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Prc-apmp法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)的制作方法

文檔序號(hào):1769487閱讀:257來(lái)源:國(guó)知局
專利名稱:Prc-apmp法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及造紙行業(yè)熱量回收系統(tǒng),具體為一種PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢污熱蒸汽回收系統(tǒng)。
背景技術(shù)
PRC-APMP化機(jī)漿法制漿在世界上是一種比較節(jié)能、環(huán)保、成熟的先進(jìn)制漿方法,主要工藝技術(shù)、裝備由奧地利ANDRITZ公司提供。眾所周知,化機(jī)漿制漿要消耗大量的電能,目前比較先進(jìn)的化機(jī)漿車(chē)間噸漿電耗為1150KWH 1200KWH,采用該技術(shù)制漿的工廠里,高濃磨是該系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備,整個(gè)制漿車(chē)間制漿所耗用的電能70%由該設(shè)備消耗掉,而高濃磨在磨漿過(guò)程中所耗用的電能大約有85% 90%左右用于加熱木片水份從而產(chǎn)生大量的廢熱蒸汽。原配套的熱回收系統(tǒng)無(wú)法全部消化掉高濃磨產(chǎn)生的廢污蒸汽,約有2 3噸/小時(shí)以上的多余的廢污蒸汽無(wú)法有效回收利用,只能排向大氣,且廢污蒸汽含有漂白化學(xué)品及漿料,導(dǎo)致熱損失及污染大氣,既造成經(jīng)濟(jì)損失又不環(huán)保。如何有效回收利用高濃磨產(chǎn)生的大量廢熱蒸汽,是進(jìn)一步提高經(jīng)濟(jì)效益及改善工廠周?chē)h(huán)境的關(guān)鍵所在。

發(fā)明內(nèi)容
為此,本發(fā)明提出了一種PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)。本發(fā)明PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)的技術(shù)方案,包括輸送高濃磨系統(tǒng)塞喂料螺旋的背壓污熱蒸汽的污熱蒸汽輸送管路及其支路洗滌水槽蒸汽管道、輸送高濃磨系統(tǒng)噴放管纖維旋風(fēng)分離器分離的廢熱蒸汽的廢熱蒸汽輸送管路及其支路木片倉(cāng)蒸汽管道以及再沸爐和滌汽器,所述污熱蒸汽輸送管路和廢熱蒸汽輸送管路接通再沸爐,所述洗滌水槽蒸汽管道連通洗滌水槽,所述木片倉(cāng)蒸汽管道連通木片倉(cāng),所述再沸爐通過(guò)新鮮蒸汽管路將換熱后的新鮮蒸汽輸送至堿回收車(chē)間,再沸爐通過(guò)冷凝水管路將換熱后的廢熱蒸汽凝結(jié)成污熱冷凝水輸送至滌汽器。本發(fā)明的回收原理在PRC-APMP制漿系統(tǒng)里,很多工序都要進(jìn)行加熱,如用于堿回收車(chē)間進(jìn)行廢水蒸發(fā)濃縮,用于洗滌水槽加熱洗滌水,用于木片倉(cāng)對(duì)木片進(jìn)行濕蒸等。由于洗滌水槽和木片倉(cāng)對(duì)蒸汽質(zhì)量不敏感(即對(duì)蒸汽的干凈程度要求不高,而高濃磨產(chǎn)生的廢污蒸汽還含有對(duì)木片有利的殘堿及過(guò)氧化氫及部分纖維),故高濃磨系統(tǒng)產(chǎn)生的廢污蒸汽可先給洗滌水槽和木片倉(cāng)使用(使用過(guò)程中回收殘余的漂白化學(xué)品及漿纖維,減少纖維流失),多余的廢污蒸汽用量再進(jìn)入再沸爐進(jìn)行熱交換,產(chǎn)生的新鮮蒸汽供堿回收車(chē)間使用,產(chǎn)生的污熱冷凝水經(jīng)滌汽器洗滌,干凈的尾氣排入大氣。進(jìn)入再沸爐前的污熱蒸汽輸送管路和廢熱蒸汽輸送管路通過(guò)各自的旁路連通滌汽器,再沸爐處理量超負(fù)荷的情況下,通過(guò)旁路卸荷。
