專利名稱：薄板玻璃切割方法
技術領域：
本發(fā)明涉及玻璃切割方法，尤其涉及沒有劃痕地精密切割作為觸摸板使用的薄板玻璃的薄板玻璃切割方法。
背景技術：
一般使用的玻璃切割方法，一般利用如下的工序與完全切割玻璃相比首先形成劃線，機械地形成脆弱的部分，對該部分施加物理或熱沖擊來切斷。在玻璃基板上形成劃線的現(xiàn)有工序，有機械的加工方法和光學的加工方法。機械的加工方法利用了具有比被加工物更強硬度的切裁工具，例如廣泛地使用如下方法在具有預定直徑的圓盤的圓周中形成的金剛石刀片沿著切裁路徑與玻璃板接觸， 在玻璃基板的表面上形成劃線。但是玻璃的硬度高，對上述的機械沖擊比較脆弱，存在向不想要的方向產生劃痕等切裁狀態(tài)不良的缺點。而且，存在需要處理在工序中飛揚的玻璃粉塵的繁雜性，而且存在基于金剛石輪磨損的成本負擔。因此，最近開發(fā)了很多利用激光束來切割玻璃的方法，利用激光束來切割玻璃的方與機械的切割方法相比具有很多優(yōu)點，目前較多地使用該方法，而且繼續(xù)對該方法進行研究。一般，為了利用激光束來切割玻璃，必須經過以下兩個階段。即對玻璃照射激光后急速冷卻，在玻璃表面上形成劃痕的劃線階段以及在對上述劃痕照射激光，利用玻璃的線膨脹系數變化差異來切割玻璃的切裁階段。為此，到目前為止使用了與上述各階段相對應的兩個激光源。因此，系統(tǒng)的體積變大，尤其是高價的激光源的費用帶來了較多的經濟負擔。而且，作為利用激光束來在玻璃表面上形成劃線的方法，有以下工序在玻璃基板的切割開始點和結束點等照射激光束，形成初始劃痕，將對于玻璃吸收率高的CO2激光照射在切割線上，局部加熱玻璃基板后，再重新急速冷卻，由此利用熱應力生成用于玻璃基板切割的劃痕。作為專利文獻，在韓國公開特許第2006-102261號專利中公開了以下切割方法 引入了如圖1所示在玻璃基板100上沿著劃線急速加熱玻璃基板，再急速冷卻的工序的LCD 用玻璃的切割方法。在圖1中，a是用于形成初始劃痕的旋轉鋸、b是以初始劃痕為基準，沿著劃線照射的CO2激光束傳輸光學系統(tǒng)，c是沿著照射了 CO2激光束的劃線噴射冷卻流體的噴射噴嘴。但是，由于在上述玻璃切割方法中，很難一定地調整玻璃基板的切割部位開始點、 結束點、交叉點、邊緣部位的溫度分布，所以存在向不是切割目標線的其他方向切割玻璃基板的憂慮。而且，雖然在切割部位的開始點、結束點等中形成初始劃痕，但通過現(xiàn)有方法形成的初始劃痕向三維的所有方向形成，所以存在降低玻璃基板強度的問題。而且，在韓國專利第2002-88296號中公開了以下方法沿著切割路徑照射波長為266nm的四次諧波的Nd: YAG激光，沿著上述激光的照射路徑，照射CO2激光，由此切割非金屬基板。此時，通過四次諧波Nd: YAG激光形成的劃痕與三次諧波Nd: YAG激光相比，能夠生產較薄的劃痕，但上述專利中不能阻止在玻璃切割工序中由于過度的吸收率而導致向不希望的方向生成劃痕的形成。
發(fā)明內容
本發(fā)明考慮了上述實情，為了解決現(xiàn)有玻璃切割方法中產生的各種缺點以及問題點而提供一種其目的在于，在通過薄膜涂覆薄板玻璃后進行圖形化，再以噴射氣體來切割， 由此在哪個方向也不形成劃痕，在薄板玻璃的邊緣部分或交叉切割的交叉點等中沒有誤差地精密切割，切割部位的特性良好的薄板玻璃切割方法。本發(fā)明的另一目的在于，提供一種通過切割部位的精密切割，使對于薄板玻璃的切割部的研磨工序最小化或者不需要研磨工序，因此不僅提高切割工序的速度，而且使基于研磨工序的玻璃粉塵的產生最小化，并且將產生的粉塵完美地集塵后進行處理，作業(yè)環(huán)境環(huán)保、良好、優(yōu)于經濟性的薄板玻璃切割方法。