專(zhuān)利名稱(chēng)：陶瓷復(fù)合材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用作傳遞成型玻璃、樹(shù)脂、陶瓷和類(lèi)似物質(zhì)的模具材料的陶瓷復(fù)合材料。具體而言，本發(fā)明涉及具有優(yōu)異的機(jī)械和熱性能的這種陶瓷復(fù)合物。
背景技術(shù)：
在作為成型操作基礎(chǔ)的對(duì)模模制中，模具和通過(guò)它們成型的材料之間的改善脫模性(die release)一直是具有決定性的。
例如，日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.2001-100016公開(kāi)了一種通過(guò)利用它們各自不同的熱膨脹系數(shù)來(lái)分離模具組分和成型材料的方法。但是，該方法所選擇的模具材料是常規(guī)的、周知的材料，其中大部分具有低耐熱性，導(dǎo)致了實(shí)際應(yīng)用中的問(wèn)題。
日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.2003-63832公開(kāi)了一種所設(shè)計(jì)的模具材料，以便模具材料的線(xiàn)性熱膨脹系數(shù)低于成型材料的線(xiàn)性熱膨脹系數(shù)。在這種情況下，模具材料是玻璃材料，對(duì)模具材料可以使用的溫度或壓力設(shè)置了限制，因此提出了實(shí)際應(yīng)用中的問(wèn)題。還由一個(gè)問(wèn)題是根據(jù)實(shí)際用于成型的玻璃、樹(shù)脂或陶瓷材料的形式來(lái)決定模具材料的熱膨脹系數(shù)是至關(guān)重要的，其導(dǎo)致對(duì)允許控制熱膨脹系數(shù)的模具材料的需求。
基于復(fù)合的方法作為控制熱膨脹系數(shù)的手段是有效的。
例如，日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.2003-34580公開(kāi)了一種具有優(yōu)異摩擦性能和耐磨性的材料，其是由氮化硅、氮化鈦和0.5至20重量％的石墨和碳的復(fù)合材料組成的。但是，在該專(zhuān)利公開(kāi)中描述的條件下嘗試燒結(jié)該粉末，明顯的是該產(chǎn)品不可能用于模具，因?yàn)樘盍厦芏葹?3％以下，使用SEM在放大2000×倍放大倍數(shù)下觀(guān)察下，看到直徑為20μm或更大的大量小孔，且密度不足。
在日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.S60-100646中報(bào)告的另一個(gè)復(fù)合實(shí)例，是一種很硬的材料，其中C、Cr、Mo、W、Al、Ti和Ni作為耐氧化合金以0.5至6重量％結(jié)合到氧化鋁和氧化鋯粉末中。但是，碳含量是微量的0.1至0.2重量％，因此該材料缺乏模具要求的潤(rùn)滑性。
而，日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.H09-87029報(bào)告了向碳化硅中加入顆粒大小為5μm或更大的2至50重量％碳得到的材料具有優(yōu)異的耐磨性，在日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.H05-301773報(bào)告的材料是這樣一種材料，其中在碳化鈦基質(zhì)中分散平均顆粒大小為3至6μm的3至30重量％的石墨。
但是，這些材料具有為3μm或更大的大的碳平均顆粒直徑，并且在將材料加工為需要的形式時(shí)，顆粒直徑影響表面粗糙度，其是在成型材料上制備鏡狀表面所禁止的-鏡狀表面的表面粗糙度(Ra)為50nm或更少。
