一種針織用oe紗的絲光處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種針織用OE紗的絲光處理工藝，涉及紡織品印染【技術領域】。針對現(xiàn)有的OE紗絲光處理工藝中，采用濃燒堿使得水污染嚴重及廢水處理費用高的問題。它包括以下步驟：精煉處理：將燒毛后的OE紗坯布進行精練處理，然后排水、出布、脫水，烘干；絲光處理：將精煉處理后的坯布進行絲光處理，控制漂液中純堿濃度為1.5～2g/L，雙氧水濃度為3～5g/L，漂液pH值在10.5～11之間，漂液溫度為20～35℃，處理時間30～50min；定型：將絲光處理后的坯布充分烘干，最后再在定型機中熱定型。本發(fā)明尤其適用于對針織面料進行絲光處理。
【專利說明】一種針織用OE紗的絲光處理工藝

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及紡織品印染【技術領域】，尤其涉及一種針織用OE紗的絲光處理工藝。

【背景技術】
[0002] OE (open-end)紗也稱為氣流紡紗或轉杯紡紗，屬于自由端紡紗，即紡紗時，加捻須 條發(fā)生斷裂，通過轉杯高速轉動，形成負壓，使須條加捻。OE紗短纖，不易斷，其原料可以是 純棉、滌棉混紡或者其他原料。
[0003] 在OE紗加工時，針對面料有著嚴格的前后期處理工藝，面料在進行加工前，首先 要求對坯布進行雙圓筒燒毛處理，去除坯布行進時產(chǎn)生的毛絨，達到布面光潔的效果。面料 進行燒毛處理后，接著進行煮煉退漿及絲光處理工藝，煮煉退漿工藝是將面料中的漿料部 分處理掉。絲光處理工藝是染整前將OE紗在一定張力下用濃燒堿(氫氧化鈉）處理，OE紗 在堿溶液中收縮，到布夾上擴張，噴堿、吸堿、平洗烘干，使面料紋路挺刮，布面達到亮澤效 果的處理工藝，并使其縮水性能變好。
[0004] 然而，濃燒堿對纖維、皮膚等均有腐蝕作用，處理過程費水、費電，要洗水4次以 上，殘留的碳酸鹽會造成白斑，殘液的COD值（ChemicalOxygen Demand,即化學需氧量，其 是在一定的條件下，采用一定的強氧化劑處理水樣時所消耗的氧化劑量，以氧的mg/L表 示，化學需氧量反映了水中受還原性物質污染的程度）偏高，廢水處理費用增加。


【發(fā)明內容】

[0005] 針對現(xiàn)有的OE紗絲光處理工藝中，采用濃燒堿使得水污染嚴重及廢水處理費用 高的問題，本發(fā)明的目的是提供一種針織用OE紗的絲光處理工藝。
[0006] 本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案包括以下步驟：
[0007] (1)精煉處理：將燒毛后的OE紗坯布進行精練處理，然后排水、出布、脫水，烘干；
[0008] (2)絲光處理：將經(jīng)步驟（1)精煉處理后的坯布進行絲光處理，控制漂液中純堿濃 度為1. 5?2g/L，雙氧水濃度為3?5g/L，漂液pH值在10. 5?11之間；
[0009] (3)定型：將經(jīng)步驟（2)絲光處理后的坯布充分烘干，最后再在定型機中熱定型。
[0010] 優(yōu)選地，所述步驟（1)中控制坯布與水的重量比為1. 5?12,溶液中精煉劑濃度為 0. 2?3g/L，去油劑濃度為0. 2?2g/L，純堿濃度為2?5g/L，溶液溫度95?100°C，處理 時間20?100分鐘。
[0011] 進一步地，所述步驟（2)的漂液中含有穩(wěn)定劑，穩(wěn)定劑濃度為0. 5?I. 5g/L。
[0012] 所述穩(wěn)定劑為硅酸鈉，所述硅酸鈉與雙氧水用量比為2 :1。
[0013] 更進一步地，所述步驟（2)中漂液的溫度為25?30°C，處理時間30?50min。
[0014] 所述步驟（2)中布速為10?30m/min，張力200?400N。
[0015] 本發(fā)明的效果在于：本發(fā)明技術方案是針對OE紗面料染色工藝的改進和優(yōu)化，OE 紗染整前的絲光處理工藝采用純堿代替燒堿做漂白或精煉，通過溫度和劑量控制，染色時 間縮短將近50%，提高了勞動生產(chǎn)率，減輕了污水處理的負擔；另外，本技術方案中，染料在 OE紗織物上的耐洗和耐光色牢度均符合染色織物的色牢度要求，不僅有良好的染色效果， 還提高了面料質量和染色的穩(wěn)定性。

