專利名稱：用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法。
背景技術(shù)：
棉花種植是我國非常重要的經(jīng)濟(jì)作物，而棉花種植中，棉種加工又是一個非常重要的環(huán)節(jié)。目前棉種加工主要采用的化學(xué)脫絨方法，即采用硫酸將棉種表面的殘絨脫去，因此在棉種加工中會產(chǎn)生大量的硫酸化廢舊物資棉絨。在以往棉種加工中排出的硫酸化廢棉絨，均作廢物處理，處理方法主要是焚燒，既需要投入處理費(fèi)用，造成了很大的浪費(fèi)，還造成了對大氣的污染。中國專利CN1081185A公開了用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素工藝，主要采用高溫中和、降解漂白、烘干、粉碎、過篩等工藝方法，此工藝存在能耗過高和質(zhì)量不夠穩(wěn)定的缺陷。中國專利CN1220271A所公開的用硫酸化廢棉絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)方法，依次通過陳化、水洗、除雜、漂白、脫氯、脫水烘干、粉碎、過篩等工藝過程，特別是通過直接水洗未進(jìn)行中和即進(jìn)行漂白、脫氯，如要將酸完全沖洗干凈，對水資源耗費(fèi)巨大，沖洗后的廢酸液如直接排放會對環(huán)境造成嚴(yán)重污染。CN101368347A公開了一種用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素工藝方法，主要由以下工藝過程組成計(jì)量檢測、定量中和、漂白、清洗、烘干、粉碎過篩工序，其特點(diǎn)是所述的計(jì)量檢測為先檢測中和硫酸化廢棉絨所需要堿的比例，再根據(jù)比例配制堿液和加入定量的硫酸化廢棉絨進(jìn)行定量中和，然后再進(jìn)行漂白。 CN101067287公開了一種用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，工藝過程包括浸泡、除渣、漂白、清洗、二次除渣、濃縮脫水、干燥、分級過篩工序，其漂白工序使用二氧化氯、臭氧或過氧化氫作為漂白劑，堿作為中和劑。上述處理方法基本上解決了被脫下的殘絨利用的問題，但基本上走的是浸泡、中和、沖洗的技術(shù)路線，而廢棉絨中所含有的大量殘酸，則主要是采用堿性物質(zhì)進(jìn)行中和或者用水直接沖洗的方法除去，其廢液的排放仍然會較大程度地對環(huán)境產(chǎn)生污染，而且其中仍存在有利用價值的物質(zhì)被浪費(fèi)的情況。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠進(jìn)一步利用硫酸化廢棉絨中的殘酸，并降低堿性物質(zhì)用量和殘酸排放，進(jìn)而提高微晶纖維素產(chǎn)出的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法。本發(fā)明主要由以下工藝要點(diǎn)是在硫酸化廢棉絨中摻入木質(zhì)粉，與硫酸化廢棉絨一同進(jìn)行加工處理生產(chǎn)微晶纖維素，將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物加入清水中攪拌均勻后浸泡6小時以上，優(yōu)選為10 24小時，之后進(jìn)入清洗、干燥、粉碎和過篩工序，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。
上述加入清水的量以淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為宜。上述的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的配合比最好為100重量份硫酸化廢棉絨中摻入10 15重量份木質(zhì)粉。上述的木質(zhì)粉最好為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。上述工藝處理的過篩后，最好回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。上述的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉在混合前最好先過3mm以下篩，以去除較大的顆粒狀雜質(zhì)。
與現(xiàn)的技術(shù)相比，本發(fā)明充分利用了硫酸化廢棉絨中的殘酸，不僅降低了堿性物質(zhì)用量和殘酸排放，還可充分利用木材加工中產(chǎn)生的下腳料，真正做到變廢為寶，使產(chǎn)出價值大大提升。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I :將硫酸化廢棉絨與木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末分別過3mm篩，按100重量份硫酸化廢棉絨與10重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌I小時得漿料，靜置浸泡8小時，然后將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例2 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過4mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與12重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌I. 5小時得漿料，靜置浸泡10小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干，將所得干物質(zhì)置入中和池中，力口水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 y m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例3 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過5mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與15重量份木質(zhì)粉的比例混合后置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌60分鐘得漿料，靜置浸泡12小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗4遍后甩干，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置6小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量< 8%，粉碎過lSOym篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例4 :將硫酸化廢棉絨過3mm篩，與木質(zhì)粉分別，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末和邊角料，將鋸末和邊角料再進(jìn)一步粉碎過3_篩，
按100重量份硫酸化廢棉絨與14重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌80分鐘得漿料，靜置浸泡16小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗4遍后甩干至含水量< 30%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例5 :將硫酸化廢棉絨過3mm篩，以去除較大的顆粒狀雜質(zhì)。所述的木質(zhì)粉為由速生林中采伐的木材經(jīng)粉碎并過3_篩而成。按100重量份硫酸化廢棉絨與10重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡24小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗5遍后甩干，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。 實(shí)施例6 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm以下篩，所述的木質(zhì)粉為由速生林中采伐的木材經(jīng)粉碎并過3_篩而成。按100重量份硫酸化廢棉絨與12重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌 I I. 5小時得漿料，靜置浸泡18小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 250%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性后甩干至含水量< 25%，置入濃度為7 10%的次氯酸鈉溶液中漂白4 6小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例7 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的所述的木質(zhì)粉為由速生林中采伐的木材經(jīng)粉碎并過3_篩而成。按100重量份硫酸化廢棉絨與11重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌70分鐘得漿料，靜置浸泡11小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量彡30%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為5%的次氯酸鈉溶液中漂白10小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過150 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例8 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的所述的木質(zhì)粉為由速生林中采伐的木材經(jīng)粉碎并過3_篩而成。按100重量份硫酸化廢棉絨與12重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌80分鐘得漿料，靜置浸泡12小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量彡25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為6%的次氯酸鈉溶液中漂白5小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過180 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例9 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與14重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為宜，攪拌60分鐘得漿料，靜置浸泡10小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 20%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量(10%，粉碎過250 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。
實(shí)施例10 :將硫酸化廢棉絨過2mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末及其它木質(zhì)下腳料經(jīng)粉碎并過3mm篩。按100重量份硫酸化廢棉絨與15重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡24小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量^25%,將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過250 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例11 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm以下篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與10重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為宜，攪拌70分鐘得漿料，靜置浸泡15小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗4遍后脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過
