用于色紡紗加工的原棉纖維染整助劑及應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開的用于色紡紗加工的原棉纖維染整助劑及應(yīng)用，前處理助劑由雙十八烷基甲基芐基氯化銨0.1％～5％，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05％～2％，十二烷基二甲基芐基氯化銨5％～20％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～20％，烷基磺酸鈉5％～20％，烷基硫酸酯鈉5％～20％，水13％～74.85％復(fù)配制成；后整理助劑由陽離子柔軟劑5％～20％，有機(jī)硅柔軟劑5％～20％，雙十八烷基甲基芐基氯化銨0.1％～5％，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05％～2％，十二烷基二甲基芐基氯化銨5％～20％，水33％～84.85％復(fù)配制成。本發(fā)明還涉及利用助劑對原棉進(jìn)行染整的方法，解決了傳統(tǒng)方法對原棉加工后纖維可紡性差的問題。
【專利說明】用于色紡紗加工的原棉纖維染整助劑及應(yīng)用

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于紡織纖維染整助劑【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及用于色紡紗加工的原棉纖維染整前 處理助劑、后整理助劑，本發(fā)明還涉及利用上述前處理助劑、后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染 整前處理和后整理的方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 色紡紗一般是指經(jīng)特定工序?qū)煞N或兩種以上不同色澤的散纖維混和后紡制而 成的紗線，具有特定的外觀色彩風(fēng)格。在色紡紗的加工過程中，采用"先染色、后紡紗"的加 工模式，改變了"先紡紗、后染色"的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。色紡紗線具有附加值高及清潔生產(chǎn)的 優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)由于色紡紗構(gòu)成的織物具有三維立體混色風(fēng)格，色彩自然而又含蓄，朦朧感強(qiáng)。
[0003] 常見的棉色紡紗是將色棉與漂白棉或者與原棉按一定比例混合后經(jīng)梳紡加工而 形成的。由于原棉纖維中含有一定數(shù)量的棉蠟，使得原棉在梳紡過程中不會(huì)相互糾纏，也不 會(huì)與加工設(shè)備的機(jī)件發(fā)生糾纏，可以順利地通過梳紡設(shè)備，原棉具有良好的可紡性。但是， 當(dāng)原棉經(jīng)過精煉、漂白前處理加工后，纖維中的棉蠟及其它天然共生雜質(zhì)得以大量去除，就 會(huì)導(dǎo)致棉纖維的機(jī)械性能發(fā)生了顯著的變化；再經(jīng)過染色加工后，棉纖維的上述性能會(huì)進(jìn) 一步發(fā)生變化。
[0004] 盡管在傳統(tǒng)的原棉纖維染整加工的后道工序中采用了柔軟劑進(jìn)行處理，然而還會(huì) 出現(xiàn)染整加工后的原棉纖維相互糾纏嚴(yán)重的現(xiàn)象，在后續(xù)的梳紡過程中表現(xiàn)出與原棉纖維 顯著不同的梳紡性能。生產(chǎn)實(shí)踐還表明，染色散棉的梳紡性能還與所采用的染料品種類型 有關(guān)。
[0005] 經(jīng)前處理除雜后及染色后散棉可紡性差，所導(dǎo)致的主要問題具體如下：
[0006] (1)梳紡加工效率低下：主要表現(xiàn)在精梳過程中成網(wǎng)不良，在精梳以及末道并條 過程中發(fā)生纖維纏繞皮輥現(xiàn)象，在生產(chǎn)過程中可造成多次停機(jī)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，甚至無 法加工。
[0007] (2)產(chǎn)品質(zhì)量差：在精梳以及末道并條過程中帶花嚴(yán)重，色棉纖維相互糾纏嚴(yán)重， 導(dǎo)致紡紗過程中纖維牽伸困難，導(dǎo)致在紗線中形成色點(diǎn)，從而引發(fā)成紗質(zhì)量問題。
[0008] (3)纖維損耗大：由于在梳紡過程中停機(jī)次數(shù)多、鋼絲圈磨損嚴(yán)重以及紗線斷頭 現(xiàn)象嚴(yán)重，導(dǎo)致纖維損耗大，投料系數(shù)往往高達(dá)1. 45左右。
[0009] (4)產(chǎn)品品種單一：由于前處理后及染色后原棉纖維的梳紡性能差，企業(yè)一般只 能將其與高比例的原棉進(jìn)行混合后進(jìn)行梳紡加工，難以生產(chǎn)具有高附加值、完全以前處理 后及染色后散棉組成的所謂的純色紡紗以及高支色紡紗。
[0010] 為了解決上述問題，國內(nèi)外相關(guān)企業(yè)采取了以下解決方案：
[0011] (1)免除原棉纖維的前處理環(huán)節(jié)：對原棉纖維直接進(jìn)行染色加工；采用此工藝的 最大缺陷在于原棉纖維中的天然共生雜質(zhì)對染料有拒染作用，導(dǎo)致染料對纖維的上染百分 率及固色百分率下降，造成廢棄染料增多，造成生產(chǎn)成本高以及環(huán)境污染嚴(yán)重；此外，由于 未有效去除原棉纖維中的天然共生雜質(zhì)，使染品的外觀質(zhì)量（尤其是鮮艷度）難以保證。由 于在棉用活性染色加工過程中使用了一定數(shù)量的堿劑，原棉纖維中的蠟質(zhì)也有一定程度的 去除，造成纖維的可紡性發(fā)生變化。盡管在染色結(jié)束后實(shí)施了以柔軟加工為主要目的后整 理工序，仍然導(dǎo)致染色后纖維的可紡性差的問題。
[0012] (2)降低原棉纖維的前處理力度：在染色前只采用少量凈洗劑且在較低溫度下 (60°C左右）對原棉纖維進(jìn)行輕度前處理。由于沒有堿劑的參與，棉纖維中的天然共生雜質(zhì) 無法得以有效去除，仍然會(huì)造成如前所述的染色過程中染料對纖維的上染百分率及固色百 分率下降、染品的外觀質(zhì)量難以保證以及染色后纖維可紡性仍然較差的問題。
[0013] (3)強(qiáng)化原棉纖維染整加工中的柔軟整理：為了改善被染纖維的可紡性，在后整 理階段優(yōu)化柔軟劑的品種、采用復(fù)合柔軟劑以及增加柔軟劑的用量；采用此方法可以有效 提高纖維的平滑性及柔軟性，但無法有效改善在前處理以及染色階段形成的纖維糾纏以及 纖維的損傷，仍然無法有效解決纖維可紡性差的問題。