本發(fā)明的其它目的在于，提供一種切割裝置的結構簡單，提高了在薄板玻璃的切割作業(yè)中能夠簡便地使用的使用上的便利感，并且沒有故障地長時間穩(wěn)定且容易地使用的特別的優(yōu)點。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置，具有載置掩蔽的薄板玻璃并移動的移送單元10 ；在通過上述移送單元10移送來的薄板玻璃的切割部位形成劃痕的加工單元20 ；將通過上述加工單元20的加工而產生的粉塵和研磨材移動到中央而集中的螺桿移動單元30 ；對通過上述移送單元10移送來的薄板玻璃的切割部位，在劃痕內進行切割的加工單元20’ ；向上述薄板玻璃的切割部位供給研磨材的研磨材自動供給單元40 ；通過與上述螺桿移送單元30連接的導管來分離粉塵和研磨材而設置在上述加工單元20上部的研磨材分離單元50 ；通過排管與上述研磨材分離單元50連接，對薄板玻璃的微粒子和粉塵進行集塵的集塵裝置60;對上述移送單元10、加工單元20、螺桿移送單元30、研磨材自動供給單元40、研磨材分離單元50以及集塵裝置60進行控制的控制板70。本發(fā)明具有以下優(yōu)點在通過薄膜涂覆薄板玻璃后進行圖形化并噴射氣體來切割，在哪個方向也不形成劃痕，而且在薄板玻璃的邊緣部分或交叉切割的交叉點等中沒有誤差地精密切割，切割部位的特性良好，而且通過切割部位的精密切割，使對于薄板玻璃的切割部的研磨工序最小化或者不需要研磨工序，因此不僅提高切割工序的速度，而且使基于研磨工序的玻璃粉塵的產生最小化，并且將產生的粉塵完美地集塵后進行處理，作業(yè)環(huán)境環(huán)保、良好、優(yōu)于經濟性、而且切割裝置的結構簡單，提高了在薄板玻璃的切割作業(yè)中能夠簡便地使用的使用上的便利感，并且沒有故障地長時間穩(wěn)定且容易地使用。
圖1是表示利用現(xiàn)有的CO2激光切割玻璃基板的工序圖；圖2是表示本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置的主視圖；圖3是表示本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置的平面圖；圖4是表示本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置的側面圖；以及
圖5是本發(fā)明的薄板玻璃切割工序的執(zhí)行流程圖。
主要組件符號說明
10移送單元11進入部
12排出部13滾輪
14傳送帶15驅動鏈
16驅動電動機17支架
20,20'加工單元21門
22透視窗23噴砂室
24噴嘴部25噴嘴往返裝置
25a、26b 導軌26正反電動機
30螺桿移送單元31過濾網
32導管33排出口
34漏斗35中空管
36螺桿軸36'‘旋轉風扇
37螺桿驅動電動機40研磨材自動供給單元
41儲氣槽42研磨材沖進檢測傳感器
50研磨材分離單元51旋流分離器
52研磨材供給管53旋流分離器漏斗部
54振動器網篩55排出端口
60集塵裝置61排管
62集塵器外殼63集塵室
64集塵袋65鉤形螺栓
66支撐路徑67集塵風扇電動機
68旋轉閥A薄板玻璃
