本發(fā)明涉及內(nèi)筒后蓋加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋及其制造方法。

背景技術(shù)：

服裝干洗機(jī)就是利用干洗溶劑進(jìn)行洗滌、溶液過濾、脫液、烘干回收、凈化洗滌溶劑，實(shí)現(xiàn)再循環(huán)工作的洗滌機(jī)械。 按照洗滌劑的不同，干洗機(jī)主要可分為四氯乙烯干洗機(jī)和石油干洗機(jī)兩大類，其中四氯乙烯干洗機(jī)按照烘干加熱時(shí)冷卻方式的不同，可分為水冷回收（即開啟式干洗機(jī)）和制冷回收（即封閉式干洗機(jī)）兩種；按照烘干回收和溶劑再生時(shí)所采用的加熱方式，可分為電加熱式和蒸汽加熱式；按照洗滌的主要用途可分為織物干洗機(jī)和皮衣織物兩用干洗機(jī)；按照干洗過程中各工序的連續(xù)性程度，可分為半自動(dòng)干洗機(jī)和全自動(dòng)干洗機(jī)。

其中，干洗機(jī)內(nèi)筒后蓋是干洗機(jī)重要的部分之一，其在衣物的洗滌與烘干過程中起到重要的作用，由于內(nèi)筒后蓋會(huì)直接接觸到衣物，內(nèi)筒后蓋其表面的質(zhì)量的好壞直接會(huì)影響到衣物的表面質(zhì)量，因此內(nèi)筒后蓋在制作過程中其上的排水孔等表面質(zhì)量的控制是內(nèi)筒后蓋合格的關(guān)鍵，目前現(xiàn)有的內(nèi)筒后蓋在生產(chǎn)制造過程中工藝參數(shù)不易控制，其表面質(zhì)量較差，極易出現(xiàn)壓痕、開裂、起皺等現(xiàn)象，從而極易造成廢品產(chǎn)生，提高了內(nèi)筒后蓋的制造成本，因此如何提高內(nèi)筒后蓋在制作過程中的合格率成為目前亟需解決的問題。

經(jīng)檢索，中國專利號(hào)：2011202254108，申請(qǐng)日為2011年6月26日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：滾筒洗衣機(jī)的搓板式內(nèi)筒后蓋，該申請(qǐng)案涉及一種滾筒洗衣機(jī)的搓板式內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，所述本體的外圓周上設(shè)有卷邊，本體的中央設(shè)有中心鼓，本體上呈放射狀均勻設(shè)置有至少 4 個(gè)徑向凸起。該申請(qǐng)案設(shè)置多個(gè)徑向凸起，增強(qiáng)后蓋對(duì)水流的攪動(dòng)作用，增強(qiáng)對(duì)衣物的翻轉(zhuǎn)搓洗作用，改善洗衣機(jī)的洗滌效果，提高洗凈比，降低內(nèi)筒對(duì)洗滌物的損壞程度 ；同時(shí)內(nèi)筒后蓋卷邊加工時(shí)只有一次卷邊工序，結(jié)構(gòu)簡單，節(jié)省生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中干洗機(jī)內(nèi)筒后蓋在加工過程中易產(chǎn)生廢品、且表面質(zhì)量差等問題的不足，提供一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋及其制造方法，采用本技術(shù)方案的制造方法使得內(nèi)筒后蓋的成品率高，且表面質(zhì)量好，在使用過程中不會(huì)造成衣物拉絲、擦傷等問題。