[0014] 色紡紗及其織物為一類重要的紡織品，高色比色紡紗、兩種或兩種以上的色棉混 紡紗以及純色紡紗將成為市場需求的主要發(fā)展趨勢，但是色棉纖維的可紡性問題嚴(yán)重制約 了生產(chǎn)的規(guī)模、品種的多樣性以及產(chǎn)品的質(zhì)量。研發(fā)一種能夠在原棉纖維染整過程中對纖 維進(jìn)行有效的保護(hù)從而保證其可紡性能的染整助劑及相應(yīng)加工工藝具有重要的意義。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0015] 本發(fā)明的第一目的在于提供一種用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑 QCB，能夠在保證原棉纖維原有性質(zhì)的基礎(chǔ)上有效去除雜質(zhì)。
[0016] 本發(fā)明的第二目的在于提供一種用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑 XJE，不僅能保證染色后的棉纖維平滑柔軟，還能使所得的染色棉或漂白棉具有優(yōu)異的可紡 性。
[0017] 本發(fā)明的第三目的在于提供利用上述原棉纖維染整前處理助劑QCB和原棉纖維 染整用后整理助劑XJE對原棉纖維進(jìn)行染整前處理和后整理的方法。
[0018] 本發(fā)明所采用的第一種技術(shù)方案是，用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑 QCB，按質(zhì)量百分比由以下原料混合組成：
[0019] 雙十八烷基甲基芐基氯化銨0. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%? 2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨5. 0 %?20 %，脂肪醇聚氧乙烯醚10 %?20 %，烷基磺 酸鈉5. 0%?20%，烷基硫酸酯鈉5. 0%?20%，水13. 0%?74. 85%，以上組分的含量總 和為100%。
[0020] 本發(fā)明第一種技術(shù)方案的特點(diǎn)還在于：
[0021] 脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯單元數(shù)為1?15,疏水性基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥?脂肪鏈中的碳原子數(shù)為9?18 ;烷基磺酸鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，脂肪鏈中的?原子數(shù)為12?20 ;烷基硫酸酯鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬溨械奶荚訑?shù)為 12 ?14。
[0022] 本發(fā)明所采用的第二種技術(shù)方案是，用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑 XJE，按質(zhì)量百分比由以下原料混合組成：
[0023] 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯 化銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %?2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化 銨5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100%。
[0024] 本發(fā)明第二種技術(shù)方案的特點(diǎn)還在于：
[0025] 陽離子柔軟劑為所有類型的季銨鹽類陽離子柔軟劑；有機(jī)硅柔軟劑為所有類型的 有機(jī)硅柔軟劑。
[0026] 本發(fā)明所采用的第三種技術(shù)方案是，利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn) 行染整前處理和后整理的方法，具體按照以下步驟實(shí)施：
[0027] 步驟1、分別稱取原料，通過原料復(fù)配分別形成用于色紡紗加工的原棉纖維染整前 處理助劑、用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑，具體方法分別如下：
[0028] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑，具體按照以下步驟制備：
[0029] 步驟a、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料：
[0030] 雙十八烷基甲基芐基氯化銨0. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%? 2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨5. 0 %?20 %，脂肪醇聚氧乙烯醚10 %?20 %，烷基磺 酸鈉5. 0 %?20 %，烷基硫酸酯鈉5. 0 %?20 %，水13. 0 %?74. 85 %，以上組分的含量總 和為100% ;
[0031] 步驟b、先將步驟1. 1中稱取的水加熱至40°C?60°C ;
[0032] 然后將步驟a中稱取的雙十八烷基甲基芐基氯化銨、雙十八烷基二甲基氯化 銨、十二烷基二甲基芐基氯化銨、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸鈉以及烷基硫酸酯鈉加入 40°C?60°C的水中；
[0033] 將上述各種原料在攪拌條件下混合均勻，制備出用于色紡紗加工的原棉纖維染整 前處理助劑；
[0034] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑XJE，具體按照以下步驟制備：
[0035] 步驟I、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料：
[0036] 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯 化銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %?2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化 銨5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100% ;
[0037] 步驟II、先將步驟I中稱取的水加熱至40°C?60°C ;
[0038] 然后將步驟I中稱取的陽離子柔軟劑、有機(jī)硅柔軟劑、雙十八烷基甲基芐基氯化 銨、雙十八烷基二甲基氯化銨以及十二烷基二甲基芐基氯化銨加入到40°C?60°C的水中；
[0039] 將上述所有原料在攪拌條件下混合均勻，即制備出用于色紡紗加工的原棉纖維染 整后整理助劑；
[0040] 步驟2、利用步驟1中制得的用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑對原棉 纖維進(jìn)行前處理；
