一種亞麻纖維脫膠方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種亞麻纖維脫膠方法，該方法包括如下步驟：（1）使用硫酸進(jìn)行酸洗；（2）使用果膠酶和木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2%，所述木聚糖酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2%；（3）使用燒堿和純堿進(jìn)行萃??；（4）使用雙氧水進(jìn)行漂白。本發(fā)明的亞麻纖維脫膠方法，采用對亞麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對亞麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效提高亞麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再通過萃取、漂白充分去除亞麻纖維的共生物，從而提高了紡紗支數(shù)和紡紗質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本和難度，同時(shí)降低了污染排放。
【專利說明】一種亞麻纖維脫膠方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于紡織原材料處理領(lǐng)域，具體涉及一種亞麻纖維脫膠方法。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)工藝中，亞麻纖維中必須要去除的共生物是在煮練和亞漂過程中通過大量使用堿和亞氯酸鈉進(jìn)行處理，不但產(chǎn)生大量污水，也對纖維有一定的損傷，這是導(dǎo)致污染和紡紗質(zhì)量低下的關(guān)鍵因素。
[0003]目前，國內(nèi)對于純亞麻紗主要是通過濕紡工藝進(jìn)行紡紗，在濕紡細(xì)紗之前通過粗紗煮漂進(jìn)行脫膠，常用的脫膠工藝如下(其中提及的各物質(zhì)含量均為該物質(zhì)相對亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)):(1)酸洗(H2SO4, 3%-5%) ；(2)煮練(燒堿5%+純堿15%) ；(3)亞氯酸鈉漂白(2.5%-4%) ； (4)氧漂(H2O2, 2%-3%) ；(5)上柔軟劑。該工藝對紡紗設(shè)備要求高，必須采用成本高、普及程度低的麻紡水紡專用設(shè)備，從而造成生產(chǎn)成本高，難度大，并且由于大量使用堿和亞氯酸鈉而導(dǎo)致污染嚴(yán)重。
[0004]而對于亞麻混紡紗(如亞麻/棉，亞麻/粘膠等)則通常采用干紡工藝進(jìn)行紡紗，由于在干紡之前未對亞麻纖維做脫膠處理，所以只能生產(chǎn)10支左右以及10以下的粗支紗為主，而不能紡到20支以及20支以上、亞麻含量在50%左右的針織梭織都好用的細(xì)支紗，并且在后續(xù)的染整過程中也無法逃避使用大量燒堿煮練和次氯酸鈉漂白以便去除亞麻纖維中的共生物，所以仍然會(huì)產(chǎn)生很大的污染問題。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)中也出現(xiàn)了采用果膠酶對亞麻纖維進(jìn)行處理以去除果膠的方法，但是亞麻纖維中的共生物是伴隨在亞麻纖維的生長過程中產(chǎn)生的，它們相互之間呈交混狀態(tài)，由于生物酶的專一性，使用果膠酶處理只能去除共生物中的部分果膠，仍有殘余果膠無法去除，脫膠效果較差。另外，同樣是由于生物酶的專一性，果膠酶對于共生物中的其他成分均沒有去除效果，因此僅通過果膠酶脫膠處理的亞麻纖維無法滿足生產(chǎn)要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種亞麻纖維脫膠方法，采用生物化學(xué)相結(jié)合的方法對亞麻纖維進(jìn)行充分脫膠，提高紡紗支數(shù)和紡紗質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本和難度，同時(shí)降低污染排放。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0008]一種亞麻纖維脫膠方法，該方法包括如下步驟:(1)使用硫酸進(jìn)行酸洗；(2)使用果膠酶和木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%，所述木聚糖酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ；(3)使用燒堿和純堿進(jìn)行萃??；(4)使用雙氧水進(jìn)行漂白。
[0009]所述步驟(2)中，溫度為40°C -70°C，PH值為7-8，時(shí)間為90min_150min。
[0010]所述步驟(2)中，溫度為50°C -60°C。
[0011]所述步驟(3)中，所述燒堿相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-4%，所述純堿相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_3%，此外還包括相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2%的亞硫酸鈉，以及相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2%的螯合分散劑，溫度為900C _100°C，時(shí)間為 70min-90min。
[0012]所述步驟(3)中，溫度為98°C _100°C。
[0013]所述步驟(4)中，所述雙氧水相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的泡化堿，以及相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2% 的精煉劑，PH 值為 10-11，溫度為 95°C _100°C，時(shí)間為 60min_90min。
[0014]所述步驟(I)中，所述硫酸相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%_5%，溫度為300C -60°C，時(shí)間為 30min-60min。
[0015]所述步驟(I)中，溫度為40°C。
[0016]所述的亞麻纖維脫膠方法進(jìn)一步包括步驟(5):使用柔軟劑進(jìn)行柔軟處理，所述柔軟劑相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%-40%，溫度為30°C -40°C，時(shí)間為20min-50min。
[0017]所述的亞麻纖維脫膠方法進(jìn)一步包括步驟(6):脫水烘干處理。