2.技術(shù)方案

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，所述盤形本體的外圓周上設(shè)有翻邊，所述盤形本體的中心處設(shè)有環(huán)形的凸起Ⅱ，且沿凸起Ⅱ的周圍均勻地發(fā)散有3個(gè)以上的長條凸起，且長條凸起沿盤形本體的徑向延伸至凹槽Ⅰ，相鄰兩個(gè)長條凸起之間設(shè)有相同數(shù)目的且布置相同的排水孔，所述相鄰兩個(gè)長條凸起之間且沿盤形本體的徑向設(shè)有8排以上的排水孔，且位于同一排的排水孔位于同一圓周上，上述凹槽Ⅰ環(huán)繞排水孔設(shè)置且凹槽Ⅰ的周圍環(huán)繞設(shè)有凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ與上述翻邊之間設(shè)有凸起Ⅰ，上述環(huán)形的凸起Ⅱ所圍成的凹槽內(nèi)設(shè)有沿凹槽周向均勻布置的鉚接孔，所述盤形本體通過鉚釘穿過其上的鉚接孔與內(nèi)筒筒軸上的法蘭固連。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，所述凸起Ⅱ的周圍均勻地發(fā)散有5個(gè)長條凸起，所述長條凸起、凸起Ⅰ和凸起Ⅱ均是表面為圓弧面的凸起。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，所述相鄰兩個(gè)長條凸起之間設(shè)有88個(gè)排水孔，所述排水孔的直徑為7.8~8.0mm。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，所述凹槽Ⅰ隨著其深度的增加其兩側(cè)面之間的距離逐漸減少，且凹槽Ⅰ的兩側(cè)面均為圓弧面，且其兩側(cè)面與其底面通過圓弧面過渡，所述凹槽Ⅱ與凹槽Ⅰ的結(jié)構(gòu)相同，所述凹槽Ⅱ所在圓的直徑比凹槽Ⅰ所在圓的直徑大140~145mm。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，所述凸起Ⅱ、長條凸起和凸起Ⅰ的高度均為7.7~8.7mm，所述凹槽Ⅰ和凹槽Ⅱ的深度均為8.2~9.2mm。

本發(fā)明的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其步驟為：

步驟一、剪料：剪取長寬為680mm×680mm的鍍鋁鋅板，所述鍍鋁鋅板的牌號(hào)為DC53D+AZ；

步驟二、落料：采用250~300 T的沖床對(duì)步驟一中的鍍鋁鋅板進(jìn)行落料，得到圓形的落料件；

步驟三、拉伸：對(duì)步驟二中落料件的正反兩面均勻涂抹皂化液，然后將其正放在500~600 T油壓機(jī)的模具進(jìn)行拉伸，同時(shí)落料件在油壓機(jī)的頂缸壓力、主缸壓力的作用下得到拉伸件；

步驟四、沖孔：對(duì)步驟三中的拉伸件采用250~300 T沖床對(duì)相鄰兩個(gè)長條凸起之間的部位以及凸起Ⅱ所圍成的凹槽內(nèi)進(jìn)行沖孔處理，沖壓出排水孔、鉚接孔，然后檢測排水孔孔徑的大?。?/p>

步驟五、翻邊：對(duì)步驟四中形成的排水孔采用250~300 T沖床進(jìn)行翻孔處理且對(duì)盤形本體的外圓周上進(jìn)行一次卷邊處理得到翻邊，然后用沙手套或絲襪涂抹排水孔的部位，進(jìn)行翻孔質(zhì)量檢測，最后得到合格的后蓋；

步驟六、鉚接：內(nèi)筒筒軸上的法蘭通過鉚釘穿過后蓋上的鉚接孔與后蓋進(jìn)行鉚接，其中，內(nèi)筒筒軸的中軸線與后蓋的中軸線相重合；

步驟七、裝箱。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟一中鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm，且其正面包覆有緊密的藍(lán)膜，所述藍(lán)膜的厚度為0.09~0.1mm。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟二中落料件切口毛刺高度不大于0.05mm。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，在步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步地，步驟三中油壓機(jī)的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