[0041] 步驟3、利用步驟1中制得的后整理助劑對經(jīng)步驟2得到的原棉纖維或染色后的原 棉纖維進(jìn)行后整理處理。
[0042] 本發(fā)明第三種技術(shù)方案的特點(diǎn)還在于：
[0043] 步驟1中脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯單元數(shù)為1?15,疏水性基團(tuán)為碳?xì)滹柡?脂肪鏈，脂肪鏈中的碳原子數(shù)為9?18 ;烷基磺酸鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬?中的碳原子數(shù)為12?20 ;烷基硫酸酯鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，脂肪鏈中的碳原?數(shù)為12?14。
[0044] 離子柔軟劑為所有類型的季銨鹽類陽離子柔軟劑；有機(jī)硅柔軟劑為所有類型的有 機(jī)硅柔軟劑。
[0045] 步驟2具體按照以下步驟實(shí)施：
[0046] 步驟2. 1、按質(zhì)量比為8?13 :1分別稱取軟化水和原棉纖維，將稱取的原棉纖維 裝入染整設(shè)備中，并將軟化水加熱至20°C?35°C ;
[0047] 步驟2. 2、經(jīng)步驟2. 1，在已經(jīng)裝入原棉纖維的染整設(shè)備中注入溫度為20°C?35°C 的軟化水，開啟染整設(shè)備，使軟化水循環(huán)處理5min?15min ;
[0048] 步驟2. 3、按步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量分別稱取前處理助劑、燒堿、雙氧 水，其中，原棉纖維染整前處理助劑與原棉纖維的質(zhì)量比為2. 5?4 :100,燒堿與原棉纖維 的質(zhì)量比為3?4 :100,雙氧水與原棉纖維的質(zhì)量比為3?6 :100 ;
[0049] 步驟2. 4、將步驟2. 3中稱取的前處理助劑、燒堿、雙氧水混合形成前處理混合溶 液，將前處理混合溶液加入染整設(shè)備中繼續(xù)循環(huán)處理5min?lOmin，形成前處理??；
[0050] 步驟2. 5、在前處理混合溶液循環(huán)的條件下，對經(jīng)步驟2. 4形成的前處理浴按一定 的升溫速度進(jìn)行加熱，升溫速度為0. 5°C /min?2. 5°C /min，待前處理浴溫度達(dá)到85°C? 95°C，開始對前處理浴進(jìn)行保溫處理，保溫的時(shí)間為30min?50min ;
[0051] 步驟2. 5、待保溫處理結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放前處理浴中的殘液；
[0052] 步驟2. 6、輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，向染整設(shè)備中加入醋酸，醋酸與步驟 2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為0. 5?1 :100,將冷水的水溫升至45°C?55°C，在循環(huán)條 件下，利用醋酸與水對原棉纖維進(jìn)行中和清洗，清洗時(shí)間為lOmin?20min ;
[0053] 步驟2. 7、經(jīng)步驟2. 6待中和清洗結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放掉染整設(shè)備中的中 和清洗殘液；
[0054] 步驟2. 8、經(jīng)步驟2. 7后，給染整設(shè)備中輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，直接進(jìn)入 步驟3進(jìn)行后整理；
[0055] 或按一般的染色工藝對經(jīng)步驟2. 7得到的原棉纖維進(jìn)行染色，再對染色后的原棉 纖維進(jìn)行清洗、排放清洗殘液，然后進(jìn)入步驟3進(jìn)行后整理。
[0056] 步驟2中的燒堿為片狀燒堿；雙氧水的質(zhì)量百分比濃度27. 5%。
[0057] 步驟3具體按照以下步驟實(shí)施：
[0058] 步驟3. 1、另稱取軟化水，軟化水與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為9? 15 :1，將稱取的軟化水升溫至20°C?30°C ;
[0059] 步驟3. 2、將步驟2進(jìn)行前處理后得到的原棉纖維或染色后的原棉纖維在不出缸 的情況下，向染整設(shè)備中注入溫度為20°C?30°C的軟化水，然后開啟染整設(shè)備，使軟化水 循環(huán)處理5min?lOmin ;
[0060] 步驟3. 3、分別稱取醋酸和后整理助劑，醋酸與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量 比為0.05?1. 5 :100 ;后整理助劑與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為1?4 :100,將 醋酸與后整理助劑混合形成后整理混合溶液，將后整理混合溶液循環(huán)處理5min?lOmin， 形成后整理??；
[0061] 步驟3. 4、經(jīng)步驟3. 3在后整理混合溶液循環(huán)的條件下，將后整理浴按一定的升 溫速度進(jìn)行加熱，升溫速度為l°c /min?2°C /min，待后整理浴的溫度達(dá)到最高值40°C? 60°C，開始對后整理浴進(jìn)行保溫處理，保溫時(shí)間為30min?50min ;
[0062] 步驟3. 5、待步驟3. 4保溫結(jié)處理束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放后整理浴的殘液，并取 出后整理后的原棉纖維或染色原棉纖維；
[0063] 步驟3. 6、對經(jīng)步驟3. 5中取出的原棉纖維或染色原棉纖維進(jìn)行脫水烘干處理；
[0064] 步驟3. 7、對經(jīng)步驟3. 6得到的原棉纖維或染色原棉纖維按普通梳紡工藝進(jìn)行后 續(xù)的梳紡加工。
[0065] 本發(fā)明的有益效果在于：
[0066] (1)本發(fā)明的前處理助劑QCB在原棉纖維的前處理過程中，采用了多重復(fù)合表面 活性劑，上述表面活性劑可以在前處理浴中形成混合膠束，除雜效果良好。