【具體實施方式】
[0016] 實施例一：
[0017] (1)精煉處理：將燒毛后的OE紗坯布放入溢流染缸中進行精練處理，控制坯布與 水的重量比為10 :1，溶液中精煉劑濃度為3g/L，去油劑濃度為2g/L，純堿濃度為5g/L，溶液 溫度KKTC，處理時間20分鐘。然后排水、出布、脫水，烘干。
[0018] (2)絲光處理：將布匹在圓筒絲光機上進行絲光處理，控制漂液中純堿濃度為2g/ L，穩(wěn)定劑濃度為I. 5g/L，雙氧水濃度為5g/L，漂液pH值為11，漂液溫度為35°C，處理時間 30min，布速為30m/min，張力400N，噴淋水洗溫度為80°C。
[0019] (3)定型：將絲光處理后的面料充分烘干，最后再在定型機中熱定型，即得產(chǎn)品。
[0020] 傳統(tǒng)絲光處理工藝中，燒堿的用量均較高，燒堿不僅調節(jié)PH值，還兼退漿和煮練 的功能，這就使漂浴很不穩(wěn)定，加速了雙氧水的分解，不僅浪費雙氧水，而且可能導致纖維 降解使織物脆損。為了控制雙氧水的分解速率，要加入適合的穩(wěn)定劑，使雙氧水按工藝要求 來分解，并在分解與穩(wěn)定之間達到平衡。另外，漂白過程中漂液PH會逐漸下降，漂液中需適 當加入堿劑，如硅酸鈉等作為穩(wěn)定劑，防止漂液PH值下降，損傷纖維。本發(fā)明中采用的穩(wěn)定 劑為硅酸鈉(水玻璃)，硅酸鈉與雙氧水用量比為2 :1，硅酸鈉過多會使織物硬度增加，手感 發(fā)硬,為此漂液中總堿量60?80%由硅酸納提供，其余20?40%由氫氧化鈉提供。
[0021] 實施例二：
[0022] (1)精煉處理：將燒毛后的OE紗坯布放入溢流染缸中進行精練處理，控制坯布與 水的重量比為2 :1，溶液中精煉劑濃度為0. 2g/L，去油劑濃度為0. 2g/L，純堿濃度為2g/L， 溶液溫度95°C，處理時間100分鐘。然后排水、出布、脫水，烘干。
[0023] (2)絲光處理：將布匹在圓筒絲光機上進行絲光處理，控制漂液中純堿濃度為 I. 5g/L，穩(wěn)定劑濃度為0. 5g/L，雙氧水濃度為3g/L，漂液pH值為10. 5,漂液溫度為20°C，處 理時間50min，布速為10m/min，張力200N，噴淋水洗溫度為80°C。
[0024] (3)定型：將絲光處理后的面料充分烘干，最后再在定型機中熱定型，即得產(chǎn)品。
[0025] 實施例三：
[0026] (1)精煉處理：將燒毛后的OE紗坯布放入溢流染缸中進行精練處理，控制坯布與 水的重量比為5 :1，溶液中精煉劑濃度為I. 5g/L，去油劑濃度為lg/L，純堿濃度為3g/L，溶 液溫度80°C，處理時間60分鐘。然后排水、出布、脫水，烘干。
[0027] (2)絲光處理：將布匹在圓筒絲光機上進行絲光處理，控制漂液中純堿濃度為 I. 8g/L，穩(wěn)定劑濃度為lg/L，雙氧水濃度為4g/L，漂液pH值為10. 8,漂液溫度為25°C，處理 時間40min，布速為25m/min，張力300N，噴淋水洗溫度為80°C。
[0028] (3)定型：將絲光處理后的面料充分烘干，最后再在定型機中熱定型，即得產(chǎn)品。
[0029] 當溶液pH=ll時，溫度每升高KTC，漂白速率增加2. 3倍，纖維損傷速率提高2. 7 倍。溫度的高低對漂白作用有較大影響，溫度低，漂白作用緩慢，溫度升高，作用加快，超 過35度時，作用劇烈，纖維素纖維聚合度顯著下降，纖維損傷嚴重，因此，漂液溫度優(yōu)選為 25 ?30?。
[0030] 本技術方案較傳統(tǒng)絲光處理工藝，純堿用量減小，通過溫度和劑量的控制，染色時 間縮短將近50%，提高了勞動生產(chǎn)率，減輕了污水處理的負擔，節(jié)能環(huán)保。
[0031] 試驗用布為32S0E紗單面布，本方案與傳統(tǒng)絲光工藝處理同類織物，比較其斷裂 性能、拉伸性能、頂破性能及耐磨性能如表1。
[0032] 表 1
[0033]

【權利要求】
1. 一種針織用0E紗的絲光處理工藝，其特征在于它包括以下步驟： (1) 精煉處理：將燒毛后的0E紗坯布進行精練處理，然后排水、出布、脫水，烘干； (2) 絲光處理：將經(jīng)步驟（1)精煉處理后的坯布進行絲光處理，控制漂液中純堿濃度為 1. 5?2g/L，雙氧水濃度為3?5g/L，漂液pH值在10. 5?11之間； (3) 定型：將經(jīng)步驟（2)絲光處理后的坯布充分烘干，最后再在定型機中熱定型。
2. 根據(jù)權利要求1所述的絲光處理工藝，其特征在于：所述步驟（1)中控制坯布與水的 重量比為1. 5?12,溶液中精煉劑濃度為0. 2?3g/L，去油劑濃度為0. 2?2g/L，純堿濃度 為2?5g/L，溶液溫度95?100°C，處理時間20?100分鐘。
3. 根據(jù)權利要求1所述的絲光處理工藝，其特征在于：所述步驟（2)的漂液中含有穩(wěn)定 齊U，穩(wěn)定劑濃度為〇. 5?1. 5g/L。
4. 根據(jù)權利要求3所述的絲光處理工藝，其特征在于：所述穩(wěn)定劑為硅酸鈉，所述硅酸 鈉與雙氧水用量比為2 :1。
5. 根據(jù)權利要求1所述的絲光處理工藝，其特征在于：所述步驟（2)中漂液的溫度為 25?30°C，處理時間30?50min。
6. 根據(jù)權利要求1所述的絲光處理工藝，其特征在于：所述步驟（2)中布速為10? 30m/min，張力 200 ?400N。
【文檔編號】D06M11/76GK104342919SQ201310322253
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年7月29日 優(yōu)先權日:2013年7月29日
【發(fā)明者】陸益, 余彬彬 申請人:上海綴菱紡織品有限公司