（1）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋，按GB/T 2975-2008取樣，按GB/T 228-2010的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行制樣和試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度20±5℃，試驗(yàn)結(jié)果，抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率均符合后蓋使用的需求，且10KG后蓋的抗拉強(qiáng)度：28~29kg/mm2、屈服強(qiáng)度：36~37kg/mm2、延伸率：30~31kg/mm2，按GB/T 2975-2008取樣，依據(jù)GB/T 232-2010制樣和試驗(yàn)，彎曲180°時(shí)，10KG后蓋彎折處沒有開口、裂紋和折斷等現(xiàn)象，按GB/T 2423.17-2008的方法進(jìn)行試驗(yàn)，10KG的后蓋無失光、生銹、起泡、開裂等不良現(xiàn)象。

（2）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其中，在拉伸的過程中由于設(shè)備、模具、板材等因素的影響，拉伸過程中板材不易定型，尺寸不易控制，板材極易出現(xiàn)開裂、表面擦花等問題，本實(shí)施例通過鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍(lán)膜，藍(lán)膜的厚度為0.09~0.1mm，且在藍(lán)膜的表層涂覆有皂化液，使得涂覆有皂化液的藍(lán)膜在拉伸過程中可以緊密地吸附在模具型腔內(nèi)，即可有效地保證了鍍鋁鋅板的尺寸，且皂化液的使用一方面起到潤滑作用，一方面起到冷卻的作用，從而有效地保證了拉伸后鍍鋁鋅板的表面質(zhì)量；同時(shí)鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍(lán)膜，使得在上下合模時(shí)合模間隙勻稱穩(wěn)定，上下模具走料更加順暢，有效地保證了上下模具的質(zhì)量，提高了上下模具的使用壽命。

（3）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，在拉伸過程中，除了500~600 T油壓機(jī)的作用外，落料件還需要在油壓機(jī)的頂缸壓力、主缸壓力的作用下才能得到質(zhì)量優(yōu)良的拉伸件，根據(jù)本實(shí)施例鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm、以及拉伸后拉伸件的特征等因素，控制油壓機(jī)的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa，此種設(shè)置使得拉伸時(shí)上下模具可以緊密的合模，有效地保證了拉伸件的質(zhì)量，一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過大時(shí)，造成拉伸件表面開裂的問題；另一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過小時(shí)，拉伸時(shí)鍍鋁鋅板壓不死，造成拉伸件表面起皺的問題。

（4）本發(fā)明的內(nèi)筒后蓋的制造方法，步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑，在擦拭過程中選擇干凈不掉毛的抹布，在模具型腔內(nèi)存在碎屑，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使得后蓋的表面產(chǎn)生壓痕、擦傷等現(xiàn)象，降低后蓋的合格率，同時(shí)在各步驟后的質(zhì)量檢測可以及時(shí)將廢品排除，減少不必要的時(shí)間浪費(fèi)，提高內(nèi)筒后蓋的合格率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。

示意圖中的標(biāo)號(hào)說明：

1、長條凸起；2、凹槽Ⅰ；3、排水孔；4、凹槽Ⅱ；5、凸起Ⅰ、6、翻邊；7、凸起Ⅱ。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

如圖1所示，本實(shí)施例的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋，包括盤形本體，盤形本體的外圓周上設(shè)有翻邊6，盤形本體的中心處設(shè)有環(huán)形的凸起Ⅱ7，且沿凸起Ⅱ7的周圍均勻地發(fā)散有3個(gè)以上的長條凸起1，且長條凸起1沿盤形本體的徑向延伸至凹槽Ⅰ2，相鄰兩個(gè)長條凸起1之間設(shè)有相同數(shù)目的且布置相同的排水孔3，相鄰兩個(gè)長條凸起1之間且沿盤形本體的徑向設(shè)有8排以上的排水孔3，且位于同一排的排水孔3位于同一圓周上，長條凸起1、凸起Ⅰ5和凸起Ⅱ7均是表面為圓弧面的凸起，具體地本實(shí)施例的凸起Ⅱ7的周圍均勻地發(fā)散有5個(gè)長條凸起1，相鄰兩個(gè)長條凸起1之間設(shè)有88個(gè)排水孔3，排水孔3的直徑為7.8~8.0mm，凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度均為7.7~8.7mm，具體地本實(shí)施例的排水孔3的直徑為8.0mm，凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度均為8.7mm。

