專利名稱：含鋯鎂磚制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及耐火材料的制造方法，尤其是用于玻璃窯蓄熱室格子體的中、上部及水泥回轉(zhuǎn)窯的燒成帶使用的耐火材料的制造方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在配磚中，玻璃窯蓄熱室格子體中部通常使用鉻含量8-12％的鎂鉻磚，上部常用MgO含量大于97％的鎂磚，水泥回轉(zhuǎn)窯燒成帶使用的耐火材料也局限在鉻含量4-12％的鎂鉻磚范疇之內(nèi)。
鎂鉻磚中的含鉻組份雖然在制磚過(guò)程中以Cr3+形式存在，但是使用過(guò)程中與廢氣或窯料的堿成份發(fā)生反應(yīng)而發(fā)生價(jià)態(tài)變化，形成易溶于水的Cr6+，Cr6+的劇毒人所共知，含鉻鎂磚因其熱震穩(wěn)定性差而影響了使用效果，在1100℃時(shí)水冷次數(shù)僅為3-4次，適用于蓄熱室頂部使用的97鎂磚，不能水冷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種消除鉻污染，鉻公害，提高玻璃窯蓄熱室或水泥回轉(zhuǎn)窯燒成帶使用壽命的含鋯鎂磚制造方法；本發(fā)明的目的是通過(guò)下述步驟實(shí)現(xiàn)的含鋯鎂磚制造方法其步驟如下1)原料粉碎篩分將氧化鎂含量大于96％鎂砂在破碎機(jī)中破碎；分別制成1-3mm粒度，小于1mm大于0.088mm粒度的二種顆粒和小于或等于0.088mm粒度的細(xì)粉；將氧化鋯含量大于97％的含鋯原料用細(xì)磨設(shè)備制成小于或等于0.088mm粒度的細(xì)粉；粒度要求上下限篩余不大于5％；2)配料混料按重量份數(shù)比加入三種粒度的鎂砂總重為90份，氧化鋯5-13份，紙漿3份；加入順序是先加1-3mm粒度的鎂砂顆粒45份到55份，后加入小于1mm大于0.088mm粒度的鎂砂顆料15份到25份，混合2分鐘，加入紙漿3份，濕混5分鐘，再同時(shí)加入鎂砂細(xì)粉10份到30份和含鋯原料細(xì)粉5份到13份，再混10分鐘；3)成型將配料混料后的物料加入模具中加壓，成型；4)干燥在溫度為100-140℃的干燥器中干燥，時(shí)間16小時(shí)+1小時(shí)，干燥標(biāo)準(zhǔn)坯體干燥至坯體中部水份≤0.8％即可；
5)燒成將干燥后的磚坯送至燒成窯內(nèi)燒成，燒成溫度1600℃～1700℃，燒成時(shí)間200分鐘。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)由于所選用的氧化鎂含量大于96％的鎂砂及氧化鋯含量大于97％的鋯原料中不含鉻或微量鉻，因此消除了鉻污染，鉻公害；在氧化鎂質(zhì)耐火材料制磚過(guò)程中，加入氧化鋯成份并通過(guò)工藝手段使氧化鋯在氧化鎂中均勻分布，從而形成一種由氧化鎂和氧化鋯組成的比例不等的共晶復(fù)合耐火材料，即含鋯鎂磚，利用氧化鋯與氧化鎂膨脹系數(shù)的差異，能夠產(chǎn)生微裂紋的特點(diǎn)，來(lái)提高磚材熱震穩(wěn)定性，當(dāng)氧化鋯加入5份到13份時(shí)得到的是在1100℃時(shí)水冷從5次提高到7次；利用氧化鋯具有熔點(diǎn)高，化學(xué)穩(wěn)定性好，不易被玻璃和熔渣所侵潤(rùn)的特點(diǎn)提高耐材的抗侵蝕性能；利用氧化鋯與水泥熟料中的氧化鈣反應(yīng)能夠生成液相粘度較大的CaO·ZrO2來(lái)提高磚材的掛窯皮性能及抗融溶物浸透的性能，因此延長(zhǎng)玻璃窯或水泥窯的使用壽命。
具體實(shí)施例方式含鋯鎂磚是經(jīng)過(guò)原料粉碎篩分、配料混料、成型、干燥、燒成五步驟完成的1)原料粉碎篩分將氧化鎂MgO含量大于96％鎂砂用現(xiàn)有技術(shù)的破碎機(jī)械破碎，制成二種不同粒度的顆粒和一種粒度的細(xì)粉，其中一種顆粒粒度為1-3mm，另一種顆粒粒度為＜1mm到＞0.088mm，細(xì)粉粒度為≤0.088mm；將氧化鋯ZrO2含量大于97％的含鋯原料用現(xiàn)有細(xì)磨設(shè)備制≤0.088mm粒度的細(xì)粉；顆粒或細(xì)粉中允許有超過(guò)粒度值的顆?；蚣?xì)粉存在，但粒度上下限篩余不大于5％為合格的顆?；蚣?xì)粉。