[0067] (2)本發(fā)明的后整理助劑XJE中采用了陽離子表面活性劑，陽離子表面活性劑可 在除去蠟狀物質(zhì)的纖維表面發(fā)生定向吸附，減小了處理過程中纖維之間的摩擦以及水流對 纖維的沖擊，有效地保護(hù)了原棉纖維；吸附在原棉纖維表面的陽離子表面活性劑可在后續(xù) 的染色加工及后整理過程中繼續(xù)保持上述吸附狀態(tài)，繼續(xù)發(fā)揮對原棉纖維的保護(hù)作用。 [0068] (3)在原棉纖維的后整理過程中采用本發(fā)明的后整理助劑XJE，其中的柔軟劑以 及陽離子表面活性劑亦可在纖維表面吸附，這種吸附狀態(tài)在原棉纖維的后續(xù)梳紡過程仍然 保持，可有效降低纖維的表面電阻，使經(jīng)染整加工后的原棉纖維表面具有與天然棉纖維相 近的潤滑狀態(tài)，從而表現(xiàn)出優(yōu)異的可紡性，為生產(chǎn)高質(zhì)量的含有高比例漂白棉或染色棉的 色紡紗甚至純色紡紗奠定了基礎(chǔ)。

【具體實(shí)施方式】
[0069] 下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0070] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑QCB，按質(zhì)量百分比由以下原料混合 組成：
[0071] 雙十八烷基甲基芐基氯化銨0. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%? 2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨5. 0 %?20 %，脂肪醇聚氧乙烯醚10 %?20 %，烷基磺 酸鈉5. 0%?20%，烷基硫酸酯鈉5. 0%?20%，水13. 0%?74. 85%，以上組分的含量總 和為100%。
[0072] 在用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑QCB的組分中，脂肪醇聚氧乙烯醚 中聚氧乙烯單元數(shù)為1?15,疏水性基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬溨械奶荚訑?shù)為9? 18。燒基橫酸納的疏水基團(tuán)為碳氧飽和脂肪鏈，脂肪鏈中的碳原子數(shù)為12?20。燒基硫酸 酯鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬溨械奶荚訑?shù)為12?14。
[0073] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑XJE，按質(zhì)量百分比由以下原料混合 組成：
[0074] 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯 化銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %?2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化 銨5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100%。
[0075] 在用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑XJE的組分中，陽離子柔軟劑為所 有類型的季銨鹽類陽離子柔軟劑；有機(jī)硅柔軟劑為所有類型的有機(jī)硅柔軟劑。
[0076] 利用前處理助劑QCB和后整理助劑XJE對原棉纖維進(jìn)行染整前處理和后整理的方 法，具體按照以下步驟實(shí)施：
[0077] 步驟1、分別稱取原料，通過原料復(fù)配分別形成用于色紡紗加工的原棉纖維染整前 處理助劑QCB、用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑XJE，具體方法分別如下：
[0078] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑QCB，具體按照以下步驟制備：
[0079] 步驟a、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料：
[0080] 雙十八烷基甲基芐基氯化銨0. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%? 2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨5. 0 %?20 %，脂肪醇聚氧乙烯醚10 %?20 %，烷基磺 酸鈉5. 0%?20%，烷基硫酸酯鈉5. 0%?20%，水13. 0%?74. 85%，以上組分的含量總 和為100% ;
[0081] 步驟b、先將步驟1. 1中稱取的水加熱至40°C?60°C ;
[0082] 然后將步驟a中稱取的雙十八烷基甲基芐基氯化銨、雙十八烷基二甲基氯化 銨、十二烷基二甲基芐基氯化銨、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸鈉以及烷基硫酸酯鈉加入 40°C?60°C的水中；
[0083] 將上述各種原料在攪拌條件下混合均勻，即制備出本發(fā)明的用于色紡紗加工的原 棉纖維染整前處理助劑QCB。
[0084] 用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑XJE，具體按照以下步驟制備：
[0085] 步驟I、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料：
[0086] 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯 化銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %?2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化 銨5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100% ;
[0087] 步驟II、先將步驟I中稱取的水加熱至40°C?60°C ;
[0088] 然后將步驟I中稱取的陽離子柔軟劑、有機(jī)硅柔軟劑、雙十八烷基甲基芐基氯化 銨、雙十八烷基二甲基氯化銨以及十二烷基二甲基芐基氯化銨加入到40°C?60°C的水中； [0089] 將上述所有原料在攪拌條件下混合均勻，即制備出本發(fā)明的用于色紡紗加工的原 棉纖維染整后整理助劑XJE。
[0090] 步驟2、利用步驟1中制得的用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑QCB對原 棉纖維進(jìn)行前處理，具體的前處理步驟如下：
[0091] 步驟2. 1、按質(zhì)量比為8?13 :1分別稱取軟化水和原棉纖維，將稱取的原棉纖維 裝入染整設(shè)備中，并將軟化水加熱至20°C?35°C ;
[0092] 步驟2. 2、經(jīng)步驟2. 1，在已經(jīng)裝入原棉纖維的染整設(shè)備中注入溫度為20°C?35°C 的軟化水，開啟染整設(shè)備，使軟化水循環(huán)處理5min?15min ;
