專利名稱：預(yù)收縮無(wú)漿牛仔布的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及適于制造具有未洗新衣外觀但又有洗過(guò)和轉(zhuǎn)籠干燥過(guò)的衣服的手感的服裝的牛仔布。
過(guò)去，市場(chǎng)上能買到的牛仔服有兩種基本類型，一種是僵硬的但外觀嶄新，另一種是柔軟但外觀像穿過(guò)的衣服。第一種類型的牛仔布是先在織造漿料上施以一種糊類整理劑，然后沿經(jīng)線和緯線方向?qū)⒉歼M(jìn)行小于3%的收縮。將這種整理過(guò)的布剪裁和縫制成服裝出售。另一種處理方法是出售前將衣服施行水洗處理，以使其變得柔軟。這兩種服裝都稱做為“予縮的”，意即這類服裝在以后的洗滌過(guò)程中不再發(fā)生收縮而尺寸穩(wěn)定。未經(jīng)水洗處理的服裝外觀平整、嶄新，但是手感僵硬;水洗處理過(guò)的服裝柔軟但是看起來(lái)像舊衣服。
采用傳統(tǒng)的防縮方法，例如桑福整理(機(jī)械予縮整理)，而不施漿料的嘗試都失敗了，原因是布料在裁、縫之前總是先要從輥筒上退卷下來(lái)，而在這種退卷中引起布料張力，這種張力導(dǎo)致布料被抻長(zhǎng)，從而造成以后的過(guò)量的回縮。部分地退除織造漿料，將剩余非纖維物控制在1.5至3.5%，能有所改進(jìn)，但是與水洗處理的服裝比較，仍顯得僵硬。
本發(fā)明提供了一種適于制做具有新衣的均一、平整外觀和穿用過(guò)的柔軟手感的服裝的牛仔布制造方法，該方法包括a)采用主要含20-90%的棉、10-80%的高收縮合成短纖維以及任選擇的不高于70%的其他低收縮性短纖維的經(jīng)紗，以及主要含20-100%的棉和0-80%的合成短纖維的緯紗織成斜紋牛仔坯布，其中經(jīng)紗經(jīng)過(guò)上漿;
b)將該布用含有酶的溫水溶液浸濕以促進(jìn)漿料消化;
c)借助下述方法獲得小于12%的經(jīng)向收縮(1)將浸濕的布，在平幅、松弛和50至100℃的溫度下保持至少0.5分鐘，(2)將此布置于水中漂洗，退去漿料，然后(3)在平幅和維持足夠的張力以消除折痕的狀態(tài)下將布烘干，繼之d)將布沿經(jīng)向進(jìn)行不大于12%的機(jī)械收縮。
牛仔布(斜紋)系采用含有20-90%的棉、10-80%的高收縮纖維以及任選的不超過(guò)70%的其他低收縮率纖維并經(jīng)染色的經(jīng)紗，和未經(jīng)染色的含有20-100%棉以及0-80%的合成纖維的緯紗織造而成，上述比率均為重量百分?jǐn)?shù)。該織物可以用已知的方法施以燒毛除去茸毛。
用于織造該斜紋布的紗經(jīng)過(guò)上漿，以利織造過(guò)程。傳統(tǒng)的漿料包括淀粉和聚乙烯醇。為了退除漿料或非纖維物，將該布用溫水溶液浸濕，其中通常含有一種酶以促進(jìn)漿料的消化和退除。浸濕是用通常的方法，平幅狀態(tài)在水洗箱里進(jìn)行。然后將浸濕的布在平幅下置于一個(gè)水平表面，在松馳狀態(tài)下保持至少0.5分鐘，一般至多不超過(guò)5分鐘，溫度控制在50℃到100℃范圍內(nèi)，以便產(chǎn)生經(jīng)向和緯向的收縮。以30-200米/分的速度將該布通過(guò)1至10個(gè)水洗箱，將布在溫水中洗清。接下去，該布平幅地經(jīng)輥筒，在足夠張力下去除折痕進(jìn)行干燥。通過(guò)整個(gè)上述處理過(guò)程，獲得具有小于12%的經(jīng)向收縮、小于4%緯向收縮和小于0.5%的諸如漿料和淀粉等非纖維物的布。確切的所獲收縮率與高收縮纖維的含量和濕松弛處理的時(shí)間和溫度有關(guān)。該織物然后經(jīng)機(jī)械予縮整理(通常稱桑福整理)，沿經(jīng)向收縮最高達(dá)12%，從而獲得一種在經(jīng)、緯向收縮率小于3%的柔軟織物。
這里所使用的高收縮纖維一詞，系指經(jīng)沸水煮30分鐘，再干燥后，其收縮率在5%以上的合成短纖維。而所謂低收縮纖維是指該收縮率在5%以下者。按照這種方法，棉纖維，不同于其紗線，基本上屬于不收縮纖維。
重要的一點(diǎn)是，該織物的經(jīng)紗里含有高收縮纖維。這種高收縮纖維，在松弛過(guò)程中使經(jīng)紗回縮，并使織物在松弛水洗過(guò)程中獲得一個(gè)小于12%的經(jīng)向收縮，并使之在經(jīng)過(guò)機(jī)械予縮處理后達(dá)到小于3%的收縮率。在服裝制做過(guò)程中的退卷，本質(zhì)上是對(duì)纖維施以拉伸，而由于這種高收縮合成纖維的存在就緩和了這種拉伸效應(yīng)。