[0018]本發(fā)明的亞麻纖維脫膠方法，采用對亞麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對亞麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效提高亞麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再通過萃取、漂白充分去除亞麻纖維的共生物，從而提高了紡紗支數(shù)和紡紗質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本和難度，同時(shí)降低了污染排放。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明亞麻纖維脫膠方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020]本發(fā)明的亞麻纖維脫膠方法，采用對亞麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對亞麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，提高亞麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再通過萃取、漂白充分去除亞麻纖維的共生物，以達(dá)到提高紡紗支數(shù)的目的。其具體步驟如圖1所示(以下提及的各物質(zhì)含量均為該物質(zhì)相對亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù))。
[0021](I)酸洗
[0022]具體工藝參數(shù)如下:硫酸3%_5%，溫度為30 V -60 °C，最佳為40 °C，時(shí)間為30min_60mino
[0023]( 2 )果膠酶和木聚糖酶脫膠
[0024]本發(fā)明采用果膠酶和木聚糖酶對酸洗后的亞麻纖維進(jìn)行脫膠，可有效去除亞麻纖維中的全部果膠(包括那些纏繞在半纖維素等其他共生物上的果膠)以及大部分其他共生物，脫膠效果大大提高。
[0025]具體工藝參數(shù)如下:果膠酶1%_2%，木聚糖酶0.5%_2%，溫度為40°C -70°C，最佳為50°C _60°C，PH 值為 7-8，時(shí)間為 90min_150min。
[0026]其中，果膠酶可采用杰能科生物工程有限公司生產(chǎn)的果膠酶PRIMA GREENEC0SC0UR，諾維信生物技術(shù)有限公司生產(chǎn)的生物精練酶301L等，木聚糖酶可采用杰能科生物工程有限公司生產(chǎn)的木聚糖酶OPTIMASE CX72L等。
[0027](3)堿萃取[0028]具體工藝參數(shù)如下:燒堿(Na0H)3%_4%，純堿(Na2CO3) 1%_3%，亞硫酸鈉1%_2%，螯合分散劑 0.5%-2%，溫度為 90°C _100°C，最佳為 98°C _100°C，時(shí)間為 70min_90min。
[0029]其中，螯合分散劑可采用泡化堿，也可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的螯合分散劑CBI，以及魯?shù)婪蚧び邢薰旧a(chǎn)的螯合分散劑VEROLAN NBE等。
[0030](4)雙氧水漂白
[0031 ] 具體工藝參數(shù)如下:雙氧水3%_5%，泡化堿1%_2%，精煉劑1%_2%，PH值為10_11，溫度為 95°C _100°C，時(shí)間為 60min-90min。
[0032]其中，精煉劑可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的精煉劑H-95，以及魯?shù)婪蚧び邢薰旧a(chǎn)的多功能精煉劑RUCO-STAB LGA等。
[0033](5)上柔軟劑
[0034]具體工藝參數(shù)如下:柔軟劑10%-40%，溫度為30°C _40°C，時(shí)間為20min_50min。
[0035]其中，柔軟劑可采用廣州德寶化工有限公司生產(chǎn)的非離子柔軟劑GES-C，以及廣州振科科技有限公司生產(chǎn)的高濃柔軟劑ZK-23和ZK-93等。
[0036](6)脫水烘干
[0037]脫水烘干并經(jīng)過梳理之后，通過本發(fā)明獲得的亞麻纖維能夠在棉紡設(shè)備上干紡21支純亞麻針織用紗和32支亞麻/棉(55/45)針織用紗，成紗的各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到針織要求。與麻紡水紡設(shè)備相比，降低了生產(chǎn)成本和難度，提高了紡紗支數(shù)。另外，本工藝避免了污染較大、設(shè)備要求高的亞氯酸鈉漂白工序或次氯酸鈉漂白工序，降低用堿10%-15%，完全可實(shí)現(xiàn)減少50%以上的污染排放。
[0038]實(shí)施例1
[0039]以200kg亞麻纖維的脫膠工藝為例，首先將亞麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:12，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0040](I)酸洗:使用H2S046kg,在40°C條件下處理30min ；
[0041](2)生物酶脫膠:使用果膠酶2kg，木聚糖酶2kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在400C -50°C條件下浸泡150分鐘；
[0042](3)堿萃取:使用燒堿6kg，純堿2kg，Na2S034kg,螯合分散劑CBI2kg，在980C -100°C條件下處理 70min ；
[0043](4)雙氧水漂白:使用27.5%的雙氧水22kg，泡化堿2kg，精煉劑H952kg，使用燒堿將PH值調(diào)至11，在98°C -100°C條件下處理60min ；
[0044](5)上柔軟劑:使用柔軟劑40kg，在40°C條件下處理30min ；
[0045](6)脫水烘干
[0046]實(shí)施例2 [0047]以200kg亞麻纖維的脫膠工藝為例，首先將亞麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:12，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0048](I)酸洗:使用H2SO4IOkg,在60°C條件下處理30min ；
[0049](2)生物酶脫膠:使用果膠酶4kg，木聚糖酶1kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在600C -70°C條件下浸泡90分鐘；
