專利名稱：用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
目前在棉種加工過(guò)程中，有大量粉沫狀的廢酸絨產(chǎn)生，由于廢酸絨中殘留的硫酸作用不僅氣味刺鼻而且很容易隨風(fēng)四處飄散污染環(huán)境。長(zhǎng)期以來(lái)被當(dāng)作廢棄物深埋或焚燒處理，對(duì)農(nóng)作物的生長(zhǎng)、對(duì)大氣環(huán)境都會(huì)產(chǎn)生極為不利的影響。近幾年，廢酸絨的開發(fā)利用引起了人們更多地關(guān)注，在開發(fā)利用廢酸絨的同時(shí)，如何有效控制和大幅度減少?gòu)U酸絨加工對(duì)環(huán)境造成的二次污染，應(yīng)當(dāng)從循環(huán)經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略高度來(lái)認(rèn)識(shí)這個(gè)問題。
中國(guó)專利公開號(hào)CN1081185A，名稱為“用硫酸化廢棉絨生產(chǎn)微晶纖維素工藝”，介紹了一種用中和、降解漂白、烘干、粉碎、過(guò)篩的工藝方法；中國(guó)專利公開號(hào)CN1220271A，名稱為“用硫酸化廢棉絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)方法”，介紹了一種用陳化、水洗、漂白、脫氯、烘干、粉碎過(guò)篩、檢驗(yàn)包裝的工藝方法。其中漂白工序使用的漂白劑均為含氯化合物，如次氯酸鈉或次氯酸鈣，漂白廢水對(duì)環(huán)境及水源會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的污染。
在廢酸絨加工過(guò)程中，一個(gè)很重要的環(huán)節(jié)就是漂白和清洗，上述的漂白工藝為多氯漂白，漂白劑為元素氯或含氯化合物，如次氯酸鹽，包括次氯酸鈉、次氯酸鈣，其漂白廢水中含有劇毒物質(zhì)，以及含有大量可吸附的有機(jī)鹵化物，對(duì)環(huán)境尤其是水源將產(chǎn)生嚴(yán)重的污染。
早在20世紀(jì)80年代末，發(fā)達(dá)國(guó)家就開始以二氧化氯取代氯作為漂白劑，稱為無(wú)元素氯漂白，簡(jiǎn)稱ECF，在此基礎(chǔ)上又逐步采用臭氧、過(guò)氧化氫作為漂白劑，稱為全無(wú)氯漂白，簡(jiǎn)稱TCF，嚴(yán)格限制有機(jī)鹵化物的排放量。
我國(guó)從2001年起也開始重視有機(jī)鹵化物的危害，并將有機(jī)鹵化物的限量排放作為參考指標(biāo)，并逐步過(guò)度為控制指標(biāo)。漂白工藝的清潔生產(chǎn)技術(shù)要求盡量取消低濃在3.5％～6％條件下漂白，實(shí)現(xiàn)中濃在7％～15％及高濃在25％～30％漂白；實(shí)現(xiàn)少氯或無(wú)氯漂白，是以減少水的用量，降低漂白廢水的污染；減少漂白劑、助劑消耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量為最終目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種，以含少氯或無(wú)氯漂白劑進(jìn)行漂白工藝，能大幅度減少水的用量，降低漂白廢水對(duì)環(huán)境及水源污染，并且能加工出較高質(zhì)量產(chǎn)品的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明的工藝步驟如下
a、浸泡把廢酸絨送入浸泡池中加水進(jìn)行浸泡處理，然后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，漿液濃度在7％以下，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間30～60分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力不低于0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，也可用0.8～2mm孔徑離心篩除雜，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白使用二氧化氯、臭氧、過(guò)氧化氫中的一種作為漂白劑，堿作為中和劑，并采用二氧化氯段+堿段+二氧化氯段即DED、二氧化氯段+堿段+臭氧段即DEZ、過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段即PEZ之其中的一種進(jìn)行三段式漂白，所述的漂白劑濃度0.5％～10％，用量2～30kg/t漿料；堿用量1～5kg/t漿料；溫度40～100℃，所述的廢酸絨漿料濃度7％～30％，優(yōu)選為25％～30％，所述的三段漂白處理時(shí)間為DED二氧化氯段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，二氧化氯段60～120分鐘，DEZ二氧化氯段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，臭氧段60～120分鐘，PEZ過(guò)氧化氫段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，臭氧段60～120分鐘，所述漂白過(guò)程中進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，d、漂洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的10～20倍；e、二次除渣采用除渣器在進(jìn)口壓力不低于0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用脫水機(jī)，使?jié){料含水率小于40％；g、干燥采用干燥設(shè)備，烘干溫度50～200℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水≤5％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素，按不同的產(chǎn)品要求分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為50～300微米，然后定量包裝。
上述漂白工序c、漂洗工序d中的排出的廢液最好加入下一輪浸泡工序a中作為下一輪的浸泡液循環(huán)使用。
上述的漂白工藝中的堿可為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種。
上述的二次除渣工藝中采用除渣器最好為雙功能高效旋流除渣器。
上述的濃縮脫水工藝中的脫水機(jī)最好為真空脫水機(jī)。
上述的干燥設(shè)備最好為熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明本工藝借鑒造紙行業(yè)現(xiàn)代漂白技術(shù)，變低濃條件下漂白為中濃或高濃纖維漂白，采用少氯或無(wú)氯漂白，該工藝減少了清洗水的用量，降低漂白劑和助劑的消耗，節(jié)能減排，大幅度減少甚至杜絕AOX有害物的生成，整個(gè)工藝過(guò)程用水，采取逆流洗滌循環(huán)使用，不僅漂白劑消耗少，產(chǎn)品白度還較高，而且還降低了后續(xù)洗滌的難度，大大減少了水的用量的同時(shí)也減少了廢水的排放量，有利于達(dá)標(biāo)排放。同時(shí)，本工藝采用的漂白劑，能夠有選擇性地除去纖維上的色素和雜質(zhì)，而對(duì)纖維本身傷害很小，漂白的產(chǎn)品不僅黏度高、白度高、纖維素含量高，而且化學(xué)反應(yīng)活性也得到提高，產(chǎn)品檔次也相應(yīng)提高，拓寬了產(chǎn)品的應(yīng)用領(lǐng)域，經(jīng)濟(jì)效益社會(huì)效益十分顯著。