凹槽Ⅰ2環(huán)繞排水孔3設(shè)置且凹槽Ⅰ2的周圍環(huán)繞設(shè)有凹槽Ⅱ4，凹槽Ⅱ4與翻邊6之間設(shè)有凸起Ⅰ5，上述環(huán)形的凸起Ⅱ7所圍成的凹槽內(nèi)設(shè)有沿凹槽周向均勻布置的鉚接孔，盤形本體通過鉚釘穿過其上的鉚接孔與內(nèi)筒筒軸上的法蘭固連，具體地本實(shí)施例中內(nèi)筒筒軸首先與法蘭緊密配合，不能有空隙，然后需要螺母用扭力扳手扳緊使內(nèi)筒筒軸與法蘭緊固，不得出現(xiàn)松動(dòng)、歪斜現(xiàn)象，隨后將螺母與法蘭采用氬弧焊進(jìn)行焊接，最后通過鉚釘將法蘭與后蓋鉚接緊密，從而實(shí)現(xiàn)內(nèi)筒筒軸與后蓋的固連。

需要說明的是：內(nèi)筒筒軸固定法蘭與內(nèi)筒筒軸的鎖緊力矩為32~38N；法蘭和內(nèi)筒筒軸的螺母鎖緊后需在螺母端面均勻牢固點(diǎn)焊兩處，防止螺母松動(dòng)；內(nèi)筒筒軸固定法蘭與后蓋鉚接時(shí)須采用專用工裝，孔位應(yīng)放置正確，鉚釘圓頭需位于后蓋上凸起Ⅱ7所圍成的凹側(cè)內(nèi)，鉚接力不低于80kN，且鉚釘圓頭和法蘭須與后蓋無間隙。

另外，內(nèi)筒筒軸與法蘭緊固，不得出現(xiàn)歪斜的現(xiàn)象，如果內(nèi)筒筒軸不垂直法蘭與其緊固，就會(huì)使得內(nèi)筒筒軸在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)帶動(dòng)后蓋在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生歪斜，影響干洗機(jī)的使用，為了避免這種現(xiàn)象發(fā)生，將內(nèi)筒筒軸相對(duì)與法蘭的傾斜程度分解為法蘭所在的平面上的X方向、Y方向時(shí)（此時(shí)法蘭與后蓋相平行），需要控制內(nèi)筒筒軸在X方向的徑向跳動(dòng)在1.5mm之內(nèi)，控制Y方向的軸向跳動(dòng)在2.0mm之內(nèi)。

本實(shí)施例的凹槽Ⅰ2隨著其深度的增加其兩側(cè)面之間的距離逐漸減少，且凹槽Ⅰ2的兩側(cè)面均為圓弧面，且其兩側(cè)面與其底面通過圓弧面過渡，凹槽Ⅱ4與凹槽Ⅰ2的結(jié)構(gòu)相同，凹槽Ⅱ4所在圓的直徑比凹槽Ⅰ2所在圓的直徑大140~145mm，凹槽Ⅰ2和凹槽Ⅱ4的深度均為8.2~9.2mm，一方面使得凹槽Ⅱ4與凹槽Ⅰ2在拉伸過程中易成型，不易出現(xiàn)開裂等現(xiàn)象，另一面圓弧面過渡使得后蓋與干洗機(jī)上的其他零部件組裝時(shí)更加簡單、方便。