具體實施例方式參照附圖詳細說明本發(fā)明的薄板玻璃切割方法及其裝置。圖2是表示本發(fā)明薄板玻璃的切割裝置的主視圖，圖3是表示本發(fā)明薄板玻璃的切割裝置的平面圖，圖4是表示本發(fā)明薄板玻璃的切割裝置的側視圖，圖5是本發(fā)明薄板玻璃切割方法的執(zhí)行流程圖。本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置具有載置掩蔽的薄板玻璃并移送的移送單元10 ；對通過上述移送單元10移送來的薄板玻璃的切割部位形成劃痕的加工單元20 ；將通過上述加工單元20的加工而產生的粉塵和研磨材移動到中央而集中的螺桿移動單元30 ；對通過上述移送單元10移送來的薄板玻璃的切割部位，在劃痕內進行切割的加工單元20’ ；向上述薄板玻璃的切割部位供給研磨材的研磨材自動供給單元40 ；通過與上述螺桿移送單元30連接的導管來分離粉塵和研磨材而設置在上述加工單元20上部的研磨材分離單元50 ；通過排管與上述研磨材分離單元50連接，對薄板玻璃的微粒子和粉塵進行集塵的集塵裝置60;對上述移送單元10、加工單元20、螺桿移送單元30、研磨材自動供給單元40、研磨材分離單元50以及集塵裝置60進行控制的控制板70。上述移送單元10，以能夠移送掩蔽的薄板玻璃A的方式橫向設置，由設置在進入
6部11和排出部12之間的多個滾輪13、傳送帶14、驅動鏈15以及驅動電動機16構成。在此，當然可以使用傳送輥代替上述傳送帶14。上述加工單元20、20’分別設置在設置了上述移送單元10的支架17的上端部，對移送來的薄板玻璃A的切割部位形成槽，并具有設置在傳送帶14上的門21和透視窗22 的噴砂室23 ；由在上述噴砂室23內下側向傳送帶14的行進方向配置成一列，并垂直設置的多個噴嘴構成的噴嘴部24 ；將上述噴嘴部24在傳送帶14的寬度方向進行前進后退往返運動地設在上部的噴嘴往返裝置25 ；以及使上述噴嘴部24進行往返運動的正反電動機26。在上述噴嘴部24的噴嘴上連接已銜接于旋流分離器漏斗部53的研磨材供給管 52，在旋流分離器漏斗部53連接構成有使存儲的研磨材可供給至噴嘴部24的噴嘴而具有空氣壓縮機的儲氣槽41。代替上述噴嘴部24，優(yōu)選可以采用阻尼器，機械地切斷研磨材供給通路的方式，而且通過基于研磨材沖進檢測傳感器42的檢測信號的控制板70的控制，使上述研磨材自動供給單元40工作。在此，上述噴嘴部24的長度、研磨材透射的距離、透射角度、噴嘴的材質的選擇非常重要。因此設計成全部滿足這些，維持一定的噴射量，以一定地寬度和長度，在薄板玻璃A 上加工槽。而且，噴嘴部24的噴嘴數沒有限定成一定的數量，可根據需要選擇性地設置個數。即、理想的是，能夠通過控制板70的噴嘴開關71分別控制一個噴嘴，因此根據工作特性，可以設置20個，通過上述加工單元20、20’對噴嘴進行成組，使加工單元20的噴嘴在薄板玻璃A形成一定深度的槽，于加工單元20’的噴嘴在薄板玻璃A上形成槽，切割薄板玻璃 A。就是，通過改善薄板玻璃切割用空氣噴射裝置，能夠增加或減少噴嘴數量。因此，與儲氣槽41連接的空氣壓縮機，即使使用多個噴嘴，也能夠有余地制造用量，空氣通過未圖示的空氣過濾器、壓力調整計存儲在儲氣槽41，在工作時通過電磁閥分散空氣，使研磨材噴出，在停止時關閉電磁閥，切斷空氣的供給，由此中止研磨材的供給。上述噴嘴往返裝置25具有在噴砂室23上部縱向排列兩列導軌25a、25b，組裝在上述導軌25a、25b，通過正反電動機26的驅動而滑動，進行往返運動。而且，上述螺桿移送單元30，以聚集研磨材或粉塵地設置在與噴砂室23形成垂直線狀的上述傳送帶14的下部中央，并具有形成于下端的過濾網31 ；與上述過濾網31連接的導管32 ；具有與上述導軌32連接的排出口 33的多個漏斗34 ；具有在連接上述漏斗34下端之間的中空管35內、以向漏斗34側聚集粉塵的方式設置的旋轉風扇36’的螺桿軸36 ； 以及在上述螺桿軸36的一段里，通過鏈連接傳達動力的螺桿驅動電動機37。上述研磨材自動供給單元40自動供給切割玻璃而缺少的研磨材，以向漏斗34內自動供給缺少的研磨材的方式與上述漏斗34連接。