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘10轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在6％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間60分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)0.8mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度8％，使用二氧化氯作為漂白劑，氫氧化鈉作為中和劑，并采用DED(二氧化氯段+堿段+二氧化氯段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度0.6％，用量5kg/t漿；氫氧化鈉用量2kg/t漿；溫度50℃，攪拌速度每分鐘10轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為DED二氧化氯段30分鐘，堿段5分鐘，二氧化氯段60分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的12倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.07MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率35％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度200℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水5％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為60微米，然后定量包裝。
實(shí)施例2a、浸泡把廢酸絨送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘15轉(zhuǎn)，使?jié){液濃度在5％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間30分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力0.5MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度10％，使用臭氧作為漂白劑，碳酸鈉作為中和劑，并采用DEZ(二氧化氯段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度0.7％，用量10kg/t漿；碳酸鈉用量1kg/t漿；溫度70℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘20轉(zhuǎn)，上述的三段漂白處理為DEZ二氧化氯段50分鐘，堿段10分鐘，臭氧段80分鐘d、漂洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的10倍；e、二次除渣采用除渣器在進(jìn)口壓力0.6MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用脫水機(jī)，使?jié){料含水率20％；g、干燥采用干燥設(shè)備，烘干溫度60℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素，按不同的產(chǎn)品要求分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為80微米，然后定量包裝。
實(shí)施例3a、浸泡把廢酸絨送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘30轉(zhuǎn)，使?jié){液濃度在4％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間40分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力不低于0.4MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.5mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度15％，使用過(guò)氧化氫作為漂白劑，碳酸氫鈉作為中和劑，并采用PEZ(過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度20％，使用過(guò)氧化氫作為漂白劑，碳酸氫鈉作為中和劑，并采用PEZ(過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度1％，用量15kg/t漿；碳酸氫鈉用量3kg/t漿；溫度80℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘30轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為PEZ過(guò)氧化氫段60分鐘，堿段15分鐘，臭氧段100分鐘d、漂洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的15倍；e、二次除渣采用除渣器在進(jìn)口壓力0.5MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.065MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率25％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度100℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為80微米，然后定量包裝。
實(shí)施例4a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘50轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在3％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間50分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力0.6MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)2mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度20％，使用過(guò)氧化氫中作為漂白劑，碳酸氫鈉作為中和劑，并采用PEZ(過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度5％，用量20kg/t漿；碳酸氫鈉用量5kg/t漿；溫度60℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘70轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為PEZ過(guò)氧化氫段30分鐘，堿段5分鐘，臭氧段80分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的18倍；e、二次除渣采用除渣器在進(jìn)口壓力0.35MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.055MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率25％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度170℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水2％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為250微米，然后定量包裝。
實(shí)施例5a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘70轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在2％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間60分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.4MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.2mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度25％，使用過(guò)氧化氫中作為漂白劑，碳酸氫鈉作為中和劑，并采用PEZ(過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度6％，用量25kg/t漿；碳酸氫鈉用量4kg/t漿；溫度40℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘50轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為PEZ過(guò)氧化氫段40分鐘，堿段12分鐘，臭氧段100分鐘
