本發(fā)明屬于紡織品印染
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種提高棉織物光澤和抗皺性能的染色方法。
背景技術(shù)：
：棉纖維是一種歷史悠久、應(yīng)用廣泛的天然紡織纖維，由于其有手感柔軟、吸濕透氣、穿著舒適、抗靜電等特點(diǎn)，深受消費(fèi)者青睞。但是，棉纖維的彈性較差，在穿著和洗滌過程中易產(chǎn)生褶皺，需要經(jīng)常熨燙才能保持平整的外觀，給消費(fèi)者帶來許多不便。為了克服以上缺點(diǎn)，純棉織物抗皺整理技術(shù)被廣泛研究開發(fā)并應(yīng)用。為了提高棉織物的抗皺性能，CN201310172354.X將幾種經(jīng)改性的抗皺整理劑復(fù)配，將純棉織物浸軋整理液，然后焙烘以使織物獲得抗皺性能，并減少織物強(qiáng)力損失。CN201310444840.2將有機(jī)硅整理劑涂布到純棉織物上并進(jìn)行輻照處理，然后將處理后的織物進(jìn)行焙烘以提高織物抗皺性能。CN200710043090.2將棉織物兩次浸軋改性后的樹脂整理液，然后焙烘，不僅獲得了抗折皺能力，而且甲醛釋放量降低。CN02135285.2將純棉織物浸軋酸性的抗皺整理液后，進(jìn)行室溫堆置，并獲得了良好的抗皺效果。CN201210342799.3采用潮交聯(lián)的整理工藝，在酸性整理液中堆置，使織物獲得抗皺性能。CN201310482368.1將經(jīng)過潮交聯(lián)反應(yīng)的純棉織物堿洗工藝由多次改為一次，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。CN201310383453.2在純棉織物前處理工藝中增加樹脂處理工藝，在織物后整理工藝中采用優(yōu)化的預(yù)縮工藝和絲光工藝，從而提高棉織物的尺寸穩(wěn)定性。為了改善棉織物的光澤，CN201510489393.1將前處理及染色工藝進(jìn)行優(yōu)化。專利CN201310226669.8采用改變棉型織物絲光工藝中堿液和洗滌液配制的方法，將高比例醇類有機(jī)溶劑和少量水與氫氧化鈉混合配制堿液對(duì)棉型織物進(jìn)行絲光，改善了棉型織物光澤度。CN201210253648.0將非堿絲光整理劑DGF應(yīng)用于對(duì)多組分纖維針織物的絲光處理，改善了織物光澤度。CN201310400781.9將棉織物先浸軋熱堿，再浸軋冷堿，使織物獲得較好的光澤度以及較高的強(qiáng)度。CN201010039744.6將經(jīng)傳統(tǒng)前處理工藝處理后的棉織物浸軋樹脂工作液，并在尼普可L三輥軋光機(jī)上進(jìn)行軋光，使織物獲得較好的光澤度。上述提高染色織物光澤度和抗皺性能的方法都需要進(jìn)行分別的染色、抗皺整理和光澤加工。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種提高棉織物光澤和抗皺性能的染色方法，通過選擇合適的活性染料與交聯(lián)劑組合，配制冷軋堆染色工作液，使純棉織物在冷軋堆染色的同時(shí)獲得抗皺性能及持久的光澤，提高染色牢度，降低織物強(qiáng)力損傷，既實(shí)現(xiàn)了無甲醛抗皺整理，又大大縮短了工藝流程，顯著降低了生產(chǎn)過程的能耗和水耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。本發(fā)明的技術(shù)方案為：將純棉織物浸軋含有活性染料、表面活性劑、堿劑、交聯(lián)劑的溶液，并在室溫下進(jìn)行堆置染色，然后進(jìn)行常規(guī)的水洗、皂煮、水洗和烘干過程。本發(fā)明的工藝步驟為：按照表面活性劑4-15g/L、活性染料0-45g/L配制染料水溶液，按照固色堿劑5-40g/L、交聯(lián)劑0-100g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為60-110%，浸軋后的織物均勻打卷，在15-45℃下堆置6-24小時(shí)，然后進(jìn)行水洗和皂洗，完成染色。本發(fā)明所述的表面活性劑是脂肪酸甲酯乙氧基化合物、脂肪醇醚磷酸酯、仲烷基磺酸鈉、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、十二烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉、脂肪醇醚硫酸鈉、脂肪醇醚羧酸鈉、椰油脂肪酸二乙醇酰胺中的一種或組合，能夠提高染料的溶解性和織物的滲透性。本發(fā)明所述的染料為一氯均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料、雙活性基活性染料、多活性基活性染料中的一種或組合，如活性黑5、活性綠KE-4B、活性黃M-3RE、活性嫩黃M-5G、活性艷紅KM-2B、活性黃1、活性紅194等。