而且，上述研磨材分離單元50，以通過與螺桿移動單元30的排出口 33連接的導管32來分離粉塵和研磨材的方式設置在噴砂室23的上部，并具有與主漏斗34的排出口連接的導管32偏心連接，分離研磨材和粉塵的旋流分離器51 ；在上述旋流分離器51下部沖進分離的研磨材，并連接研磨材供給管52的旋流分離器漏斗部53 ；通過導管32與過濾研磨材和粉塵的多個過濾網31連接的振動器網篩54 ；以及通過排管61與在上述旋流分離器5上部突出成型的上述集塵裝置60連接的排出端口 55。上述集塵裝置60通過排管與旋流分離器51的排出端口 55連接，對薄板玻璃的粉塵進行集塵，并具有與上述排管61連接的集塵器外殼62 ；設置在上述集塵器外殼62內的集塵室63 ；在上述集塵室63的上部，沿著垂直方向配置了多個的集塵袋64 ；放置上述集塵袋64的上端的鉤形螺栓65 ；在上述集塵器外殼62上部底面通過支撐鏈來放置般地粘貼有偏心片的支撐路徑66 ；設在上述集塵器外殼62上部一側，以使在上述集塵袋64中集塵地吸入空氣的集塵風扇電動機67 ；以及對捕集的粉塵排出到集塵室63進行開閉的旋轉閥68。再者，上述控制板70，若供給動作電源，會檢測開始開關的操作，驅動控制集塵風扇電動機67，驅動控制使傳送帶14工作的驅動電動機16，檢測通過進入部11進入的薄板玻璃A，并驅動控制使旋轉螺桿軸36旋轉的螺桿驅動電動機37，同時通過噴嘴部24使空氣噴射得以實現(xiàn)而控制儲氣槽41所具有的空氣壓縮機的驅動、儲氣槽41的開閉以及正反電動機26的驅動，識別來自驅動中薄板玻璃A的進出傳感器、門開閉開關71、研磨材沖進檢測傳感器42的電信號而進行控制。在此，上述控制板70在薄板玻璃A的進入以及排出、噴砂室23的門21開啟時、旋流分離器漏斗部53內研磨材的適當量缺少時，將研磨材自動供給裝置40等周邊裝置控制成工作或者停止。而且，使旋流分離器漏斗部53中能夠維持一定量的研磨材而具有研磨材沖進檢測傳感器42，在此，控制板被預先設置成在研磨材減少成一定量以下時，停止工作。另一方面，本發(fā)明的薄板玻璃切割方法包括以下步驟在要切割的玻璃的前后面上粘貼砂磨用薄膜的薄膜粘貼工序(Si階段)；在粘貼上述薄膜的玻璃上形成切割部分和非切割部分的圖形的圖形化工序(S2階段)；去除切割部分的薄膜的切割部薄膜去除工序 (S3階段)；對切割部已去除薄膜的玻璃的表面進行掩蔽的掩蔽工序(S4階段)；將掩蔽的薄板玻璃固定在軸上的玻璃放置工序(S5階段)；將放置在軸上的薄板玻璃，通過移送單元移送的移送工序(S6階段)；對移送來的薄板玻璃的切割部分表面上噴射研磨材，形成劃痕的劃線工序(S7階段)；對在上述劃線工序(S7階段)中形成的劃痕噴射研磨材，形成槽后進行切割的切割工序(S8階段)；對在上述切割工序(S8階段)中產生的研磨材和粉塵進行收集和分離，通過研磨材自動供給單元回收分離的研磨材后重復利用，并通過集塵裝置回收粉塵的研磨材分離工序(S9階段)；通過集塵裝置回收處理分離回收的粉塵的粉塵處理工序(S10階段)；清洗切割的玻璃A的清洗工序(Sll階段)；以及收集切割后完成清洗的玻璃的玻璃收集工序(S12階段)。在上述圖形化工序(S2階段)中，留數毫米的切割間隙后進行圖形化，以使能夠根據在要使用薄板玻璃的手機、筆記本電腦、汽車導航儀、冰箱櫥窗、TV遙控器、游戲機的種類，切割成多個塊，如果需要孔部分，則最好是將孔部分也一起進行圖形化。上述玻璃放置工序(S5階段)中的軸上放置薄板玻璃，可以通過膠帶、磁性、吸附方法中的某一個來進行，理想的是使放置的玻璃為多個，以一次性地切割多張薄板玻璃。而且，在上述移送工序(S6階段)中的薄板玻璃的移送方式是基于滾輪的移送方式、利用聚氨酯0型圈的移送方式、基于橡膠傳送帶的移送方式、基于鋼絲網傳送帶的移送方式中的一個，在上述劃線工序(S7階段)中，噴嘴往返裝置25的噴嘴部24向傳送帶14 的寬度方向進行往返運動，在薄板玻璃要切割的部位噴射研磨材的噴砂來在薄板玻璃要切割的部位形成劃痕。在此，在上述噴嘴部24的噴射氣壓使用lkg/cm2 6kg/cm2，從薄板玻璃的表面到噴嘴部的距離調整在60mm 300mm內。