[0093] 步驟2. 3、按步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量分別稱取前處理助劑QCB、燒堿 (片狀）、雙氧水（質(zhì)量百分比濃度27. 5% )，其中，原棉纖維染整前處理助劑QCB與原棉纖 維的質(zhì)量比為2. 5?4 :100,燒堿與原棉纖維的質(zhì)量比為3?4 :100,雙氧水與原棉纖維的 質(zhì)量比為3?6 :100 ;
[0094] 步驟2. 4、將步驟2. 3中稱取的前處理助劑QCB、燒堿、雙氧水混合形成前處理混合 溶液，將前處理混合溶液倒入染整設(shè)備中繼續(xù)循環(huán)處理5min?lOmin，形成前處理?。?br> [0095] 步驟2. 5、在前處理混合溶液循環(huán)的條件下，對經(jīng)步驟2. 4形成的前處理浴按一定 的升溫速度進(jìn)行加熱，升溫速度為0. 5°C /min?2. 5°C /min，待前處理浴溫度達(dá)到85°C? 95°C，開始對前處理浴進(jìn)行保溫處理，保溫的時(shí)間為30min?50min ;
[0096] 步驟2. 5、待保溫處理結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放前處理浴中的殘液；
[0097] 步驟2. 6、輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，向染整設(shè)備中加入醋酸，醋酸與步驟 2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為0. 5?1 :100,將冷水的水溫升至45°C?55°C，在循環(huán)條 件下，利用醋酸與水對原棉纖維進(jìn)行中和清洗，清洗時(shí)間為l〇min?20min ;
[0098] 步驟2. 7、經(jīng)步驟2. 6待中和清洗結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放掉染整設(shè)備中的中 和清洗殘液；
[0099] 步驟2. 8、經(jīng)步驟2. 7后，給染整設(shè)備中輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，直接進(jìn)入 步驟3進(jìn)行后整理；
[0100] 或按一般的染色工藝對經(jīng)步驟2. 7得到的原棉纖維進(jìn)行染色，再對染色后的原棉 纖維進(jìn)行清洗、排放清洗殘液，然后進(jìn)入步驟3進(jìn)行后整理。
[0101] 步驟3、利用步驟1中制得的后整理助劑XJE對經(jīng)步驟2得到的原棉纖維或染色后 的原棉纖維進(jìn)行后整理處理，具體處理方法如下：
[0102] 步驟3. 1、另稱取軟化水，軟化水與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為9? 15 :1，將稱取的軟化水升溫至20°C?30°C ;
[0103] 步驟3. 2、將步驟2進(jìn)行前處理后得到的原棉纖維或染色后的原棉纖維在不出缸 的情況下，向染整設(shè)備中注入溫度為20°C?30°C的軟化水，然后開啟染整設(shè)備，使軟化水 循環(huán)處理5min?lOmin ;
[0104] 步驟3. 3、分別稱取醋酸和后整理助劑XJE，醋酸與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的 質(zhì)量比為0. 05?1. 5 :100 ;后整理助劑XJE與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為1? 4:100,將醋酸與后整理助劑XJE混合形成后整理混合溶液，將后整理混合溶液循環(huán)處理 5min?lOmin,形成后整理??；
[0105] 步驟3. 4、經(jīng)步驟3. 3在后整理混合溶液循環(huán)的條件下，將后整理浴按一定的升 溫速度進(jìn)行加熱，升溫速度為l°c /min?2°C /min，待后整理浴的溫度達(dá)到最高值40°C? 60°C，開始對后整理浴進(jìn)行保溫處理，保溫時(shí)間為30min?50min ;
[0106] 步驟3. 5、待步驟3. 4保溫結(jié)處理束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放后整理浴的殘液，并取 出后整理后的原棉纖維或染色原棉纖維；
[0107] 步驟3. 6、對經(jīng)步驟3. 5中取出的原棉纖維或染色原棉纖維進(jìn)行脫水烘干處理；
[0108] 步驟3. 7、對經(jīng)步驟3. 6得到的原棉纖維或染色原棉纖維按普通梳紡工藝進(jìn)行后 續(xù)的梳紡加工。
[0109] 本發(fā)明用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑QCB、后整理助劑XJE及整理 方法的原理及可行性：
[0110] (1)原棉纖維傳統(tǒng)前處理工藝分析：
[0111] 原棉纖維傳統(tǒng)前處理工藝的主要目的在于：去除原棉纖維中的天然共生雜質(zhì)，所 采用的化學(xué)助劑為燒堿、雙氧水及表面活性劑，所采用的表面活性劑為陰離子表面活性劑、 非離子表面活性劑或陰離子-非離子復(fù)合表面活性劑。在上述化學(xué)助劑條件下，原棉纖維 中的天然共生雜質(zhì)可以被有效去除，但同時(shí)可造成原棉纖維的嚴(yán)重纏結(jié)以及處理后纖維與 原棉纖維在理化指標(biāo)上顯著差異，從而導(dǎo)致此后梳紡加工困難。主要表現(xiàn)為如前所述的梳 紡加工效率低下、產(chǎn)品質(zhì)量差、纖維損耗大以及產(chǎn)品品種單一。
[0112] (2)本發(fā)明中涉及的前處理助劑及前處理方法分析：
[0113] 在本發(fā)明所披露的原棉纖維的前處理過程中，采用了多重復(fù)合表面活性劑，這些 表面活性劑可以在前處理浴中形成混合膠束，除雜效果良好。此外，所采用的陽離子表面活 性劑可在除去蠟狀物質(zhì)的纖維表面發(fā)生定向吸附，減小了處理過程中纖維之間的摩擦、纖 維之間的糾纏以及水流對纖維的沖擊，有效地保護(hù)了原棉纖維。吸附在原棉纖維表面的陽 離子表面活性劑可在后續(xù)的染色加工及后整理過程中繼續(xù)保持上述吸附狀態(tài)，繼續(xù)發(fā)揮對 原棉纖維的保護(hù)作用。在原棉纖維的后整理過程中，所采用的柔軟劑以及陽離子表面活性 劑亦可在纖維表面吸附，這種吸附狀態(tài)在原棉纖維的后續(xù)梳紡過程仍然保持，可有效減少 纖維之間的糾纏以及降低纖維的表面電阻，使經(jīng)染整加工后的原棉纖維表面具有與天然棉 纖維相近的蓬松潤滑狀態(tài)，從而表現(xiàn)出優(yōu)異的可紡性，為生產(chǎn)高質(zhì)量的含有高比例漂白棉 或染色棉的色紡紗甚至純色紡紗奠定了基礎(chǔ)。
[0114] 本發(fā)明的前處理助劑、后處理助劑及整理方法與傳統(tǒng)前處理助劑、后整理助劑及 整理方法的區(qū)別在于：
