專利名稱：一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種水泥的生產(chǎn)方法，具體是一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的工藝方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)生產(chǎn)水泥的方法是石灰石和粘土一起煅燒加工而成，這種方法在消耗原料的同時(shí)還要消耗大量的煤炭資源，據(jù)統(tǒng)計(jì)用這種傳統(tǒng)方法生產(chǎn)一噸水泥大約消耗120-130 公斤的煤炭，同時(shí)石灰石在煅燒分解的過(guò)程中會(huì)分解大量的CO2氣體，增大了炭的排放，嚴(yán)重污染空氣?，F(xiàn)有技術(shù)利用赤泥生產(chǎn)水泥專利技術(shù)，多數(shù)是全濕法生產(chǎn)，這種生產(chǎn)方法由于赤泥的濕度大，生產(chǎn)濕泥所需的熱能消耗大，同是生產(chǎn)過(guò)程中赤泥也容易出現(xiàn)板結(jié)。CN 1613809A涉及一種利用氧化鋁生產(chǎn)的廢棄赤泥生產(chǎn)水泥的方法，特別是消除赤泥脫堿后貯存配料時(shí)膠結(jié)結(jié)硬的方法。采用常壓氧化鈣水化法進(jìn)行赤泥脫堿、貯存配料及常規(guī)的生產(chǎn)水泥過(guò)程，將脫堿過(guò)濾后的赤泥降溫至5°C _55°C再進(jìn)入生泥生產(chǎn)的貯存配料過(guò)程。采用磺酸鹽類添加劑進(jìn)行表面處理。本發(fā)明可以有效防止脫堿赤泥和水泥生料漿結(jié)硬，使水泥生產(chǎn)過(guò)程中赤泥的配入量由15%提高到50%以上。該技術(shù)也存在赤泥利用率低、能源消耗大的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，該方法赤泥配入量提高到90%以上。本發(fā)明采取的技術(shù)方案為一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，主要包括以下工序①脫堿赤泥的供應(yīng)氧化鋁廠的脫堿赤泥通過(guò)排放輸送管道輸送到下一工藝設(shè)備攪拌罐中，其濃度約為30% (以固含量計(jì))，其溫度約85°C，其Na2O含量在1 %以下。②調(diào)整配料本工藝過(guò)程通過(guò)攪拌罐實(shí)現(xiàn)，首先向脫堿赤泥中添加兩種材料一種是脫堿石膏加入量為7-8% (相對(duì)于赤泥固料的質(zhì)量比)，另一種是粉煤灰，其加入量為 2-3% (相對(duì)于赤泥固料的質(zhì)量比)。將以上三種材料在攪拌罐中混合均勻，同時(shí)加水將其濃度調(diào)整至30%，溫度為60°C左右即可泵送至下道工序。③壓濾本工序使用板框式高壓壓濾機(jī)來(lái)完成。其工作壓力為2. OMpa，壓濾后所出赤泥產(chǎn)品含水量低于25%，然后用皮帶輸送機(jī)送入窯內(nèi)煅燒。④煅燒配制好的原材料再經(jīng)上道工序壓成濾餅后便送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行高溫?zé)剖炝?。本工藝燒制熟料的溫度?200-1250°C，燒成時(shí)間約80min，每噸熟料耗煤60-80公斤， 耗電32-35度。⑤冷卻水泥熟料燒成后為確保熟料質(zhì)量必須進(jìn)行快速冷卻，本工藝采用傳統(tǒng)的篦式冷卻機(jī)對(duì)此進(jìn)行強(qiáng)冷，完全能夠滿足工藝要求。⑥熟料質(zhì)檢和入庫(kù)當(dāng)熟料冷卻至300°C以下。便可進(jìn)行質(zhì)檢和入庫(kù)，本工藝使用傳統(tǒng)的斗式輸送機(jī)直接將熟料送入指定的倉(cāng)庫(kù)中并取樣質(zhì)檢，至此赤泥水泥熟料生產(chǎn)的全部過(guò)程即告完成。本工藝的優(yōu)點(diǎn)1、工藝先進(jìn)。采用成熟的半濕法工藝生產(chǎn)水泥熟料比現(xiàn)有的全濕法專利節(jié)能，并且不存在全濕法工藝中出現(xiàn)的赤泥原料固結(jié)變硬的問(wèn)題，直接利用傳統(tǒng)的水泥設(shè)備，操作
簡(jiǎn)單，穩(wěn)定可靠。2、節(jié)約能量。本工藝與其它方法相比燒成溫度低，其他的專利技術(shù)水泥熟料燒成溫度為1450°C以上，而本工藝僅為1200-1250°C，能耗比傳統(tǒng)和其他的專利方法大幅度降低，其中每噸熟料節(jié)煤40-60公斤，節(jié)電30-35度。3、赤泥綜合利用率大幅度提高。本工藝赤泥利用率達(dá)到90%，而其他專利技術(shù)赤泥利用率僅為50%，并且本工藝所用的脫硫石膏和粉煤灰也屬工業(yè)廢渣，所以本專利技術(shù)真正實(shí)現(xiàn)了用污治污，變廢為寶，節(jié)能環(huán)保，使赤泥的問(wèn)題得到了根治。


