夠有效的蝕刻玻璃邊緣的微裂紋，進(jìn)而提高了蝕刻后的玻璃的抗沖擊強(qiáng)度及抗彎強(qiáng)度。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為3% 15 %的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及20Z0 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為包括重量百分含量為4% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、3 % 20%的硫酸、5 % 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為5% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、5% 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為8% 15 %的氫氟酸、 I % 20%的硝酸、I % 15%的硫酸、5% 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為12 % 15 %的氫氟酸、 % 20%的硝酸、I % 15%的硫酸、5% 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為12 % 15 %的氫氟酸、15 % 20 %的硝酸、5 % 15 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 % %的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為12 % 15 %的氫氟酸、15 % 20 %的硝酸15 % 20 %的硫酸、15 % 25 %的磷酸及18% 20 %的醋酸，余量為水。在其中一個(gè)實(shí)施例中，玻璃蝕刻液包括重量百分含量為15%的氫氟酸、15%的硝酸、15%的硫酸、25%的磷酸及20%的醋酸，余量為水。上述玻璃蝕刻液含有重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、
I% 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，采用該玻璃蝕刻液蝕刻后的玻璃表面沒有白色附著物，玻璃表面光滑；上述玻璃蝕刻液中的硝酸和硫酸能夠溶解刻蝕過程中玻璃邊緣產(chǎn)生的白色附著物，而磷酸和醋酸可以起到緩釋作用，保持蝕刻過程中的PH值穩(wěn)定，維持蝕刻液的酸性，從而加快了蝕刻液與待蝕刻玻璃的反應(yīng)速度，使得上述玻璃蝕刻液與傳統(tǒng)的單純的氫氟酸蝕刻液相比，蝕刻速率提高了 75% 300%，且還降低了氫氟酸(I % 15% )的濃度；且1% 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25 %的磷酸及1% 20%的醋酸與1% 15%氫氟酸共同作用能夠有效的蝕刻玻璃邊緣的微裂紋，使得蝕刻后的玻璃的抗彎強(qiáng)度提高了 93% 306%，抗沖擊強(qiáng)度提高了 60% 100%，因此，上述玻璃蝕刻液的蝕刻速率較快、且蝕刻后的玻璃表面較光滑且能夠提高玻璃的強(qiáng)度。如圖I所示，一實(shí)施方式的玻璃蝕刻的方法，包括如下步驟步驟SI :按照重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸與水混合形成蝕刻液。步驟S2 :將待蝕刻玻璃置于蝕刻液中，在15°C 35°C下蝕刻。直到待蝕刻玻璃蝕刻到所需厚度。上述玻璃蝕刻的方法簡(jiǎn)單，采用包含重量百分含量為I % 15%的氫氟酸、I % 20 %的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸的玻璃蝕刻液，蝕刻速率提高了 75 % 300 %，蝕刻后的玻璃的抗彎強(qiáng)度提高了 93 % 306 %，抗沖擊強(qiáng)度提高了 60 % 100%，且蝕刻后的玻璃的表面光滑。以下為具體實(shí)施例部分，其中，抗彎強(qiáng)度采用三點(diǎn)抗彎法；抗沖擊強(qiáng)度的測(cè)試條件為直徑32mm、質(zhì)量為130g鋼球。實(shí)施例I按照重量百分含量為I %的氫氟酸、3 %的硝酸、2 %的硫酸、I %的磷酸及3 %的醋酸與水混合；然后將待蝕刻玻璃置于蝕刻液中，在15°C中蝕刻到所需厚度。且蝕刻后的玻璃表面沒有白色附著物，玻璃表面光滑，而采用傳統(tǒng)的單純的氫氟酸蝕刻液蝕刻的玻璃表面有白色附著物，影響玻璃的均勻，使得玻璃表面粗糙。表I表示的是本實(shí)施例中蝕刻液與傳統(tǒng)的單純的氫氟酸蝕刻液蝕刻的玻璃的測(cè)試結(jié)果。從表I中可以得知，本實(shí)施例的蝕刻液蝕刻速率提高了 146%，蝕刻后的玻璃的抗彎強(qiáng)度提高了 118%，抗沖擊強(qiáng)度提高了 66%。表I
權(quán)利要求
1.一種玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為1% 15%的氫氟酸、1% 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為3% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 20%的硫酸、I % 25%的磷酸及2% 20%的醋酸，余量為水。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為包括重量百分含量為4% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、3% 20%的硫酸、5% 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為5% 15%的氫氟酸、I % 20 %的硝酸、I % 20 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸，余量為水。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為8% 15%的氫氟酸、I % 20%的硝酸、I % 15%的硫酸、5% 25%的磷酸及I % 20%的醋酸，余量為水。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為12% 15%的氫氟酸、7 % 20 %的硝酸、I % 15 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸，余量為水。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為12% 15%的氫氟酸、15 % 20 %的硝酸、5 % 15 %的硫酸、5 % 25 %的磷酸及I % 20 % %的醋酸，余量為水。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為12% 15%的氫氟酸、15% 20 %的硝酸15% 20 %的硫酸、15% 25 %的磷酸及18% 20 %的醋酸，余量為水。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的玻璃蝕刻液，其特征在于，包括重量百分含量為15%的氫氟酸、15 %的硝酸、15 %的硫酸、25 %的磷酸及20 %的醋酸，余量為水。
10.一種玻璃蝕刻的方法，其特征在于，包括如下步驟 按照重量百分含量為I % 15 %的氫氟酸、I % 20 %的硝酸、I % 20 %的硫酸、I % 25 %的磷酸及I % 20 %的醋酸與水混合形成蝕刻液；及 將待蝕刻玻璃置于所述蝕刻液中，在15°C 35°C下蝕刻。
全文摘要
一種玻璃蝕刻液，包括重量百分含量為1％～15％的氫氟酸、1％～20％的硝酸、1％～20％的硫酸、1％～25％的磷酸及1％～20的％醋酸，余量為水。上述玻璃蝕刻液的蝕刻速率較快、且蝕刻后的玻璃表面較光滑且能夠提高玻璃的強(qiáng)度。此外，還有必要提供一種玻璃蝕刻的方法。
文檔編號(hào)C03C15/00GK102643027SQ20121012629
公開日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月26日
發(fā)明者王春平, 申浩, 諶建初, 陳振宇 申請(qǐng)人:深圳南玻顯示器件科技有限公司