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而且，可以設置多個噴嘴往返裝置25，從而設置多個噴嘴部14，此時，可以使各噴嘴部24的噴射氣壓相同，也可以將各個噴嘴的氣壓調整為不同。上述切割工序(S8階段)與上述劃線工序(S7階段)相同，在劃線工序(S7階段) 中挖的槽的剩余部分里形成槽進行切割。在上述研磨材分離工序(S9階段)中，對在劃線工序(S7階段)和切割工序(S8 階段)中研磨材與薄板玻璃的表面相撞而進行加工后往下掉的研磨材的粉塵、玻璃碎片等進行收集，為了重復利用而分離研磨材，收集時可以使用采用螺桿移送單元的螺桿傳送方式或者采用集塵裝置的集塵方式。在上述研磨材分離工序(S9階段)中收集的研磨材、粉塵、玻璃碎片等，通過多個過濾網31過濾異物后重新通過振動器網篩54過濾異物，將異物向外排出，將研磨材和粉塵吸入到旋流分離器51中，通過圓心分離進行分離，將分離的研磨材存儲在旋流分離器漏斗部53中重復利用，將粉塵吸入到集塵裝置60中。在上述粉塵處理工序(S10階段)中，將通過排管61收集到集塵袋64中的粉塵， 通過脈沖類型的通氣方式或者搖動方式抖出，通過在下部的集塵室63捕集后排出到外部。而且，在上述清洗工序(Sll階段)中，對設置在排出部12前端的風扇或者通過壓縮機氣體壓縮的薄板玻璃A進行清洗，在上述玻璃收集工序(S12階段)中切割結束的薄板玻璃A退出到排出部12后收集保管。說明如上所述本發(fā)明的作用的話，首先，通過控制板70驅動本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置，在Sl至S4階段的薄膜粘貼工序(Si)以及圖形化工序(S2階段)、切割部薄膜去除工序(S3階段)以及掩蔽工序(S4階段)，作為在本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置中放置薄板玻璃A之前的前置作業(yè)來進行。將結束前置作業(yè)的掩蔽的薄板玻璃A放在傳送帶14上，推入到形成在噴砂室23 一側的門21內時，薄板玻璃A通過旋轉的傳送帶14緩慢地前進到加工單元20的噴嘴部24 側(S6階段)。在此，根據在薄板玻璃A的掩蔽方法，可以使傳送帶14前進或后退，為此使用可以進行正反旋轉的驅動電動機16。由此，設置在噴嘴部24前方側的進入檢測傳感器檢測到達噴嘴部24的薄板玻璃A 的檢測信號輸入到控制板70時，在S7階段的劃線工序中，通過控制板70的控制，使儲氣槽 41中所具有的空氣壓縮機工作，經由與其連接的空氣供給管，空氣通過噴嘴部24的噴嘴， 噴射到薄板玻璃A上，此時在旋轉分離器漏斗部53待命的研磨材通過研磨材供給管52而快速流出，經由噴嘴投射到薄板玻璃A的表面。噴嘴部24的噴嘴設置成與薄板玻璃A垂直，在傳送帶14的寬度方向上進行往返運動。因此，通過噴嘴部24噴嘴噴出的研磨材與未掩蔽的薄板玻璃A相撞而產生粉塵， 并且在薄板玻璃A的切割部位形成槽(切割槽)，此時通過噴嘴往返裝置25的正反電動機 25的驅動，噴嘴往返裝置25在傳送帶14寬度方向進行往返運動，由此噴嘴部24的噴嘴也在傳送帶14的寬度方向上進行往返運動，形成規(guī)定深度的切割槽(S7階段)。而且，作業(yè)者通過在噴砂室23所具有的透視窗22，能夠檢查切割槽的加工狀態(tài)， 必要時開啟門21進行檢查，但開啟門21時，薄板玻璃切割裝置停止工作。
