專利名稱：一種增大皮革面積得率的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種皮革的生產(chǎn)制作方法，具體的說是一種增大皮革面積得率的方法。
背景技術(shù)：
皮革的生產(chǎn)工序包括浸水、脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、復(fù)鞣、染色、力口月旨、干燥、拉軟、涂飾等工序，而在浸水、脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸等工序處理后生皮適度膨脹、膠原纖維結(jié)構(gòu)松散，從而為后續(xù)的鞣制、復(fù)鞣等工序所用材料的進(jìn)入和結(jié)合打開通道。皮革的得革率、柔軟度、豐滿度不僅取決于膠原纖維松散的程度更取決于內(nèi)外層膠原纖維松散的均勻性。由于市場對皮革的得革率、柔軟度、豐滿度要求越來越高，因此，也就要求在制革過程中對膠原纖維進(jìn)行更為充分均勻地松散，而前序的浸水、脫毛脫脂、浸 灰、脫灰、軟化、浸酸等工序中往往容易造成“里生外熟”，即外層纖維剝離分散程度明顯大于內(nèi)層纖維的剝離分散程度，當(dāng)內(nèi)層纖維分散不充分，即“內(nèi)生”時，內(nèi)層纖維死板、緊實(shí)，無法使得絡(luò)粉等鞣性材料充分作用并結(jié)合于內(nèi)層纖維。最后的成革必然是“內(nèi)緊外松”，面積得率難以提高。這也是產(chǎn)生松面的根本原因。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種增大皮革面積得率的方法，在復(fù)鞣工序采用強(qiáng)堿酶催化皮胚，強(qiáng)力松散皮胚的膠原纖維，然后對充分松散的膠原纖維，利用皮革的等電點(diǎn)對合成鞣劑的滲透和分布的影響，采取反向中和降低等電點(diǎn)的方法，使得合成鞣劑均勻滲透和分布，使制得的皮革軟而不松。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種增大皮革面積得率的方法，包括以下工藝步驟準(zhǔn)備藍(lán)皮、對藍(lán)皮進(jìn)行常規(guī)擠水、削勻處理，獲得皮胚，接著對皮胚進(jìn)行脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、復(fù)鞣、染色、加脂、干燥、拉軟、涂飾處理，在復(fù)鞣處理過程中在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入強(qiáng)堿酶催化浸酸處理后的皮胚，水溫控制為43 47°C，催化處理時間為175 185min，然后在復(fù)鞣處理結(jié)束后，在同一轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入皮胚重量的2%的質(zhì)量濃度為2%的丹寧酸AR，轉(zhuǎn)動120 130分鐘，使用緩沖液調(diào)節(jié)溶液的等電點(diǎn)，使溶液的等電點(diǎn) PI=3. 8±0. 2。進(jìn)一步的改進(jìn)是所述強(qiáng)堿酶為SF纖維素酶，所述SF纖維素酶的用量為皮胚重量的4% ο本發(fā)明的有益效果是一種增大皮革面積得率的方法，復(fù)鞣工序中采用含有強(qiáng)堿的酶催化，強(qiáng)力松散膠原纖維，使得藍(lán)濕革增厚率更大，面積得率更大，同時松散軟化血管纖維，降低血管的纖維緊密性與整個皮面的差異，血筋明顯減少；然后對充分松散的膠原纖維，利用皮革的等電點(diǎn)對合成鞣劑的滲透和分布的影響，采取反向中和降低等電點(diǎn)的方法，使得合成鞣劑在皮革表面均勻滲透和分布，最后制成的成革軟、手感舒適、不松面，延伸率低、面積得率平均增加16%。
具體實(shí)施例方式以下將結(jié)合具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施方式，借此對本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題，并達(dá)成技術(shù)效果的實(shí)現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實(shí)施。本發(fā)明的實(shí)施例為
一種增大皮革面積得率的方法，包括以下工藝步驟準(zhǔn)備藍(lán)皮、對藍(lán)皮進(jìn)行常規(guī)擠水、削勻處理，獲得皮胚，接著對皮胚進(jìn)行脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、復(fù)鞣、染色、 力口脂、干燥、拉軟、涂飾處理。在該工藝步驟中，對藍(lán)皮進(jìn)行常規(guī)擠水、削勻處理，對皮胚進(jìn)行脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、染色、加脂、干燥、拉軟、涂飾處理這些工藝步驟均采用公知技術(shù)進(jìn)行處理。而復(fù)鞣處理工藝為以IOkg的皮胚為例，在復(fù)鞣處理過程中在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入重量為