[0115] (1)前處理的不同：
[0116] (1. 1)原棉纖維傳統(tǒng)前處理工藝路線如下：
[0117] 在原棉纖維染整設(shè)備中裝入原棉纖維一在已經(jīng)裝入原棉纖維的染整設(shè)備中注入 軟化水（水溫為20°C?30°C，軟化水與被處理的原棉纖維的質(zhì)量比為8?15 :1，使水循環(huán) 5min?lOmin)-加入傳統(tǒng)的陰離子-非離子復(fù)合表面活性劑（與被處理的原棉纖維的質(zhì) 量比為0. 05?4. 0 :100)、燒堿（與被處理的原棉纖維的質(zhì)量比為0. 05?4. 0 :100)以及 雙氧水（27. 5% )(與被處理的原棉纖維的質(zhì)量比為0· 5?6. 0 :100,使溶液循環(huán)5min? lOmin)-在溶液循環(huán)的條件下對前處理浴進(jìn)行加熱（加熱速率為0. 5°C /min?4. 0°C / min，加熱至85°C?95°C)-在溶液循環(huán)的條件下對前處理浴進(jìn)行保溫（保溫時(shí)間為30? 50分鐘）一關(guān)閉染整設(shè)備并排放前處理殘液一輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備一，按照傳統(tǒng) 方法進(jìn)行后整理或按一般的染色工藝對棉纖維進(jìn)行染色。
[0118] (1. 2)利用原棉纖維前處理助劑QCB對原棉纖維進(jìn)行前處理工藝路線如下：
[0119] 在原棉纖維染整設(shè)備中裝入原棉纖維一在已經(jīng)裝入原棉纖維的染整設(shè)備中注 入軟化水（水溫為20°C?30°C，軟化水與原棉纖維的質(zhì)量比為8?13 :1，使軟化水循環(huán) 5min?15min)-加入原棉纖維前處理助劑QCB (與原棉纖維的質(zhì)量比為2. 5?4 :100)、燒 堿（片狀）（與原棉纖維的質(zhì)量比為3?4 :100)以及雙氧水（27. 5% )(與原棉纖維的質(zhì) 量比為3?6 :100,使溶液循環(huán)5min?lOmin)-在溶液循環(huán)的條件下對前處理浴進(jìn)行加 熱（加熱速率為〇. 5°C/min?2. 5°C/min，加熱至85°C?95°C )-在溶液循環(huán)的條件下對 前處理浴進(jìn)行保溫（保溫時(shí)間為30min?50min)-關(guān)閉染整設(shè)備并排放前處理殘液一輸 入冷水并重新開啟染整設(shè)備一，按照本發(fā)明方法進(jìn)行后整理或按一般的染色工藝對棉纖維 進(jìn)行染色。
[0120] (2)后整理的不同：
[0121] (2. 1)原棉纖維后整理傳統(tǒng)工藝路線如下：
[0122] 在經(jīng)原棉纖維傳統(tǒng)前處理工藝加工后的原棉纖維或按一般的染色工藝進(jìn)行染色 后的原棉纖維不出缸的情況下向染整設(shè)備中注入軟化水（水溫為20°C?30°C，軟化水與被 染纖維的質(zhì)量比為8?15 :1)-開啟染整設(shè)備（使水循環(huán)5min?lOmin)-加入醋酸（與 被處理纖維的質(zhì)量比為0. 05?1. 5 :100)、加入傳統(tǒng)的有機(jī)硅柔軟劑及陽離子柔軟劑（與 被處理纖維的質(zhì)量比為0. 5?5 :100,使溶液循環(huán)5min?lOmin鐘）一在溶液循環(huán)的條件 下對后整理浴加熱（加熱速率為0. 5°C /min?4. 0°C /min，加熱至40°C?60°C，保溫時(shí)間 為30min?50min)-保溫結(jié)束、關(guān)閉原棉纖維染整設(shè)備并排放后整理殘液一取出后整理后 的原棉纖維一脫水烘干一完成后整理過程一對經(jīng)后整理后的原棉纖維或染色原棉纖維按 普通梳紡工藝進(jìn)行后續(xù)的梳紡加工。
[0123] (2. 2)利用原棉纖維后整理助劑XJE對原棉纖維或染色后的原棉纖維進(jìn)行后整理 的工藝路線如下：
[0124] 原棉纖維經(jīng)本發(fā)明前處理工藝處理后得到的原棉纖維，或按一般的染色工藝進(jìn)行 染色后的原棉纖維，在不出缸的情況下向染整設(shè)備中注入軟化水（水溫為20°C?30°C，軟 化水與原棉纖維的質(zhì)量比為9?15 :1)-開啟染整設(shè)備（使水循環(huán)5min?lOmin)-加 入醋酸（與原棉纖維的質(zhì)量比為〇. 05?1. 5 :100)、加入整理助劑XJE (與原棉纖維的質(zhì)量 比為1?4 :100,使溶液循環(huán)5min?lOmin)-在溶液循環(huán)的條件下對后整理浴加熱（加 熱速率為1°C /min?2°C /min.，加熱至40?60°C，保溫時(shí)間為30min?50min)-保溫結(jié) 束、關(guān)閉原棉纖維染整設(shè)備并排放后整理殘液一取出后整理后的原棉纖維一脫水烘干一完 成后整理過程一對經(jīng)后整理后的白原棉纖維或染色原棉纖維按普通梳紡工藝進(jìn)行后續(xù)的 梳紡加工。
[0125] 采用原棉纖維傳統(tǒng)染整整理方法與本發(fā)明的染整整理方法所得原棉纖維的梳紡 性能對比，具有以下優(yōu)勢
[0126] ①與采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維相比，采用本發(fā)明染整整理方法所得原 棉纖維具有明顯的蓬松性，之后的開松及烘干效果良好。
[0127] ②在梳棉工序中，采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維在梳棉過程中必須降低車 速才能進(jìn)行，并且生產(chǎn)出的生條手感僵硬。采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉纖維在梳棉 過程中可以正常車速進(jìn)行加工，并且生產(chǎn)出來的生條回彈性好、手感柔軟。
[0128] ③在精梳工序中，采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維在預(yù)精梳（條并卷）時(shí)就 存在嚴(yán)重的纏皮輥問題，經(jīng)常出現(xiàn)纏皮輥停機(jī)和斷頭停機(jī)現(xiàn)象，而在上精梳機(jī)時(shí)，采用傳統(tǒng) 染整整理方法所得原棉纖維纏皮輥（包括分離皮輥和機(jī)頭皮輥）非常嚴(yán)重，往往是清理完 皮輥后開機(jī)不到幾分鐘就又會(huì)出現(xiàn)纏皮輥的問題，這使得紡紗的效率及其低下，并且生產(chǎn) 出來的色紡紗的品質(zhì)也沒有保證。而采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉纖維不僅在預(yù)精梳 (條并卷）時(shí)不會(huì)出現(xiàn)纏皮輥等問題，就是在精梳機(jī)上也不會(huì)出現(xiàn)纏皮輥問題，而且車速可 以與原棉進(jìn)行加工時(shí)的車速一致，所加工生產(chǎn)的精條不僅成形良好并且斷頭也非常少。