日本未審查專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)No.H10-231174中描述了這樣一種材料，其中石墨和氮化硼分散在不是氧化物的陶瓷中，并且氧化鐵、硅化鐵或者類(lèi)似的鐵化合物置于分界層。但是，該材料不適合于模具，原因在于由于內(nèi)含鐵所導(dǎo)致的氧化引導(dǎo)惡化，并且在于在高溫下缺乏穩(wěn)定性。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明概述考慮到上面討論的情形，本發(fā)明提供了一種陶瓷復(fù)合材料，在從室溫到高溫的范圍內(nèi)，其具有優(yōu)異的機(jī)械性能，此外可以自由控制熱膨脹系數(shù)，并且對(duì)玻璃、樹(shù)脂、陶瓷和類(lèi)似的物質(zhì)具有加強(qiáng)的脫模性(作為成型部件的該材料與由復(fù)合材料制成的成型模具的脫模性非常好)。本發(fā)明還可以提供了一種制備這種陶瓷復(fù)合材料的方法。
基于深入細(xì)致研究的結(jié)果，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)上面所述的問(wèn)題可以由這樣一種陶瓷復(fù)合材料來(lái)解決所述的陶瓷復(fù)合材料是由陶瓷相和含有碳和/或氮化硼的相作為主要組分的相組成的，并且其平均顆粒大小為100nm或以下，和熱膨脹系數(shù)在2.0至9.0×10-6/℃范圍內(nèi)。該發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致本發(fā)明的產(chǎn)生，本發(fā)明具有下面的特征(1)一種陶瓷復(fù)合材料，其平均晶粒大小為100nm或以下，由含有碳和/或氮化硼作為主要組分的相和陶瓷相組成，其中熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃。
(2)根據(jù)上面所述的項(xiàng)(1)所述的陶瓷復(fù)合材料，其中碳和/或氮化硼的含量為2至98重量％。
(3)根據(jù)上面所述的項(xiàng)(1)和(2)所述的陶瓷復(fù)合材料，其中所述陶瓷相是由選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W的氮化物、碳化物和氧化物及其復(fù)合化合物中的至少一種化合物組成的。
(4)根據(jù)上面所述的項(xiàng)(1)至(3)所述的陶瓷復(fù)合材料，其中表面拋光后的表面粗糙度(Ra)為0.05μm或以下。
(5)一種陶瓷復(fù)合材料的制備方法，所述陶瓷復(fù)合材料的平均晶粒大小為100nm或以下和熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃，其中成型平均晶粒大小為100nm或以下的粉末，所述的粉末為陶瓷粉末和碳粉末和/或氮化硼粉末的混合物；和通過(guò)在800至1500℃的燒結(jié)溫度和200MPa或更高的燒結(jié)壓力下，在非氧化氣氛中燒結(jié)所得到的成型物體。
(6)根據(jù)上面所述的項(xiàng)(5)所述的陶瓷復(fù)合材料的制備方法，其中所述的陶瓷粉末是選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W的氮化物、碳化物和氧化物中的至少一種化合物。
(7)根據(jù)上面所述的項(xiàng)(5)或(6)所述的陶瓷復(fù)合材料的制備方法其中，所述的混和粉末還包括選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W中的至少一種金屬。
根據(jù)本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料具有優(yōu)異的機(jī)械性能，并且還對(duì)玻璃、樹(shù)脂和陶瓷具有提高的脫模性。
從下面結(jié)合附圖
的詳細(xì)描述中，本發(fā)明上述和其它的目的、特征、方面和益處對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員變得容易理解。
發(fā)明詳述本發(fā)明提供了一種陶瓷復(fù)合材料，其包括平均顆粒大小為100nm或更小的陶瓷粉末和包括碳和/或氮化硼作為主要組分的相，其中熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃。根據(jù)本發(fā)明的材料的另一個(gè)特征是熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃范圍內(nèi)可以自由控制。