本發(fā)明所述的固色堿劑是碳酸鈉、氫氧化鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉、碳酸氫鈉、磷酸氫二鈉、磷酸三鉀、焦磷酸鉀、氫氧化鉀、硅酸鉀中的一種或組合。本發(fā)明所述的交聯(lián)劑為1,3,5-三丙烯酰胺六氫化均三嗪、對(duì)二氯均三嗪-β-羥基乙砜苯胺硫酸酯、2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸、2,4-雙取代二氯均三嗪苯磺酸、2,5-雙取代二氯均三嗪苯磺酸、N,N-亞甲基二丙烯酰胺中的一種或組合。本發(fā)明的有益效果在于：（1）在活性染料染色的同時(shí)實(shí)現(xiàn)了織物的光澤和抗皺性能提高，大大簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝流程，并顯著提升了產(chǎn)品的品質(zhì)；（2）采用常溫堆置的方法處理織物，顯著降低了生產(chǎn)過程能耗；（3）織物染色牢度顯著提高，強(qiáng)力損失小；(4)染色、抗皺整理和光澤加工合并進(jìn)行，生產(chǎn)效率顯著提高；（5）生產(chǎn)過程的水耗降低，廢水排放量大大減少；（6）織物抗皺性能好，無甲醛釋放，避免了對(duì)人體和環(huán)境的危害。附圖說明圖1經(jīng)20g/L活性藍(lán)處理的棉纖維掃描電鏡照片（SEM）。圖2經(jīng)3g/L活性藍(lán)處理的棉纖維掃描電鏡照片（SEM）。圖3經(jīng)3g/L活性藍(lán)、60g/L1,3,5-三丙烯酰胺六氫化均三嗪處理的棉纖維掃描電鏡照片（SEM）。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，本發(fā)明的示意性實(shí)施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。實(shí)施例1按照脂肪酸甲酯乙氧基化合物4g/L、活性黑520g/L配制染料水溶液，按照硅酸鈉30g/L、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸70g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為100%，浸軋后的織物均勻打卷，在25℃下堆置12小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干，完成生產(chǎn)過程。實(shí)施例2按照脂肪醇醚磷酸酯5710B7g/L、活性黃13g/L配制染料水溶液，按照碳酸鈉15g/L、氫氧化鈉1g／L、1,3,5-三丙烯酰胺六氫化均三嗪60g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為70%，浸軋后的機(jī)織物均勻打卷，在30℃下堆置10小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干。實(shí)施案例3按照仲烷基磺酸鈉為5g/L、活性黃M-3RE為15g/L配制染料水溶液，按照磷酸三鈉10g/L、硅酸鈉5g／L、2,4-雙取代二氯均三嗪苯磺酸30g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為90%，浸軋后的織物均勻打卷，在35℃下堆置6小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干。實(shí)施案例4按照異構(gòu)醇聚氧乙烯醚100612g/L、活性紅19440g/L配制染料水溶液，按照硅酸鈉30g/L、氫氧化鉀5g／L、對(duì)二氯均三嗪-β-羥基乙砜苯胺硫酸酯90g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為115%，浸軋后的針織物均勻打卷，在15℃下堆置24小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干，完成生產(chǎn)過程。實(shí)施案例5按照椰油脂肪酸二乙醇酰胺10g/L、活性嫩黃M-5G0g/L配制染料水溶液，按照碳酸鈉30g/L、氫氧化鉀1g/L、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸90g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為60%，浸軋后的針織物均勻打卷，在35℃下堆置8小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干。