由此形成切割槽的薄板玻璃A繼續(xù)前進，在切割工序(S8階段)中進行與上述劃線工序(S7階段)中挖的槽的剩余部分上形成槽，切割薄板玻璃A。在上述的劃線工序(S7階段)以及切割工序(S8階段)中，當通過噴嘴部24的噴嘴，在薄板玻璃A上形成切割槽時產生的粉塵和研磨材掉落到在傳送帶14下部設置的漏斗 34上時，通過由螺桿驅動電動機37的工作而旋轉的螺桿軸36，粉塵和研磨材集中到位于中央的漏斗34中。聚集在上述漏斗34上的粉塵和研磨材，經過過濾網31，通過集塵器裝置60的集塵風扇電動機67形成的吸入壓經由派出口 33，粉塵和研磨材經由振動器網篩54向外部排出異物后移送到旋流分離器中，通過圓心分離來分離研磨材和粉塵，分離的研磨材堆積到旋流分離器漏斗部53上，處于供給等待狀態(tài)，粉塵通過與排出端口 55連接的排管61吸入到集塵器裝置60中(S10階段)。另一方面，當通過設置在旋流分離器漏斗部53上的研磨材沖進檢測傳感器42控制板70識別到缺少研磨材時，通過漏斗34從研磨材自動供給單元40向旋轉分離器漏斗部 53供給研磨材。由于在上述旋流分離器51中有圓心力，研磨材與旋流分離器內壁摩擦而產生磨損，所以需要將旋流分離器51的直徑以及深度、導管32的直徑設置成最佳，設置時需要考慮這些。因此在旋流分離器51的內部進行耐磨涂覆，在導管上使用粗粒耐磨管套來彌補。通過上述排管61吸入到集塵器裝置60中的粉塵掛在集塵袋64上，吸入空氣被排出到大氣中，掛在集塵袋64上的粉塵，通過控制板70的控制周期性地工作的電動機旋轉， 推動支撐路徑66的偏心片，使集塵袋64流動抖出粉塵。從集塵袋64抖出的粉塵掉下來，能夠通過旋轉閥68分離收納在下端的集塵室 62 (S10階段)。從而，粉塵的分離收納變得容易，避免環(huán)境污染，并且使薄板玻璃A的切割加工變得精密且有信賴性。而且，切割的薄板玻璃A通過設置在排出部12前端的風扇而產生氣體清晰薄板玻璃A (S 11階段)，通過排出口 12排出清洗結束的薄板玻璃A (S 12階段)，收集保管或者通過作業(yè)者移動到下一個工序。上面通過優(yōu)選實施例來說明了本發(fā)明，但本發(fā)明并不限于此，當然可以在不脫離本發(fā)明的主旨的范圍內，進行各種變形來實施。
權利要求
1.一種薄板玻璃切割方法，其特征在于，包括以下步驟在要切割的玻璃的前后面上粘貼砂磨用薄膜的薄膜粘貼工序(Si階段)； 在粘貼上述薄膜的玻璃上形成切割部分和非切割部分的圖形的圖形化工序(S2階段)；去除切割部分的薄膜的切割部薄膜去除工序(S3階段)； 對切割部已去除薄膜的玻璃的表面進行掩蔽的掩蔽工序(S4階段)； 將掩蔽的薄板玻璃固定在軸上的玻璃放置工序(S5階段)； 將放置在軸上的薄板玻璃，通過移送單元移送的移送工序(S6階段)； 對移送來的薄板玻璃的切割部分表面上噴射研磨材，形成劃痕的劃線工序(S7階段)； 對在上述劃線工序(S7階段)中形成的劃痕噴射研磨材，形成槽后進行切割的切割工序(S8階段)；對在上述切割工序(S8階段)中產生的研磨材和粉塵進行收集和分離，通過研磨材自動供給單元回收分離的研磨材后重復利用，并通過集塵裝置回收粉塵的研磨材分離工序 (S9階段)；通過集塵裝置回收處理分離回收的粉塵的粉塵處理工序(S10階段)； 清洗切割的玻璃A的清洗工序(Sll階段)；以及收集切割后完成清洗的玻璃的玻璃收集工序(S12階段)。
2.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，所述圖形化工序(S2階段)，留數毫米的切割間隙后進行圖形化，以使能夠根據在要使用薄板玻璃的手機、筆記本電腦、汽車導航儀、冰箱櫥窗、TV遙控器、游戲機的種類，切割成多個塊，如果需要孔部分，則將孔部分也一起進行圖形化。