2)配料混料按重量份數(shù)比加入三種粒度的鎂砂總重為90份，氧化鋯5-13份，紙漿3份；加入順序是先加1-3mm粒度的鎂砂顆粒45份到55份，后加入＜1mm到＞0.088mm粒度的鎂砂顆料15份到25份，在現(xiàn)有技術(shù)的混合設(shè)備中混合2分鐘，之后加入紙漿3份，濕混5分鐘，之后同時(shí)加入鎂砂細(xì)粉10份到30份和含鋯原料細(xì)粉5份～13份，再混10分鐘；3)成型根據(jù)使用需要不同，制出不同形狀的成型模，將配料混料后的混合物料加入不同形狀的模具中加壓，成型，獲得濕坯密度≥3.10g/cm3的坯體；4)干燥在現(xiàn)有技術(shù)的干燥器中干燥，干燥溫度為100-140℃，干燥時(shí)間16小時(shí)+1小時(shí)，干燥標(biāo)準(zhǔn)坯體干燥至坯體中部水份≤0.8％即可；5)燒成將干燥后的磚坯送至燒成窯內(nèi)燒成；燒成窯為現(xiàn)有技術(shù)的燒制鎂磚的燒成窯，燒成溫度1600℃～1700℃，燒成時(shí)間200分鐘?，F(xiàn)將實(shí)際燒成含鋯鎂磚實(shí)例列舉如下實(shí)施例
實(shí)測(cè)結(jié)果 實(shí)施例表中的實(shí)例1、2、3、4于實(shí)測(cè)結(jié)果表中的實(shí)例1、2、3、4一一對(duì)應(yīng)，從實(shí)例1加5份重量氧化鋯實(shí)測(cè)結(jié)果得出在1100℃時(shí)水冷可使用5次，到實(shí)例4加13份重量氧化鋯實(shí)測(cè)得出，在1100℃時(shí)水冷，可以使用7次。
權(quán)利要求
1.含鋯鎂磚制造方法其步驟如下1)原料粉碎篩分將氧化鎂含量大于96％鎂砂在破碎機(jī)中破碎；分別制成1-3mm粒度，小于1mm大于0.088mm粒度的二種顆粒和小于或等于0.088mm粒度的細(xì)粉；將氧化鋯含量大于97％的含鋯原料用細(xì)磨設(shè)備制成小于或等于0.088mm粒度的細(xì)粉；粒度要求上下限篩余不大于5％；2)配料混料按重量份數(shù)比加入三種粒度的鎂砂總重為90份，氧化鋯5-13份，紙漿3份；加入順序是先加1-3mm粒度的鎂砂顆粒45份到55份，后加入小于1mm大于0.088mm粒度的鎂砂顆料15份到25份，混合2分鐘，加入紙漿3份，濕混5分鐘，再同時(shí)加入鎂砂細(xì)粉10份到30份和含鋯原料細(xì)粉5份到13份，再混10分鐘；3)成型將配料混料后的物料加入模具中加壓，成型；4)干燥在溫度為100-140℃的干燥器中干燥，時(shí)間16小時(shí)+1小時(shí)，干燥標(biāo)準(zhǔn)坯體干燥至坯體中部水份≤0.8％即可；5)燒成將干燥后的磚坯送至燒成窯內(nèi)燒成，燒成溫度1600℃～1700℃，燒成時(shí)間200分鐘。
全文摘要
含鋯鎂磚制造方法涉及一種用于玻璃窯蓄熱室格子體中、上部及水泥回轉(zhuǎn)窯的燒成帶的含鋯鎂磚制造方法；解決以往使用含鉻鎂磚產(chǎn)生鉻污染，以及熱震穩(wěn)定性差的不足；本制造方法是經(jīng)原料粉碎篩分、配料混料、成型、干燥、燒成五步驟完成，其中配料按重量份數(shù)比為氧化鎂含量大于 96％鎂砂90份，氧化鋯含量大于97％含鋯原料5－13份，紙漿3份；其優(yōu)點(diǎn)是含鋯鎂磚不含鉻，消除了鉻的污染，利用氧化鋯和氧化鎂膨脹系數(shù)的差異，能夠產(chǎn)生微裂紋，從而提高磚材熱震穩(wěn)定性；氧化鋯具有高熔點(diǎn)，化學(xué)穩(wěn)定性好，提高耐材的抗腐蝕性能；利用氧化鋯與氧化鈣反應(yīng)生成液相粘度較大的CaO·ZrO
文檔編號(hào)C04B35/622GK1847196SQ20061004633
公開日2006年10月18日 申請(qǐng)日期2006年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月18日
發(fā)明者楊宗欣 申請(qǐng)人:中國(guó)建筑材料科學(xué)研究院大石橋鎂磚廠