180 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例12 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過4mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與14重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡24小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置10小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為4%的次氯酸鈉溶液中漂白6小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過150 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例13 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與15重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌60分鐘得漿料，靜置浸泡16小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置10小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為7%的次氯酸鈉溶液中漂白3小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過180 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例14 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與12重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌70分鐘得漿料，靜置浸泡10小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量< 20%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置6小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為8%的次氯酸鈉溶液中漂白6小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過150 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。
實(shí)施例15 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與11重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡12小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為5%的次氯酸鈉溶液中漂白5小時，脫水干燥至含水量< 10%，粉碎過180 u m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例16 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm以下篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與13重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為宜，攪拌120分鐘得漿料，靜 置浸泡15小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗4遍后導(dǎo)入吸濾機(jī)脫水，采用180°C蒸汽干燥至含水量< 10%，粉碎過180 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素。實(shí)施例17 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過4mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與14重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡20小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置10小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為6%的次氯酸鈉溶液中漂白6小時，導(dǎo)入吸濾機(jī)脫水至含水量< 25%，采用200°C蒸汽干燥至含水量(10%，粉碎過75 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例18 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與15重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌60分鐘得漿料，靜置浸泡18小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗2遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置10小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為7%的次氯酸鈉溶液中漂白3小時，，導(dǎo)入吸濾機(jī)脫水至含水量< 20%，采用150°C蒸汽干燥至含水量<8%，粉碎過150 pm孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例19 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與12重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌100分鐘得漿料，靜置浸泡16小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量< 20%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置6小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為8%的次氯酸鈉溶液中漂白10小時，導(dǎo)入吸濾機(jī)脫水至含水量< 25%，采用250°C蒸汽干燥至含水量(10%，粉碎過105 孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。實(shí)施例20 :將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉分別過3mm篩，所述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。按100重量份硫酸化廢棉絨與11重量份木質(zhì)粉的比例混合，置入池中并加入清水，以水淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)，攪拌90分鐘得漿料，靜置浸泡15小時，將浸泡后的漿料抽入清洗池中清洗3遍后甩干至含水量< 25%，將所得干物質(zhì)置入中和池中，加水至淹沒并攪拌，逐漸加入燒堿溶液并測試PH值，當(dāng)PH值達(dá)為6. 8 7. 2之間時，停止攪拌，靜置4 8小時，排出上層水液，用清水洗滌至中性，置入濃度為5%的次氯酸鈉溶液中漂白12小時，導(dǎo)入吸濾機(jī)脫水至含水量< 18%，采用220°C蒸汽干燥至含水 量< 8%，粉碎過75 y m孔徑的篩，即得到本發(fā)明的微晶纖維素，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。
權(quán)利要求
1.一種用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于在硫酸化廢棉絨中摻入木質(zhì)粉，與硫酸化廢棉絨一同進(jìn)行加工處理生產(chǎn)微晶纖維素，將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物加入清水中攪拌均勻后浸泡6小時以上，之后進(jìn)入之后進(jìn)入清洗、干燥、粉碎和過篩工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于所述浸泡為10 24小時。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于所述 浸泡為10 12小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求I、2或3所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于所述加入清水的量以淹沒硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物料為準(zhǔn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求I、2或3所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在 于所述的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的配合比為100重量份硫酸化廢棉絨中摻入10 15重量份木質(zhì)粉。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于所述的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的配合比為100重量份硫酸化廢棉絨中摻入10 15重量份木質(zhì)粉。
7.根據(jù)權(quán)利要求I、2或3所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于上述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于上述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于上述的木質(zhì)粉為木材加工廠中產(chǎn)生的鋸末。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其特征在于所述過篩后，回收最后未通過篩的物質(zhì)，投入到下一輪的硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物漿料的浸泡中繼續(xù)處理。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素的方法，其要點(diǎn)是在硫酸化廢棉絨中摻入木質(zhì)粉，與硫酸化廢棉絨一同進(jìn)行加工處理生產(chǎn)微晶纖維素，將硫酸化廢棉絨與木質(zhì)粉的混合物加水浸泡后進(jìn)行清洗。與現(xiàn)的技術(shù)相比，本發(fā)明充分利用了硫酸化廢棉絨中的殘酸，不僅降低了堿性物質(zhì)用量和殘酸排放，還可充分利用木材加工中產(chǎn)生的下腳料，真正做到變廢為寶，使產(chǎn)出價值大大提升。
文檔編號D21C5/00GK102747635SQ201210242678
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月13日
發(fā)明者錢軍 申請人:錢軍