本實(shí)施例的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋的制造方法，其步驟為：

步驟一、剪料：剪取長寬為680mm×680mm的鍍鋁鋅板，鍍鋁鋅板的牌號(hào)為DC53D+AZ；

其中，步驟一中鍍鋁鋅板的厚度嚴(yán)格控制為0.47~0.53mm，且鍍鋁鋅板表面應(yīng)潔凈，無油污、明顯灰塵、黑斑、銹蝕、發(fā)白、脫鋅等現(xiàn)象及明顯機(jī)械劃傷痕和嚴(yán)重拉傷痕，且鍍鋁鋅板邊緣不允許有磕碰、彎曲缺損，鍍鋁鋅板其正面包覆有緊密的藍(lán)膜，藍(lán)膜的厚度為0.09~0.1mm。

步驟二、落料：首先對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后采用250~300 T的沖床對(duì)步驟一中的鍍鋁鋅板進(jìn)行落料，得到圓形的落料件，具體地本實(shí)施例中落料件切口毛刺高度不大于0.05mm，一方面避免了較高的毛刺在后序步驟中由于上下模具無法緊密合模，影響沖壓的效果，造成廢品產(chǎn)生，另一方面避免了較高的毛刺沖壓時(shí)壓制在后蓋表面，影響后蓋的表面質(zhì)量。

步驟三、拉伸：對(duì)步驟二中落料件的正反兩面均勻涂抹皂化液，然后將其正放在500~600 T油壓機(jī)的模具進(jìn)行拉伸，即將包覆有緊密的藍(lán)膜的一面朝上，同時(shí)落料件在油壓機(jī)的頂缸壓力、主缸壓力的作用下得到拉伸件，并用專用檢具檢測凹槽Ⅰ2和凹槽Ⅱ4的深度是否合格，以及凸起Ⅱ7、長條凸起1和凸起Ⅰ5的高度是否合格，具體地本實(shí)施例的油壓機(jī)的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa。

值得說明的是：在拉伸的過程中由于設(shè)備、模具、板材等因素的影響，拉伸過程中板材不易定型，尺寸不易控制，板材極易出現(xiàn)開裂、表面擦花等問題，本實(shí)施例通過鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍(lán)膜，藍(lán)膜的厚度為0.09~0.1mm，且在藍(lán)膜的表層涂覆有皂化液，使得涂覆有皂化液的藍(lán)膜在拉伸過程中可以緊密地吸附在模具型腔內(nèi)，即可有效地保證了鍍鋁鋅板的尺寸，且皂化液的使用一方面起到潤滑作用，一方面起到冷卻的作用，從而有效地保證了拉伸后鍍鋁鋅板的表面質(zhì)量；同時(shí)鍍鋁鋅板的正面包覆有緊密的藍(lán)膜，使得在上下合模時(shí)合模間隙勻稱穩(wěn)定，上下模具走料更加順暢，有效地保證了上下模具的質(zhì)量，提高了上下模具的使用壽命。

在拉伸過程中，除了500~600 T油壓機(jī)的作用外，落料件還需要在油壓機(jī)的頂缸壓力、主缸壓力的作用下才能得到質(zhì)量優(yōu)良的拉伸件，根據(jù)本實(shí)施例鍍鋁鋅板的厚度為0.47~0.53mm、以及拉伸后拉伸件的特征等因素，控制油壓機(jī)的頂缸壓力為20Mpa，主缸壓力為22Mpa，此種設(shè)置使得拉伸時(shí)上下模具可以緊密的合模，有效地保證了拉伸件的質(zhì)量，一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過大時(shí)，造成拉伸件表面開裂的問題；另一方面避免了頂缸壓力與主缸壓力的壓力過小時(shí)，拉伸時(shí)鍍鋁鋅板壓不死，造成拉伸件表面起皺的問題。

步驟四、沖孔：首先對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后對(duì)步驟三中的拉伸件采用250~300 T沖床對(duì)相鄰兩個(gè)長條凸起1之間的部位以及凸起Ⅱ7所圍成的凹槽內(nèi)進(jìn)行沖孔處理，沖壓出排水孔3、鉚接孔，然后檢測排水孔3孔徑的大小，檢測孔徑大小是為了避免孔徑不合格時(shí)，造成后序翻孔處理時(shí)易產(chǎn)生翻孔毛刺，影響翻孔質(zhì)量；