[0129] ④在末道并條工序中，由于單并機(jī)的車速快，棉條與皮輥之間的摩擦較大，從而使 采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維存在嚴(yán)重的纏皮輥問題，為了解決棉條纏皮輥的問 題，往往采用降低車速（由500m/min.降低到350m/min)生產(chǎn)的方法，這就大大降低了并條 機(jī)的生產(chǎn)效率，并且生產(chǎn)的熟條質(zhì)量沒有保證。而采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉纖維 在通過單并機(jī)時(shí)，車速可以達(dá)到500m/min.，并且不存在纏皮輥等問題。
[0130] ⑤在粗紗和細(xì)紗工序中，采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維的斷頭次數(shù)多，而 采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉纖維的斷頭次數(shù)少。采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖 維在細(xì)紗時(shí)鋼絲圈的磨損嚴(yán)重，往往一個(gè)班就要更換一次，而采用本發(fā)明染整整理方法所 得原棉纖維在進(jìn)行細(xì)紗加工時(shí)鋼絲圈可以3天換一次。
[0131] ⑥從所得織物的布面效果來看，采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維加工出的布 面存在較多的粗結(jié)和細(xì)結(jié)，而采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉纖維加工出的布面效果 好。
[0132] ⑦對采用傳統(tǒng)染整整理方法所得原棉纖維與采用本發(fā)明染整整理方法所得原棉 纖維的相關(guān)物理指標(biāo)進(jìn)行了測試，所得結(jié)果見表1。
[0133] 表 1
[0134]

【權(quán)利要求】
1. 用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑，其特征在于，按質(zhì)量百分比由以下原 料混合組成： 雙十八烷基甲基芐基氯化銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %? 2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨5. 0 %?20 %，脂肪醇聚氧乙烯醚10 %?20 %，烷基磺 酸鈉5. 0%?20%，烷基硫酸酯鈉5. 0%?20%，水13. 0%?74. 85%，以上組分的含量總 和為100%。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑，其特征在于， 所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯單元數(shù)為1?15 ; 所述疏水性基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，所述脂肪鏈中的碳原子?shù)為9?18 ; 所述烷基磺酸鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，脂肪鏈中的碳原子?shù)為12?20 ; 所述烷基硫酸酯鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬溨械奶荚訑?shù)為12?14。
3. 用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑，其特征在于，按質(zhì)量百分比由以下原 料混合組成： 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯化 銨0. 1 %?5. 0 %，雙十八烷基二甲基氯化銨0. 05 %?2. 0 %，十二烷基二甲基芐基氯化銨 5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑，其特征在于， 所述陽離子柔軟劑為所有類型的季銨鹽類陽離子柔軟劑； 所述有機(jī)硅柔軟劑為所有類型的有機(jī)硅柔軟劑。
5. 利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理和后整理的方法，其特征 在于，具體按照以下步驟實(shí)施： 步驟1、分別稱取原料，通過原料復(fù)配分別形成用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理 助劑、用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑，具體方法分別如下： 用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑，具體按照以下步驟制備： 步驟a、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料： 雙十八烷基甲基芐基氯化銨〇. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%? 2.0%，十二烷基二甲基芐基氯化銨5.0%?20%，脂肪醇聚氧乙烯醚10%?20%，烷基磺 酸鈉5. 0 %?20 %，烷基硫酸酯鈉5. 0 %?20 %，水13. 0 %?74. 85 %，以上組分的含量總 和為100% ; 步驟b、先將步驟1. 1中稱取的水加熱至40°C?60°C ; 然后將步驟a中稱取的雙十八烷基甲基芐基氯化銨、雙十八烷基二甲基氯化銨、十二 燒基-甲基節(jié)基氣化按、脂肪醇聚氧乙稀釀、燒基橫酸納以及燒基硫酸醋納加入40 °C? 60°C的水中； 將上述各種原料在攪拌條件下混合均勻，制備出用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處 理助劑； 用于色紡紗加工的原棉纖維染整后整理助劑，具體按照以下步驟制備： 步驟I、按質(zhì)量百分比分別稱取以下原料： 陽離子柔軟劑5. 0 %?20 %，有機(jī)硅柔軟劑5. 0 %?20 %，雙十八烷基甲基芐基氯化 銨0. 1 %?5.0%，雙十八烷基二甲基氯化銨0.05%?2.0%，十二烷基二甲基芐基氯化銨 5. 0%?20%，水33%?84. 