附圖為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明實(shí)施例一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，主要包括以下工序氧化鋁廠的脫堿赤泥通過(guò)排放輸送管道送入攪拌罐中，赤泥濃度約30% (以固含量計(jì))，其溫度約85°C， 其Na20含量在以下；然后添加兩種輔料一種是7-8% (相對(duì)于赤泥固料的質(zhì)量比)脫堿石膏，另一種是2-3% (相對(duì)于赤泥固料的質(zhì)量比)粉煤灰。將以上三種材料在攪拌罐中混合均勻后，其濃度調(diào)整至30%，溫度為60°C左右送至板框式高壓壓濾機(jī)，在2. OMpa壓力下壓濾成含水量低于25%赤泥產(chǎn)品，然后用皮帶輸送機(jī)送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行高溫?zé)疲瑹茰囟葹?200-1250°C，燒制時(shí)間約80min。將高溫熟料送至傳統(tǒng)的篦式冷卻機(jī)對(duì)此進(jìn)行強(qiáng)行快速冷卻，當(dāng)熟料冷卻至300°C以下，進(jìn)行質(zhì)檢后通過(guò)斗式輸送機(jī)直接將熟料送入指定的倉(cāng)庫(kù)。
權(quán)利要求
1.一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，其特征在于，包括以下工序①脫堿赤泥的供應(yīng)脫堿赤泥通過(guò)排放輸送管道輸送到下一工藝設(shè)備攪拌罐中，其固含量濃度約為30%，其溫度約85°C，其Na2O含量在1 %以下；②調(diào)整配料向攪拌罐內(nèi)的脫堿赤泥中添加脫堿石膏和粉煤灰，以上材料在攪拌罐中混合均勻，同時(shí)加水將其濃度調(diào)整至30%，溫度為60°C左右即可泵送至下道工序；③壓濾攪拌罐內(nèi)的脫堿赤泥混合料泵送至板框式高壓壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，壓濾后赤泥產(chǎn)品含水量低于25%，然后用皮帶輸送機(jī)送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒；④煅燒上述原材料經(jīng)壓濾后便送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行高溫?zé)剖炝?；⑤冷卻水泥熟料燒成后采用傳統(tǒng)的篦式冷卻機(jī)對(duì)此進(jìn)行強(qiáng)冷；⑥熟料質(zhì)檢和入庫(kù)當(dāng)熟料冷卻至300°C以下，便可進(jìn)行質(zhì)檢和入庫(kù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一利利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，其特征在于，脫堿石膏加入量是赤泥固料的質(zhì)量的7-8%，粉煤灰加入量為赤泥固料的質(zhì)量2-3%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，其特征在于，板框式高壓壓濾機(jī)工作壓力為2. OMpa0
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，其特征在于，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒溫度為1200-1250°C，燒成時(shí)間約80min。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種利用赤泥生產(chǎn)水泥熟料的方法，主要包括以下工序脫堿赤泥通過(guò)排放輸送管道輸送到攪拌罐中，其濃度約為30％，溫度約85℃，其Na2O含量在1％以下。向脫堿赤泥中添加7-8％脫堿石膏和2-3％粉煤灰，將以上三種材料在攪拌罐中混合均勻，同時(shí)加水將其濃度調(diào)整至30％。使用板框式高壓壓濾機(jī)壓濾，壓濾后所出赤泥產(chǎn)品含水量低于25％，然后用皮帶輸送機(jī)送入轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，工藝燒制熟料的溫度為1200-1250℃，燒成時(shí)間約80min。水泥熟料燒成后采用傳統(tǒng)的篦式冷卻機(jī)對(duì)此進(jìn)行強(qiáng)冷。當(dāng)熟料冷卻至300℃以下便可進(jìn)行質(zhì)檢和入庫(kù)。本工藝的優(yōu)點(diǎn)工藝先進(jìn)、節(jié)約能量、赤泥綜合利用率大幅度提高。
文檔編號(hào)C04B7/14GK102531423SQ201210031710
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年2月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月8日
發(fā)明者田偉, 趙廣明 申請(qǐng)人:趙廣明