步驟五、翻邊：首先對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑，然后對(duì)步驟四中形成的排水孔3采用250~300 T沖床進(jìn)行翻孔處理且對(duì)盤形本體的外圓周上進(jìn)行一次卷邊處理得到翻邊6，然后用沙手套或絲襪涂抹排水孔3的部位，進(jìn)行翻孔質(zhì)量檢測，避免翻孔質(zhì)量差時(shí)，造成后蓋與衣物接觸時(shí)，使衣物表面擦傷，最后得到合格的10KG的后蓋；

值得說明的是：本實(shí)施例在步驟二的落料之前、步驟四的沖孔之前、步驟五翻邊之前均要對(duì)沖床上的模具進(jìn)行檢查，以擦拭其中的碎屑，在擦拭過程中選擇干凈不掉毛的抹布，在模具型腔內(nèi)存在碎屑，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使得后蓋的表面產(chǎn)生壓痕、擦傷等現(xiàn)象，降低后蓋的合格率。

步驟六、鉚接：內(nèi)筒筒軸上的法蘭通過鉚釘穿過后蓋上的鉚接孔與后蓋進(jìn)行鉚接，其中，內(nèi)筒筒軸的中軸線與后蓋的中軸線相重合；

步驟七、裝箱。

本實(shí)施例的后蓋的材質(zhì)是鍍鋁鋅板，當(dāng)后蓋在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)整體的變形時(shí)，可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)男迯?fù)，避免了后蓋不必要的報(bào)廢，另外，鍍鋁鋅板具有較高的耐腐蝕性，當(dāng)鋅受到磨損時(shí)，鋁便形成一層致密的氧化鋁，阻止耐腐蝕性物質(zhì)進(jìn)一步地腐蝕內(nèi)部，又由于55%AL-Zn的密度比Zn的密度小，鍍鋁鋅板價(jià)格低，適合大批量生產(chǎn)，更重要的是鍍鋁鋅板具有較低的屈強(qiáng)比（材料的屈服極限與強(qiáng)度極限之比稱為屈強(qiáng)比），低的屈強(qiáng)比不僅能降低變形抗力，還能減小拉深時(shí)起皺的傾向，減小彎曲后的回彈量，提高后蓋的表面質(zhì)量。

本實(shí)施例采用特定規(guī)格的鍍鋁鋅板，通過特定的沖壓設(shè)備的參數(shù)設(shè)置、沖壓模具的使用，以及各步驟后的質(zhì)量檢測及時(shí)將廢品排除，使得內(nèi)筒后蓋的表面質(zhì)量顯著提高，且減少了內(nèi)筒后蓋廢品的產(chǎn)生，提高了內(nèi)筒后蓋的合格率。

通過上述的一種用于干洗機(jī)的內(nèi)筒后蓋的制造方法，制得內(nèi)筒后蓋的有如下優(yōu)良性能：

按GB/T 2975-2008取樣，按GB/T 228-2010的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行制樣和試驗(yàn)，試驗(yàn)溫度20±5℃，試驗(yàn)結(jié)果，抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率均符合后蓋使用的需求，且10KG后蓋的抗拉強(qiáng)度：28~29kg/mm2、屈服強(qiáng)度：36~37kg/mm2、延伸率：30~31kg/mm2。

按GB/T 2975-2008取樣，依據(jù)GB/T 232-2010制樣和試驗(yàn)，彎曲180°時(shí)，10KG后蓋彎折處沒有開口、裂紋和折斷等現(xiàn)象。

按GB/T 2423.17-2008的方法進(jìn)行試驗(yàn)，10KG的后蓋無失光、生銹、起泡、開裂等不良現(xiàn)象。

以上示意性的對(duì)本發(fā)明及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。