所述新鮮蒸汽管路的分支管道分別連通木片倉(cāng)和洗滌水槽,將堿回收車(chē)間用不完的新鮮蒸汽供木片倉(cāng)和洗滌水槽回用。輸送電廠低壓蒸汽的低壓蒸汽管道連通新鮮蒸汽管道,便于在高濃磨系統(tǒng)未投料運(yùn)行時(shí)預(yù)熱熱回收系統(tǒng)及對(duì)木片及其洗滌水加熱。所述滌汽器的出水口通過(guò)泵管連通洗滌水槽,將冷凝水回用于車(chē)間對(duì)木片洗滌,節(jié)約洗滌用水。所述各管路、旁路上設(shè)有控制流量和壓力的調(diào)節(jié)閥門(mén)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)通過(guò)先向洗滌水槽和木片倉(cāng)等制漿車(chē)間用汽單元供應(yīng)蒸汽,以此分流高濃磨系統(tǒng)產(chǎn)生的廢污蒸汽總量,使再沸爐降低產(chǎn)能,更有能力完全回收剩余部分蒸汽,還能多產(chǎn)生新鮮蒸汽,減少鍋爐軟水的使用量,滌汽器不向大氣排放任何沒(méi)有經(jīng)過(guò)回收的廢熱蒸汽,達(dá)到節(jié)能環(huán)保要求,經(jīng)濟(jì)效益顯著。


圖1為本發(fā)明一種實(shí)施方式的結(jié)構(gòu)示意圖。圖號(hào)標(biāo)識(shí)1、木片倉(cāng);2、木片倉(cāng)蒸汽管道;3、洗滌水槽;4、洗滌水槽蒸汽管道;5、再沸爐;6、滌汽器;7、新鮮蒸汽管路;8、堿回收車(chē)間;9、冷凝水管路;10、泵管;11、污熱蒸汽輸送管路;12、廢熱蒸汽輸送管路;13、低壓蒸汽管道。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng)主要由污熱蒸汽輸送管路11、廢熱蒸汽輸送管路12、再沸爐5和滌汽器6構(gòu)成。所述污熱蒸汽輸送管路11和廢熱蒸汽輸送管路12連通高濃磨系統(tǒng)和再沸爐5,污熱蒸汽輸送管路11傳送高濃磨系統(tǒng)塞喂料螺旋的背壓污熱蒸汽至再沸爐5,廢熱蒸汽輸送管路12傳送高濃磨系統(tǒng)噴放管纖維旋風(fēng)分離器分離的廢熱蒸汽至再沸爐5,再沸爐5頂部出汽口通過(guò)新鮮蒸汽管路7將換熱后的新鮮蒸汽輸送至堿回收車(chē)間8,再沸爐5下側(cè)部的出水口通過(guò)冷凝水管路9將換熱后的廢熱蒸汽凝結(jié)成污熱冷凝水輸送至滌汽器6,如圖1所示。所述污熱蒸汽輸送管路11和廢熱蒸汽輸送管路12的管道上設(shè)有調(diào)節(jié)閥門(mén),該調(diào)節(jié)閥門(mén)前段的污熱蒸汽輸送管路11和廢熱蒸汽輸送管路12的管道上分別接通洗滌水槽蒸汽管道4 (支路)和木片倉(cāng)蒸汽管道2 (支路),所述洗滌水槽蒸汽管道4 (支路)和木片倉(cāng)蒸汽管道2 (支路)分別連通至洗滌水槽3和木片倉(cāng)I ;該調(diào)節(jié)閥門(mén)后段(進(jìn)入再沸爐5的前段)污熱蒸汽輸送管路11和廢熱蒸汽輸送管路12的管道分別通過(guò)各自的旁路連通滌汽器6 ;所述滌汽器6底部排水口通過(guò)泵管10連通洗滌水槽3 ;所述新鮮蒸汽管路7設(shè)置分支管道分別連通木片倉(cāng)I和洗滌水槽3,該分支管道上接通低壓蒸汽管道13,所述低壓蒸汽管道13將電廠來(lái)的低壓蒸汽輸入本發(fā)明回收系統(tǒng),在高濃磨系統(tǒng)未進(jìn)行投料之前,將電廠產(chǎn)生的低壓蒸汽輸入,對(duì)熱回收系統(tǒng)及木片和其洗滌水進(jìn)行預(yù)熱,如圖1所示。根據(jù)需要,所述各管路、旁路上設(shè)有控制流量和壓力的調(diào)節(jié)閥門(mén)。