O.4kg的SF纖維素酶催化浸酸處理后的皮胚，水溫控制為45°C，催化處理時間為180min，然后在復(fù)鞣處理結(jié)束后，在同一轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入重量為O. 2kg的質(zhì)量濃度為2%的丹寧酸AR，轉(zhuǎn)動120分鐘，使用PAK-N緩沖液調(diào)節(jié)溶液的等電點(diǎn)，使溶液的等電點(diǎn)PI=3. 8。其中在復(fù)鞣處理工藝中，水溫控制在43 47°C，催化處理時間控制在175 185min，轉(zhuǎn)動120 130分鐘，控制溶液的等電點(diǎn)PI=3. 8±0. 2，皆可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。所述PAK-N是一種陰離子助劑類復(fù)鞣劑，具有很好的中和、緩沖性質(zhì)，并且具有溫和的鞣制功能，輕微紋變鉻鞣革的表面電荷賦予成革細(xì)微的粒面。本發(fā)明在復(fù)鞣工序中應(yīng)用SF纖維素酶催化藍(lán)皮膠原以及交聯(lián)物質(zhì)作用產(chǎn)生的電荷膨脹和水溶助長膨脹，增大藍(lán)濕革膠原纖維間隙，松散藍(lán)濕革膠原纖維束，從而使得藍(lán)皮的增厚率和面積得率增大，同時，應(yīng)用SF纖維素酶的催化能夠進(jìn)一步松散軟化結(jié)構(gòu)更緊密的血管纖維，降低血管的纖維緊密性與整個皮面的差異，血筋明顯減少；在復(fù)鞣工序結(jié)束后，同浴加入皮胚重量的2%的質(zhì)量濃度為2%的丹寧酸AR，降低皮革的等電點(diǎn)，調(diào)節(jié)等電點(diǎn)PI值為3. 8±0. 2，從而使得皮革的膠原纖維在PI值比較低的情況下，氨基NH3+與AR_結(jié)合，合成鞣劑中的陽離子減少，陰離子增加，這樣更利于陰離子合成鞣劑在皮革表面均勻滲透和分布，防止了陰離子合成鞣劑過分結(jié)合皮表面造成皮表面變粗，皮身空松現(xiàn)象。利用本發(fā)明制成的成革軟、手感舒適、不松面，延伸率低、面積得率平均增加16%。皮革面積得率本發(fā)明成品革屬納帕廣品領(lǐng)域，廣品平均得革率為103-105% ;而常規(guī)納帕產(chǎn)品綜合得革率為94-96%(由于在實(shí)際加工過程中，涂飾方法不同，因此皮革面積得率有一定的浮動范圍)；柔軟度本發(fā)明產(chǎn)品皮身柔軟毛孔細(xì)膩，深受客戶喜愛；松面、延伸率本發(fā)明產(chǎn)品綜合松面率為I. 63%低于常規(guī)納帕產(chǎn)品，常規(guī)納帕產(chǎn)品的松面率為5. 3%。盡管結(jié)合優(yōu)選實(shí)施方案具體展示和介紹了本發(fā)明，但所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明白，在不脫離所附權(quán)利要求書所限定的本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，在形式上和細(xì)節(jié)上可以對本發(fā)明做出各種變化，均為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種增大皮革面積得率的方法，包括以下工藝步驟準(zhǔn)備藍(lán)皮、對藍(lán)皮進(jìn)行常規(guī)擠水、削勻處理，獲得皮胚，接著對皮胚進(jìn)行脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、復(fù)鞣、染色、加脂、干燥、拉軟、涂飾處理，其特征在于在復(fù)鞣處理過程中在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入強(qiáng)堿酶催化浸酸處理后的皮胚，水溫控制為43 47°C，催化處理時間為175 185min，然后在復(fù)鞣處理結(jié)束后，在同一轉(zhuǎn)鼓內(nèi)加入皮胚重量的2%的質(zhì)量濃度為2%的丹寧酸AR，轉(zhuǎn)動120 130分鐘，使用緩沖液調(diào)節(jié)溶液的等電點(diǎn)，使溶液的等電點(diǎn)PI=3. 8±0. 2。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種增大皮革面積得率的方法，其特征在于所述強(qiáng)堿酶為SF纖維素酶，所述SF纖維素酶的用量為皮胚重量的4%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種皮革的生產(chǎn)制作方法，提供一種增大皮革面積得率的方法，在復(fù)鞣工序采用強(qiáng)堿酶催化皮胚，強(qiáng)力松散皮胚的膠原纖維，然后對充分松散的膠原纖維，利用皮革的等電點(diǎn)對合成鞣劑的滲透和分布的影響，采取反向中和降低等電點(diǎn)的方法，使得合成鞣劑均勻滲透和分布，使制得的皮革軟而不松。包括以下工藝步驟準(zhǔn)備藍(lán)皮、對藍(lán)皮進(jìn)行常規(guī)擠水、削勻處理，獲得皮胚，接著對皮胚進(jìn)行脫毛脫脂、浸灰、脫灰、軟化、浸酸、鞣制、復(fù)鞣、染色、加脂、干燥、拉軟、涂飾處理。
文檔編號C14C15/00GK102827967SQ20121033987
公開日2012年12月19日 申請日期2012年9月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月14日
發(fā)明者吳華春, 蔡建設(shè), 胡斌 申請人:興業(yè)皮革科技股份有限公司