本發(fā)明的材料必須由平均顆粒大小為100nm或更小的陶瓷顆粒組成。平均顆粒大小超過(guò)100nm是不理想的，因?yàn)樵谶@種情況下，陶瓷復(fù)合材料內(nèi)出現(xiàn)熱膨脹系數(shù)不同引起的微裂紋，導(dǎo)致機(jī)械性能的退化和在成型過(guò)程中模具材料的破裂。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選平均顆粒大小為50nm或更小，更優(yōu)選為10nm或更小。
此外，為了提高對(duì)玻璃、樹(shù)脂和陶瓷的脫模性，本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料必須包括含有作為主要組分的碳和/或氮化硼的相。這些材料對(duì)玻璃、樹(shù)脂和陶瓷具有低反應(yīng)性，因此改善了脫模性。在這種情況下所選擇的主要組分可以根據(jù)被成型的材料而適當(dāng)?shù)剡x擇。
由此選擇的材料的一個(gè)具體特征是其熱膨脹系數(shù)在2.0至9.0×10-6/℃范圍內(nèi)可以自由控制。熱膨脹系數(shù)的這種控制可以提供利用模具和用模具成型的材料之間的熱膨脹系數(shù)的差別而進(jìn)一步改善脫模性。這種差別本身出現(xiàn)在高溫范圍預(yù)定的穩(wěn)定下成型后的冷卻過(guò)程中。除了這種可能性，假若熱膨脹系數(shù)相同，也可以進(jìn)行復(fù)雜形狀的鑄型傳遞。通過(guò)根據(jù)將要被成型材料、形狀和其它考慮因素，而自由設(shè)計(jì)組合物和混和其組分的比例，可以使用有適當(dāng)熱膨脹系數(shù)的材料。
優(yōu)選碳和/或氮化硼的含量為2至98重量％。含量低于2重量％是不理想的，因?yàn)槲＜暗矫撃Ｐ?，含量高?8％也是不理想的，因?yàn)闄C(jī)械性能受到損失。此外，特別優(yōu)選碳和/或氮化硼的含量為40至80重量％，因?yàn)檫M(jìn)一步提高了對(duì)玻璃、樹(shù)脂和陶瓷的脫模性。
本發(fā)明的碳和氮化硼可以是組成物質(zhì)為碳和氮化硼的任何物質(zhì)。碳可以適宜從如石墨、玻璃碳、乙炔黑、鉆石、碳納米管和富勒烯(fullerenes)的這些物質(zhì)中適宜地選擇。類(lèi)似地，可以選擇各種類(lèi)型的氮化硼。
此外，在根據(jù)本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料中，選擇用作陶瓷相的物質(zhì)，以便可以將材料的線(xiàn)性熱膨脹系數(shù)控制在2.0至9.0×10-6/℃范圍內(nèi)。當(dāng)選擇碳為對(duì)脫模性有利的組分時(shí)，根據(jù)本發(fā)明，組成材料的陶瓷相是一種除碳外的相；當(dāng)選擇氮化硼為對(duì)脫模性有利的組分時(shí)，陶瓷相是除氮化硼外的陶瓷。此外，根據(jù)本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料可以同時(shí)包括碳和氮化硼。
理想的是，根據(jù)本發(fā)明，組成陶瓷復(fù)合材料的陶瓷相包含選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W的氮化物、碳化物和氧化物中的至少一種化合物。此外，該陶瓷相可以是上面所述金屬的復(fù)合氮化物、復(fù)合碳化物或復(fù)合氧化物，其是上所所述的氮化物、碳化物或氧化物的復(fù)合化合物，或它可以是上面所述金屬的碳氮化物、氧氮化物、碳氮氧化物(carbooxynitride)或碳酸鹽。根據(jù)將要成型的材料的類(lèi)型和需要控制的線(xiàn)性熱膨脹系數(shù)的值，可以適當(dāng)?shù)剡x擇一種和多種類(lèi)型的陶瓷相材料。