[0050](3)堿萃取:使用燒堿7kg，純堿6kg，Na2S033kg，螯合分散劑08111 在901: -92°C條件下處理90min ；[0051](4)雙氧水漂白:使用27.5%的雙氧水36kg，泡化堿4kg，精煉劑H953kg，使用燒堿將PH值調(diào)至11，在95°C -98°C條件下處理90min ；
[0052](5)上柔軟劑:使用柔軟劑20kg，在30°C條件下處理50min ；
[0053](6)脫水烘干
[0054]實(shí)施例3
[0055]以200kg亞麻纖維的脫膠工藝為例，首先將亞麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:12，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0056](I)酸洗:使用H2S048kg,在30°C條件下處理60min ；
[0057](2)生物酶脫膠:使用果膠酶3kg，木聚糖酶4kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在500C -60°C條件下浸泡120分鐘；
[0058](3)堿萃取:使用燒堿8kg，純堿4kg，Na2S032kg，螯合分散劑CBI4kg，在95°C _98°C條件下處理80min ；
[0059](4)雙氧水漂白:使用27.5%的雙氧水30kg，泡化堿3kg，精煉劑H954kg，使用燒堿將PH值調(diào)至10，在98°C -100°C條件下處理70min ；
[0060](5)上柔軟劑:使用柔軟劑80kg，在35°C條件下處理20min ；
[0061](6)脫水烘干
[0062]本發(fā)明通過果膠酶和木聚糖酶對亞麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效去除亞麻纖維中的共生物，降低了燒堿和純堿的用量，并完全避免了亞氯酸鈉的使用，因此幾乎不損傷纖維，為能夠紡出細(xì)支紗提供原料質(zhì)量保證的同時(shí)，大大的降低了污染物的排放。
[0063]以上所述的，是根據(jù)本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用以限定本發(fā)明的范圍，本發(fā)明的上述實(shí)施例還可以做出各種變化。即凡是依據(jù)本發(fā)明申請的權(quán)利要求書及說明書內(nèi)容所作的簡單、等效變化與修飾，皆落入本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍。本發(fā)明未詳盡描述的技術(shù)內(nèi)容為本領(lǐng)域技術(shù)人員的公知常識。
【權(quán)利要求】
1.一種亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: (1)使用硫酸進(jìn)行酸洗； (2)使用果膠酶和木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2%，所述木聚糖酶相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ； (3)使用燒堿和純堿進(jìn)行萃??； (4 )使用雙氧水進(jìn)行漂白。
2.如權(quán)利要求1所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(2)中，溫度為400C _70°C，PH 值為 7-8，時(shí)間為 90min_150min。
3.如權(quán)利要求2所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(2)中，溫度為50 0C -60。。。
4.如權(quán)利要求1或2所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(3)中，所述燒堿相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3 %- 4 %,所述純堿相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-3%，此外還包括相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2%的亞硫酸鈉，以及相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2%的螯合分散劑，溫度為90°C _100°C，時(shí)間為70min-90min。
5.如權(quán)利要求4所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(3)中，溫度為98 0C -100。。。
6.如權(quán)利要求1或2所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(4)中，所述雙氧水相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%-2%的泡化堿，以及相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的精煉劑，PH值為10-11，溫度為 95°C _100°C，時(shí)間為 60min-90min。
7.如權(quán)利要求1或2所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(I)中，所述硫酸相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，溫度為30°C -60°C，時(shí)間為30min-60min。
8.如權(quán)利要求7所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(I)中，溫度為40°C。
9.如權(quán)利要求1或2所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，進(jìn)一步包括步驟(5):使用柔軟劑進(jìn)行柔軟處理，所述柔軟劑相對所述亞麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%-40%，溫度為300C -40°C，時(shí)間為 20min-50min。
10.如權(quán)利要求9所述的亞麻纖維脫膠方法，其特征在于，進(jìn)一步包括步驟(6):脫水烘干處理。
【文檔編號】D01C1/02GK103436970SQ201310422569
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年9月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月16日
【發(fā)明者】劉長山 申請人:上海裔可紡織技術(shù)有限公司