3.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述玻璃放置工序(S5階段)中，通過膠帶、磁性、吸附方法中的某一個來進行，理想的是使放置的玻璃為多個，一次性地切割多張薄板玻璃。
4.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述移送工序(S6階段) 中，基于滾輪的移送方式、利用聚氨酯0型圈的移送方式、基于橡膠傳送帶的移送方式、基于鋼絲網傳送帶的移送方式中的一個方法來移送薄板玻璃，在所述劃線工序(S7階段)中， 噴嘴往返裝置(25)的噴嘴部(24)向傳送帶(14)的寬度方向進行往返運動，在薄板玻璃要切割的部位噴射研磨材的噴砂來在薄板玻璃要切割的部位形成劃痕。
5.根據權利要求4所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述噴嘴部(24)的噴射氣壓是lkg/cm2 6kg/cm2，從薄板玻璃的表面到噴嘴部的距離是60mm 300mm內。
6.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，所述切割工序(S8階段)與所述劃線工序(S7階段)相同。
7.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述研磨材分離工序(S9 階段)中收集到漏斗(34)中的研磨材、粉塵、玻璃碎片等，通過過濾網(31)過濾異物后重新通過振動器網篩(54)過濾異物，將異物向外排出后移送到旋流分離器(51)中，通過圓心分離研磨材和粉塵離，將分離的研磨材保存在旋流分離器漏斗部(53)中重復利用，將粉塵通過與排出端口(55)連接的排管(61)吸入到集塵裝置(60)中。
8.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述粉塵處理工序(S10階段)中，將通過排管(61)收集到集塵袋(64)中的粉塵，通過脈沖類型的通氣方式或者搖動方式抖出，通過在下部的集塵室(63)捕集后排出到外部。
9.根據權利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述清洗工序(Sll階段)中，對設置在排出部(12)前端的風扇或者通過壓縮機氣體壓縮的薄板玻璃(A)進行清洗，在所述玻璃收集工序(S12階段)中切割結束的薄板玻璃(A)退出到排出部(12)后收集保管。
全文摘要
本發(fā)明提供一種薄板玻璃切割方法。本發(fā)明的薄板玻璃切割裝置具有移送單元(10)、加工單元(20)、螺桿移送單元(30)、研磨材自動供給單元(40)、研磨材分離單元(50)、集塵裝置(60)以及控制上述各單元的控制板(70)，具以下優(yōu)點切割薄膜涂覆圖形化后的薄板玻璃，不會形成劃痕且無誤差地精密切割薄板玻璃的邊緣部分或交叉切割的交叉點，切割部位的特性良好，且通過精密切割，使薄板玻璃切割部的研磨工序最小化或不需要研磨工序，因此不僅提高切割工序的速度，而且最小化研磨工序的玻璃粉塵產生，且使粉塵集塵后再處理，作業(yè)環(huán)境環(huán)保、良好、經濟性且切割裝置結構簡單，提高切割作業(yè)中的便利感，且可長時間穩(wěn)定且容易地使用。
文檔編號C03B33/02GK102442763SQ201010297828
公開日2012年5月9日 申請日期2010年9月30日 優(yōu)先權日2010年9月30日
發(fā)明者申云洙 申請人:Sa科技株式會社