本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料是通過(guò)下面的方法得到的成型平均晶粒大小為100nm或以下的粉末，所述的粉末為陶瓷粉末和碳粉末和/或氮化硼粉末的混合物；和通過(guò)在800至1500℃的燒結(jié)溫度和200MPa或更高的燒結(jié)壓力下，且在非氧化氣氛中燒結(jié)所得到的成型物體。非氧化氣氛可以選自真空氣氛中或不活潑氣體氣氛如H2、N2或Ar。此外，上面所述的混合粉末可以還包括選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W中的至少一種金屬。這些金屬與在混和粉末中存在的碳反應(yīng)，生產(chǎn)碳化物，或當(dāng)非氧化氣氛是N2時(shí)，它們與N2反應(yīng)，生成氮化物。根據(jù)需要，可以使用公眾已知的燒結(jié)促進(jìn)劑提高燒結(jié)性，但是氧化物基的燒結(jié)促進(jìn)劑的大添加量是不利的，因?yàn)檫@樣做加強(qiáng)了成型物體與碳的反應(yīng)，這是制備稠密材料所禁止的，并危及到材料的機(jī)械性能。
混合納米大小粉末和燒結(jié)是本發(fā)明材料的制備方法的一個(gè)實(shí)例?？梢酝ㄟ^(guò)混和和研磨所述的粉末至納米大小平均顆粒大小來(lái)制備用于燒結(jié)的粉末。備選地，可以使用通過(guò)氣相方法得到的粉末、通過(guò)熱分解包含無(wú)機(jī)元素的有機(jī)聚合物材料得到的粉末，或nm大小的商用粉末。重要的是在復(fù)合材料的制備過(guò)程中，將粉末完全和徹底地研磨和混和；可以在振動(dòng)球磨機(jī)、行星式球磨機(jī)(planetary ball mill)等中研磨和混和。
由此得到的粉末混合物在非氧化氣氛中、在800至1500℃的燒結(jié)溫度和200MPa或更高的燒結(jié)壓力下固化。理想的是，由此得到的陶瓷復(fù)合材料的后拋光表面粗糙度為0.05μm或更小。
低于800℃的燒結(jié)溫度將不能促進(jìn)燒結(jié)和硬化，使即使在相當(dāng)大的拋光后的表面粗糙度(Ra)為0.05μm或更大，因此作為模具材料使用是不夠的。此外，當(dāng)燒結(jié)溫度高于1500℃時(shí)，促進(jìn)顆粒生長(zhǎng)，因此難以將顆粒大小控制為100nm或更小，危及到上述的機(jī)械性能。因此，特別優(yōu)選的燒結(jié)溫度為1000至1400℃。而且，燒結(jié)壓力低于200MPa是不理想的，原因在于這導(dǎo)致表面粗糙度(Ra)超過(guò)0.05μm。為了得到0.05μm或更小的表面粗糙度(Ra)，燒結(jié)壓力必須為200MPa或更高，優(yōu)選為1000MPa或更高。
以下，將基于其實(shí)施方案更詳細(xì)地描述本發(fā)明。
在實(shí)施方案中使用下面的測(cè)量方法。
(1)粉末平均顆粒大小的測(cè)量通過(guò)使用TEM(透射電子顯微鏡H-9000 UHRIII，由Hitachi Ltd.制備)進(jìn)行測(cè)量。
從用TEM得到的圖像的任意區(qū)域隨便采樣總數(shù)為100的粉末顆粒，測(cè)量顆粒直徑，并且將測(cè)量結(jié)果的平均值當(dāng)作平均顆粒直徑。
(2)平均晶粒大小的測(cè)量通過(guò)使用TEM(透射電子顯微鏡H-9000 UHRIII，由Hitachi Ltd.制備)進(jìn)行測(cè)量。
在用TEM得到的圖像的任意位置中，繪出通過(guò)50顆顆粒的直線(xiàn)，通過(guò)直線(xiàn)的長(zhǎng)度除以顆粒的數(shù)量得到顆粒的直徑。該操作在5個(gè)任選位置進(jìn)行，且將測(cè)量結(jié)果的平均值當(dāng)作平均晶粒大小。
(3)表面粗糙度的測(cè)量通過(guò)使用三維表面結(jié)構(gòu)分析儀(New View 5000，由ZYGO Co制備)進(jìn)行測(cè)量。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施方案1使用行星式球磨機(jī)，用100-g促進(jìn)劑(acceleration)，將TiN粉末(顆粒大小0.3μm)，30重量％，VN(顆粒大小0.3μm)，30重量％，和C(石墨粉末，顆粒大小5μm)，40重量％研磨和混和6小時(shí)、12小時(shí)和24小時(shí)，得到的各自混和粉末的平均顆粒大小為65nm、34nm和5nm。