85%，以上組分的含量總和為100% ; 步驟II、先將步驟I中稱取的水加熱至40°C?60°C ; 然后將步驟I中稱取的陽離子柔軟劑、有機(jī)硅柔軟劑、雙十八烷基甲基芐基氯化銨、雙 十八烷基二甲基氯化銨以及十二烷基二甲基芐基氯化銨加入到40°C?60°C的水中； 將上述所有原料在攪拌條件下混合均勻，即制備出用于色紡紗加工的原棉纖維染整后 整理助劑； 步驟2、利用步驟1中制得的用于色紡紗加工的原棉纖維染整前處理助劑對原棉纖維 進(jìn)行前處理； 步驟3、利用步驟1中制得的后整理助劑對經(jīng)步驟2得到的原棉纖維或染色后的原棉纖 維進(jìn)行后整理處理。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理 和后整理的方法，其特征在于，所述步驟1中脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯單元數(shù)為1? 15,疏水性基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬湥炬溨械奶荚訑?shù)為9?18 ; 所述烷基磺酸鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，脂肪鏈中的碳原子?shù)為12?20 ; 所述烷基硫酸酯鈉的疏水基團(tuán)為碳?xì)滹柡椭炬?，脂肪鏈中的碳原子?shù)為12?14。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理 和后整理的方法，其特征在于，所述步驟1中離子柔軟劑為所有類型的季銨鹽類陽離子柔 軟劑； 所述有機(jī)硅柔軟劑為所有類型的有機(jī)硅柔軟劑。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理 和后整理的方法，其特征在于，所述步驟2具體按照以下步驟實(shí)施： 步驟2. 1、按質(zhì)量比為8?13 :1分別稱取軟化水和原棉纖維，將稱取的原棉纖維裝入 染整設(shè)備中，并將軟化水加熱至20°C?35°C ; 步驟2. 2、經(jīng)步驟2. 1，在已經(jīng)裝入原棉纖維的染整設(shè)備中注入溫度為20°C?35°C的軟 化水，開啟染整設(shè)備，使軟化水循環(huán)處理5min?15min ; 步驟2. 3、按步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量分別稱取前處理助劑、燒堿、雙氧水，其 中，原棉纖維染整前處理助劑與原棉纖維的質(zhì)量比為2. 5?4 :100,燒堿與原棉纖維的質(zhì)量 比為3?4 :100,雙氧水與原棉纖維的質(zhì)量比為3?6 :100 ; 步驟2. 4、將步驟2. 3中稱取的前處理助劑、燒堿、雙氧水混合形成前處理混合溶液，將 前處理混合溶液倒入染整設(shè)備中繼續(xù)循環(huán)處理5min?lOmin，形成前處理??； 步驟2. 5、在前處理混合溶液循環(huán)的條件下，對經(jīng)步驟2. 4形成的前處理浴按一定的升 溫速度進(jìn)行加熱，升溫速度為〇. 5°C /min?2. 5°C /min，待前處理浴溫度達(dá)到85°C?95°C， 開始對前處理浴進(jìn)行保溫處理，保溫的時(shí)間為30min?50min ; 步驟2. 5、待保溫處理結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放前處理浴中的殘液； 步驟2. 6、輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，向染整設(shè)備中加入醋酸，醋酸與步驟2. 1中 稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為0. 5?1 :100,將冷水的水溫升至45°C?55°C，在循環(huán)條件下， 利用醋酸與水對原棉纖維進(jìn)行中和清洗，清洗時(shí)間為lOmin?20min ; 步驟2. 7、經(jīng)步驟2. 6待中和清洗結(jié)束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放掉染整設(shè)備中的中和清 洗殘液； 步驟2. 8、經(jīng)步驟2. 7后，給染整設(shè)備中輸入冷水并重新開啟染整設(shè)備，直接進(jìn)入步驟3 進(jìn)行后整理； 或按一般的染色工藝對經(jīng)步驟2. 7得到的原棉纖維進(jìn)行染色，再對染色后的原棉纖維 進(jìn)行清洗、排放清洗殘液，然后進(jìn)入步驟3進(jìn)行后整理。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理 和后整理的方法，其特征在于，所述步驟2中的燒堿為片狀燒堿；雙氧水的質(zhì)量百分比濃度 27. 5%。
10. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用前處理助劑和后整理助劑對原棉纖維進(jìn)行染整前處理 和后整理的方法，其特征在于，所述步驟3具體按照以下步驟實(shí)施： 步驟3. 1、另稱取軟化水，軟化水與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為9?15 :1， 將稱取的軟化水升溫至20°C?30°C ; 步驟3. 2、將步驟2進(jìn)行前處理后得到的原棉纖維或染色后的原棉纖維在不出缸的情 況下，向染整設(shè)備中注入溫度為20°C?30°C的軟化水，然后開啟染整設(shè)備，使軟化水循環(huán) 處理 5min ?lOmin ; 步驟3. 3、分別稱取醋酸和后整理助劑，醋酸與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為 0. 05?1. 5 :100 ;后整理助劑與步驟2. 1中稱取的原棉纖維的質(zhì)量比為1?4 :100,將醋酸 與后整理助劑混合形成后整理混合溶液，將后整理混合溶液循環(huán)處理5min?lOmin，形成 后整理浴； 步驟3. 4、經(jīng)步驟3. 3在后整理混合溶液循環(huán)的條件下，將后整理浴按一定的升溫速度 進(jìn)行加熱，升溫速度為1 °C /min?2°C /min，待后整理浴的溫度達(dá)到最高值40°C?60°C，開 始對后整理浴進(jìn)行保溫處理，保溫時(shí)間為30min?50min ; 步驟3. 5、待步驟3. 4保溫結(jié)處理束后，關(guān)閉染整設(shè)備，排放后整理浴的殘液，并取出后 整理后的原棉纖維或染色原棉纖維； 步驟3. 6、對經(jīng)步驟3. 5中取出的原棉纖維或染色原棉纖維進(jìn)行脫水烘干處理； 步驟3. 7、對經(jīng)步驟3. 6得到的原棉纖維或染色原棉纖維按普通梳紡工藝進(jìn)行后續(xù)的 梳紡加工。
【文檔編號】D06M13/262GK104294590SQ201410520034
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】邢建偉, 徐成書, 任燕, 吳欽, 師文釗 申請人:西安工程大學(xué)