生產(chǎn)過(guò)程中,高濃磨系統(tǒng)產(chǎn)出的廢污蒸汽在進(jìn)入再沸爐前,先用于木片倉(cāng)I及洗滌水槽3的加熱使用(調(diào)節(jié)閥門(mén)關(guān)閉),然后剩下的廢污蒸汽再進(jìn)入再沸爐5進(jìn)行熱量回收(調(diào)節(jié)閥門(mén)開(kāi)啟),這樣就可有效減少再沸爐5的負(fù)荷,杜絕了在正常生產(chǎn)中過(guò)多的廢污蒸汽無(wú)法回用只能排向大氣的現(xiàn)象。熱交換過(guò)程中,廢污蒸汽與預(yù)熱好的鍋爐軟水進(jìn)行間接熱換熱,產(chǎn)生的新鮮蒸汽回用于堿回收車(chē)間8的加熱使用,換熱后的廢熱蒸汽凝結(jié)成污熱冷凝水回流至滌汽器6,最終回送至洗滌水槽3再用;極端情況下,當(dāng)高濃磨系統(tǒng)產(chǎn)生的廢污蒸汽量大過(guò)再沸爐5的回收能力時(shí),污熱蒸汽輸送管路11和廢熱蒸汽輸送管路12的旁路由自動(dòng)調(diào)節(jié)閥門(mén)開(kāi)啟泄壓,將無(wú)法回收的廢污蒸汽送至滌汽器6進(jìn)行滌汽;堿回收車(chē)間8用不完的新鮮蒸汽回用于洗滌水槽3和木片倉(cāng)I。目前,本申請(qǐng)人單位有兩條PRC-APMP生產(chǎn)線,每線生產(chǎn)線設(shè)計(jì)30萬(wàn)噸,在800噸/天的產(chǎn)量下,每小時(shí)高濃磨約產(chǎn)生26噸/小時(shí)的廢熱蒸汽,而原熱回收系統(tǒng)設(shè)計(jì)能力只能回收23噸/小時(shí)廢熱蒸汽,為了能在高產(chǎn)情況下完全回收磨漿系統(tǒng)產(chǎn)生的廢熱蒸汽,提高經(jīng)濟(jì)效益及改善環(huán)境,達(dá)到環(huán)保制漿、清潔生產(chǎn)的目的,本申請(qǐng)人單位采用了本發(fā)明的技術(shù)方案,讓制漿車(chē)間(木片倉(cāng)I和洗滌水槽3)回用了約6 7噸/小時(shí)廢熱蒸汽,而送至再沸爐5的廢熱蒸汽量只剩下約19 20噸/小時(shí),還多產(chǎn)生了 2 3噸/小時(shí)蒸汽,且由于制漿車(chē)間直接回用了部分廢污蒸汽代替干凈的二次新鮮蒸汽,減少了再沸爐5軟水的使用量,軟水用量由原來(lái)的23噸/小時(shí)降為現(xiàn)在的17噸/小時(shí),節(jié)降了約5噸/小時(shí),按每年生產(chǎn)時(shí)間340天、每噸低壓蒸汽100元、每噸軟水4元計(jì)算,采用本專利技術(shù)后,本申請(qǐng)人單位的二條生產(chǎn)線每年至少可節(jié)降生產(chǎn)費(fèi)用約370萬(wàn)元,經(jīng)濟(jì)效益及環(huán)境改善相當(dāng)顯著。PRC-APMP法制漿主要原料采用楊木,但本申請(qǐng)人單位主要使用原料是桉木,桉木比楊木更堅(jiān)硬,磨漿要消耗更多的電能及產(chǎn)生更多的廢熱蒸汽,使用本發(fā)明技術(shù),能很好地解決這一問(wèn)題。
權(quán)利要求