陶瓷復(fù)合材料是通過(guò)在真空下、于1200℃和1000MPa燒結(jié)所得到的混和粉末而得到的。用TEM測(cè)量得到的陶瓷復(fù)合材料樣品的平均晶粒大小。
從得到的樣品材料中制備測(cè)試樣品(6×6×1mm)，并且使用激光熱膨脹儀(LIX-1，由Arubakku Riko K.K.制備)測(cè)量在25℃至600℃范圍內(nèi)的線(xiàn)性熱膨脹系數(shù)的值。
將得到的樣品材料機(jī)器加工為直徑為10mm的凹透鏡形狀，使用PyrexTM玻璃在740℃的溫度下和50MPa的壓力下進(jìn)行成型(成型周期數(shù)n＝100)，并評(píng)估成型性和脫模性。作為比較例，在干燥球磨機(jī)中以2G的加速劑下混和實(shí)施方案1的粉末，并以上面描述的同樣方法燒結(jié)和評(píng)估。此外，通過(guò)使用GC(玻璃碳)類(lèi)似地評(píng)估成型性和脫模性，所述的GC經(jīng)常被用作模具材料。
用TEM測(cè)量制備材料的平均晶粒大小。測(cè)量的結(jié)果為6小時(shí)混和為80nm、12小時(shí)混和為40nm和24小時(shí)混和為10nm。熱膨脹系數(shù)為5.0×10-6。表面粗糙度(Ra)分別為0.03、0.02和0.01μm。比較樣品材料的平均晶粒大小為300nm。
成型測(cè)試的結(jié)果表明所有材料都可以成型。但是，用比較樣品材料的300nm材料，在n＝5時(shí)，在凸透鏡的表面出現(xiàn)裂縫。此外，使用GC，在n＝50時(shí)，出現(xiàn)裂縫。
實(shí)施方案2使用與實(shí)施方案1中所使用的相同儀器，將表I中所示的組成中的粉末混和12小時(shí)；得到表I中所示的平均顆粒大小的混合粉末，并與實(shí)施方案1相同的方法制備樣品材料。與實(shí)施方案1相同的方法測(cè)量制備的樣品測(cè)量的平均晶粒大小和熱膨脹系數(shù)，并使用表II中所示的形狀和成型材料進(jìn)行成型測(cè)試。所有得到的材料的顆粒大小為100nm或更小。
表I

表II

BK7硼硅酸鹽無(wú)鉛玻璃(crown glass)梳齒狀寬5μm×高1μm×10齒(columns)凹透鏡和凸透鏡的直徑都為10mm。
在所有的情況下，通過(guò)控制本發(fā)明材料的熱膨脹系數(shù)達(dá)到理想的值，來(lái)得到良好的結(jié)果。在成型測(cè)試中比較例A的模具材料碎裂，且在比較例B中，在成型測(cè)試中，成型的材料緊緊的粘附在模具上，很難脫模。
用除了本實(shí)施方案的粉末混和方法外的其它方法，例如氣相方法或包括使用和混和納米大小的商用粉末的制備方法，平均晶粒大小也為100nm或更小，并得到相似的結(jié)果。
實(shí)施方案3使用表III所示的組成，以與實(shí)施方案1相同的方法，得到平均顆粒大小為約50nm的混和粉末并且制備樣品材料。以與實(shí)施方案1相同的方法，使用表III所示的成型材料對(duì)得到的樣品材料進(jìn)行成型測(cè)試。所有得到的平均晶粒大小都為100nm或更小。
此外，在實(shí)施例3-9中，Ti作為金屬添加，但是在混和后通過(guò)動(dòng)力化學(xué)反應(yīng)將它轉(zhuǎn)化為T(mén)iCN。
表III

在所有情況下，成型測(cè)試的結(jié)果表示良好的成型性和脫模性。此外，在本實(shí)施方案中得到的材料不限于實(shí)施例中所示的成型材料，但是可以采用為成型目標(biāo)材料的各類(lèi)陶瓷、玻璃、金屬和樹(shù)脂?？梢愿鶕?jù)例如將成型的形狀或結(jié)合共同成型的材料，來(lái)選擇各種組成和熱膨脹率數(shù)的成型目標(biāo)材料。
實(shí)施方案4使用實(shí)施方案1中采用的混和粉末，在表IV中所示的溫度和壓力下，真空制備材料。在將制備的材料拋光至鏡狀精加工后，測(cè)量表面粗糙度。
表IV

上面所示的結(jié)果表明當(dāng)燒結(jié)溫度低和當(dāng)壓力低時(shí)，表面粗糙度(Ra)為0.05μm或更大。此外，實(shí)施例4-3的材料不適合實(shí)際運(yùn)用，因?yàn)轭w粒大小為100nm或更大且在成型試驗(yàn)中模具材料碎裂。這些結(jié)果顯示與采用實(shí)施方案3材料的結(jié)果的相似性。