正如實(shí)例1所表明的，采用本方法能使服裝在洗滌時(shí)產(chǎn)生經(jīng)、緯向負(fù)的收縮，也就是說(shuō)布料在洗滌以后伸展了少許，從而保證了服裝穿著合身而不致太緊。實(shí)例1還表明，像聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺(PPD-T)這類低收縮高強(qiáng)、高模量短纖維可以用于混紡中以進(jìn)一步改善尺寸穩(wěn)定性、布料強(qiáng)度和耐穿牢度。這種纖維的制備方法可按照美國(guó)專利3，767，756。
纖維紡成紗線的方法可有多種，其中包括但不局限于環(huán)錠紡、自由端紡、噴氣紡和摩擦式紡紗。
本方法所使用的高收縮纖維最好是耐綸，因?yàn)樵诮癫⒑娓珊笏苋菀资湛s因而提高了織物的穩(wěn)定性。其他可收縮纖維，例如聚酯(聚對(duì)苯二甲酸二乙酯)，也可以使用。
織物收縮的測(cè)定測(cè)定織物收縮的方法是測(cè)量經(jīng)三次反復(fù)洗滌、干燥前、后的織物尺寸。該洗滌、干燥周期如下織物在通常的家用洗衣機(jī)中，加洗滌劑、溫度在57℃(135°F)條件下攪拌14分鐘，然后在37℃(100°F)清水中洗凈，在通常的轉(zhuǎn)籠干燥機(jī)中、最終即最高溫度71℃(160°F)條件下使之干透。一般烘干時(shí)間為30分鐘。
實(shí)例1靛藍(lán)染色經(jīng)紗3×1斜紋織物，其經(jīng)紗含15%(重量)聚已二酰已二胺(耐綸6，6)纖維，纖維的線密度2.77dtex(2.5dpf)(即單絲2.5旦)、切斷長(zhǎng)度3.8cm(1.5英寸)、沸水收縮率6%(如杜邦公司生產(chǎn)的T-420耐綸纖維)，65%(重量)棉纖維和20%(重量)的染成藍(lán)色的PPD-T纖維，其線密度1.65dtex(1.5旦)、切斷長(zhǎng)度3.8cm(1.5英寸)、沸水收縮率小于1%;其緯紗為100%棉自由端紡紗線。經(jīng)紗密度為24根/厘米，經(jīng)線為纖度915dtex環(huán)錠紡紗線，緯線為1015dtex，緯密為16根/厘米?？椩旆椒ㄈ缦?)織布速度為60米/分，平幅通過(guò)一個(gè)盛有一般酶退漿水溶液的水洗箱，溫度為60℃以加速漿料的消化;
2)織物下機(jī)呈折疊狀落入一個(gè)蒸汽室內(nèi)的運(yùn)輸帶上，在82℃下和蒸汽氛中松弛約3分鐘，以產(chǎn)生經(jīng)、緯向的收縮;
3)織物以低于進(jìn)入速度5%的速度離開(kāi)蒸汽室;
4)然后，織物依次通過(guò)5個(gè)水洗箱，以80℃的水洗清以除去漿料;
5)織物經(jīng)輥筒干燥，保持張力以消除折痕，溫度82℃，然后折疊在小推車上;
6)該種具有11%經(jīng)向收縮性的織物接著被施予11%的機(jī)械予收縮處理。
經(jīng)此種處理之后的織物在洗滌后經(jīng)向收縮為-0.2%、緯向收縮-2.9%。它不含漿料或淀粉并具有均勻的深靛蘭色。
將此種布剪裁并縫制成具有均勻顏色和柔軟手感的衣服。經(jīng)洗滌后，這種服裝收縮率小于3%。
權(quán)利要求
1.一種用于制造牛仔布的方法，該牛仔布適于制做具有新衣的均勻外觀又有穿過(guò)的衣服的柔軟手感的服裝，這種牛仔布的制造方法包括1)采用主要含有20-90%棉，10-80%的高收縮合成短纖維以及可任選的不超過(guò)70%的其他低收縮短纖維的經(jīng)紗，和主要含有20-100%棉，含0-80%的合成短纖維的緯紗織成斜紋牛仔坯布，上述經(jīng)紗和緯紗均經(jīng)過(guò)上漿；2)將上述織物用含有酶的溫水溶液浸濕以利漿料的消化；3)采用下述方法使織物獲得小于12%的經(jīng)向收縮(1)將上述浸濕的布在平幅、松弛狀態(tài)下和50℃到100℃之間保持至少0.5分鐘；(2)將織物置于水中漂洗以退除漿料，然后；(3)在平幅和維持足夠張力以去除折痕的狀態(tài)下烘干，繼而；4)將織物沿經(jīng)向進(jìn)行不超過(guò)12%的機(jī)械收縮。
2.權(quán)利要求1的方法，其中該斜紋牛仔坯布被施以燒毛以去除茸毛。
3.權(quán)利要求1的方法，其中經(jīng)紗所含的高收縮合成短纖維是耐綸6，6。
4.權(quán)利要求1的方法，其中經(jīng)紗含有20-90%棉，10-80%高收縮耐綸短纖維和可任選的最多為70%的聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺短纖維。
5.權(quán)利要求3的方法，其中緯紗為棉紗。
全文摘要
將含有棉及高收縮合成短纖維經(jīng)紗的牛仔布進(jìn)行退漿、預(yù)收縮以及機(jī)械預(yù)收縮整理。
文檔編號(hào)D06C29/00GK1056723SQ91103419
公開(kāi)日1991年12月4日 申請(qǐng)日期1991年5月24日 優(yōu)先權(quán)日1990年5月24日
發(fā)明者詹姆斯·R·格林 申請(qǐng)人:納幕爾杜邦公司