1.PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于包括輸送高濃磨系統(tǒng)塞喂料螺旋的背壓污熱蒸汽的污熱蒸汽輸送管路(11)及其支路洗滌水槽蒸汽管道(4)、輸送高濃磨系統(tǒng)噴放管纖維旋風(fēng)分離器分離的廢熱蒸汽的廢熱蒸汽輸送管路(12)及其支路木片倉(cāng)蒸汽管道(2 )以及再沸爐(5 )和滌汽器(6 ),所述污熱蒸汽輸送管路(11)和廢熱蒸汽輸送管路(12)接通再沸爐(5),所述洗滌水槽蒸汽管道(4)連通洗滌水槽(3),所述木片倉(cāng)蒸汽管道(2 )連通木片倉(cāng)(I),所述再沸爐(5 )通過(guò)新鮮蒸汽管路(7 )將換熱后的新鮮蒸汽輸送至堿回收車(chē)間(8),再沸爐(5)通過(guò)冷凝水管路(9)將換熱后的廢熱蒸汽凝結(jié)成污熱冷凝水輸送至滌汽器(6)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于進(jìn)入再沸爐(5)前的污熱蒸汽輸送管路(11)和廢熱蒸汽輸送管路(12)通過(guò)各自的旁路連通滌汽器(6)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于所述新鮮蒸汽管路(7)的分支管道分別連通木片倉(cāng)(I)和洗滌水槽(3)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于輸送電廠低壓蒸汽的低壓蒸汽管道(13)連通新鮮蒸汽管道(7)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4中任意一項(xiàng)所述的PRCAPMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于所述滌汽器(6)通過(guò)泵管(10)連通洗滌水槽(3)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 4中任意一項(xiàng)所述的PRCAPMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),其特征在于所述各管路、旁路上設(shè)有控制流量和壓力的調(diào)節(jié)閥門(mén)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種PRC-APMP法制漿生產(chǎn)線高濃磨廢熱蒸汽回收系統(tǒng),包括輸送高濃磨廢污蒸汽的污熱蒸汽輸送管路及其支路洗滌水槽蒸汽管道、廢熱蒸汽的廢熱蒸汽輸送管路及其支路木片倉(cāng)蒸汽管道,以及再沸爐和滌汽器,污熱蒸汽輸送管路和廢熱蒸汽輸送管路接通再沸爐,洗滌水槽蒸汽管道連通洗滌水槽,木片倉(cāng)蒸汽管道連通木片倉(cāng),再沸爐通過(guò)新鮮蒸汽管路將換熱后的新鮮蒸汽輸送至堿回收車(chē)間,再沸爐通過(guò)冷凝水管路將換熱后的廢熱蒸汽凝結(jié)成污熱冷凝水輸送至滌汽器。本發(fā)明先向洗滌水槽和木片倉(cāng)供應(yīng)蒸汽,分流高濃磨產(chǎn)生的廢污蒸汽總量,使再沸爐降低負(fù)荷,完全回收剩余部分蒸汽,不向大氣排放沒(méi)有回收的廢熱蒸汽,節(jié)能環(huán)保,經(jīng)濟(jì)效益顯著。
文檔編號(hào)D21C11/06GK103046416SQ20121053009
公開(kāi)日2013年4月17日 申請(qǐng)日期2012年12月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月11日
發(fā)明者黎創(chuàng)華, 饒建山, 鐘義昌 申請(qǐng)人:廣西金桂漿紙業(yè)有限公司
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