本發(fā)明的陶瓷復(fù)合材料對(duì)玻璃、樹(shù)脂、陶瓷和類(lèi)似物質(zhì)具有優(yōu)異的耐磨性、低摩擦性和高的脫模性。因此，它適用于切削工具、滑動(dòng)件和模具材料。
只有所選擇的實(shí)施方案被選擇來(lái)舉例說(shuō)明本發(fā)明。但是對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，從上面的公開(kāi)內(nèi)容顯而易見(jiàn)的是，可以在沒(méi)有離開(kāi)由后附權(quán)利要求所定義的本發(fā)明范圍內(nèi)的條件下，在其中作出各種變化和修改。此外，所提供的根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施方案的描述只是用于舉例說(shuō)明的目的，而不是用于限制由后附權(quán)利要求及其等同替換所定義的本發(fā)明。
權(quán)利要求
1.一種陶瓷復(fù)合材料，其平均晶粒大小為100nm或以下，由含有碳和/或氮化硼作為主要組分的相和陶瓷相組成，所述陶瓷復(fù)合材料的特征在于，它的熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的陶瓷復(fù)合材料，其特征在于，碳和/或氮化硼的含量為2至98重量％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的陶瓷復(fù)合材料，其特征在于，所述陶瓷相是由選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W的氮化物、碳化物和氧化物以及這些的復(fù)合化合物中的至少一種化合物組成的。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3任何一項(xiàng)所述的陶瓷復(fù)合材料，其特征在于，后表面拋光的表面粗糙度Ra為0.05μm或以下。
5.一種陶瓷復(fù)合材料的制備方法，所述陶瓷復(fù)合材料的平均晶粒大小為100nm或以下和熱膨脹系數(shù)為2.0至9.0×10-6/℃，該方法的特征在于成型平均晶粒大小為100nm或以下的粉末，所述的粉末為陶瓷粉末和碳粉末和/或氮化硼粉末的混合物；和通過(guò)在800至1500℃的燒結(jié)溫度和200MPa或更高的燒結(jié)壓力下，在非氧化氣氛中燒結(jié)所得到的成型物體。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的陶瓷復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述的陶瓷粉末是選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W的氮化物、碳化物和氧化物中的至少一種化合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的陶瓷復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述的混和粉末還包括選自Al、Si、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo和W中的至少一種金屬。
全文摘要
陶瓷復(fù)合材料，在從室溫到高溫的范圍內(nèi)，其具有優(yōu)異的機(jī)械性能和對(duì)玻璃、樹(shù)脂、陶瓷和類(lèi)似的物質(zhì)具有高的脫模性。陶瓷復(fù)合材料是由陶瓷相和含有2至98％碳和/或氮化硼作為主要組分的相組成的，并且其平均顆粒大小為100nm或以下，其中熱膨脹系數(shù)在2.0至9.0×10
文檔編號(hào)C04B35/583GK1611460SQ200410087988
公開(kāi)日2005年5月4日 申請(qǐng)日期2004年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月29日
發(fā)明者吉村雅司, 上野友之 申請(qǐng)人:住友電氣工業(yè)株式會(huì)社