實(shí)施案例6按照表面活性劑異構(gòu)醇聚氧乙烯醚10065g/L、活性紅19440g/L配制染料水溶液，按照碳酸鈉30g/L、碳酸鉀10g／L、對(duì)二氯均三嗪-β-羥基乙砜苯胺硫酸酯0g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物立即經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為68%，浸軋后的機(jī)織物均勻打卷，在45℃下堆置6小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干，完成染色。實(shí)施案例7按照表面活性劑異構(gòu)醇聚氧乙烯醚100615g/L、活性綠KE-4B25g/L配制染料水溶液，按照磷酸三鉀30g/L、氫氧化鈉5g／L、對(duì)二氯均三嗪-β-羥基乙砜苯胺硫酸酯90g/L配制堿劑水溶液，按照染液：堿液為4:1的比例將其混合并加入到染槽中，使純棉織物立即經(jīng)過染槽浸軋混合液，帶液率為110%，浸軋后的機(jī)織物均勻打卷，在45℃下堆置6小時(shí)，然后85℃水洗10min，95℃皂洗15min，烘干。以上所述的具體實(shí)施方式，是對(duì)本發(fā)明目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行的詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。表1不同表面活性劑用量處理的純棉織物的染色效果表面活性劑/（g/L)L*a*b*C*h0K/S值024.10-3.14-20.6220.86261.3016.44123.67-3.03-19.1919.35261.818.95421.91-2.83-17.9218.17261.221.33619.74-1.91-17.1118.05262.622.56818.23-1.89-16.2716.86263.823.211217.34-1.71-15.4115.75262.625.261517.03-1.63-14.7714.86263.825.41表2不同固色堿劑用量處理的純棉織物染色效果固色堿劑（g/L）L*a*b*C*h0K/S值2016.95-1.31-9.569.63260.328.632515.88-1.33-9.859.94262.328.773015.74-1.43-10.6110.71262.329.873516.27-2.05-11.5911.77260.028.954016.26-1.74-11.1611.30261.128.77表3固色堿劑中所含不同NaOH用量處理的純棉織物染色效果NaOH（g/L）L*a*b*C*h0K/S值016.95-1.34-13.5613.63264.326.63115.19-1.17-9.679.74263.130.45214.7-0.63-8.708.72265.931.69314.67-0.27-8.418.41268.131.48415.32-0.82-10.1710.20265.430.85515.84-1.23-10.6510.72263.429.50表4不同堆置時(shí)間處理的純棉織物的染色效果堆置時(shí)間hL*a*b*C*h0K/S值421.31-2.89-17.8018.00260.820.20621.11-2.74-17.3717.59261.019.85819.78-2.34-16.0616.23261.721.741018.34-1.82-15.0515.16263.124.141518.28-1.70-14.8914.98263.524.012018.46-1.71-14.7614.86263.423.642419.80-2.18-16.3816.52262.421.64表5不同交聯(lián)劑用量處理的純棉織物的染色效果交聯(lián)劑/（g/L)軋余率/%L*a*b*C*h0K/S值0100.4033.59-5.64-22.1222.81255.78.102099.2834.60-5.74-22.1322.86255.57.504095.7534.93-5.75-21.9122.88255.37.276099.6135.81-5.91-22.0722.85255.06.8680100.4635.68-5.68-22.0422.84255.16.9210099.1135.99-5.73-22.2522.98255.56.74表6不同交聯(lián)劑用量處理的純棉織物的抗皺性能交聯(lián)劑/(g/L)折皺恢復(fù)角/°空白樣165.10174.220192.330258.440266.160279.280277.3100279.6表7不同堆置時(shí)間處理的純棉織物的抗皺性能堆置時(shí)間/(h)折皺恢復(fù)角/°空白樣165.16233.710252.315271.320276.424274.2表8不同固色堿劑用量處理的純棉織物的抗皺性能固色堿劑/(g/L)折皺恢復(fù)角/°空白樣193.85233.210252.315258.420257.125259.230253.0表9不同溫度處理的純棉織物的抗皺性能溫度/℃折皺恢復(fù)角/°15239.725242.935253.145247.8當(dāng)前第1頁1 2 3