d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗兩遍，用水量為廢酸絨重量的11倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.45MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.035MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率10％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度120℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為300微米，然后定量包裝。
實(shí)施例6a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘20轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在1％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間45分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.25MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.8mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度28％，使用二氧化氯作為漂白劑，氫氧化鈉作為中和劑，并采用DED(二氧化氯段+堿段+二氧化氯段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度9％，用量3kg/t漿；氫氧化鈉用量3kg/t漿；溫度90℃，攪拌速度每分鐘60轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為DED二氧化氯段40分鐘，堿段10分鐘，二氧化氯段90分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗兩遍，用水量為廢酸絨重量的12倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.5MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.05MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率10％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度120℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為250微米，然后定量包裝。
實(shí)施例7a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘35轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在4％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間55分鐘；
b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.35MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.5mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度26％，使用二氧化氯作為漂白劑，氫氧化鈉作為中和劑，并采用DED(二氧化氯段+堿段+二氧化氯段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度8％，用量28kg/t漿；氫氧化鈉用量4kg/t漿；溫度70℃，攪拌速度每分鐘40轉(zhuǎn)；上述的三段漂白處理為DED二氧化氯段45分鐘，堿段12分鐘，二氧化氯段120分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗兩遍，用水量為廢酸絨重量的16倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.7MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.07MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率15％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度80℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為200微米，然后定量包裝。
實(shí)施例8a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘15轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在4％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間35分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.55MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.6mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度27％，使用臭氧作為漂白劑，氫氧化鈉作為中和劑，并采用DEZ(二氧化氯段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度0.7％，用量10kg/t漿；氫氧化鈉用量1kg/t漿；溫度70℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘20轉(zhuǎn)，上述的三段漂白處理為DEZ二氧化氯段60分鐘，堿段12分鐘，臭氧段120分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗兩遍，用水量為廢酸絨重量的16倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.7MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.04MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率20％；
g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度180℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為70微米，然后定量包裝。
實(shí)施例9a、浸泡把廢酸絨通過(guò)機(jī)械喂料器送入浸泡池中進(jìn)行浸泡處理，將漂白工序排出的漂白液及漂洗廢水加入浸泡池中循環(huán)使用，然后進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘35轉(zhuǎn)，使池中漿液濃度在2％，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間40分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力為0.35MPa進(jìn)行旋流除雜，用離心除雜機(jī)1.4mm孔徑離心篩，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白廢酸絨漿料濃度30％，使用臭氧作為漂白劑，碳酸氫鈉作為中和劑，并采用DEZ(二氧化氯段+堿段+臭氧段)進(jìn)行三段漂白，漂白劑濃度0.7％，用量10kg/t漿；碳酸氫鈉用量1kg/t漿；溫度70℃，進(jìn)行攪拌，攪拌速度每分鐘20轉(zhuǎn)，上述的三段漂白處理為DEZ二氧化氯段40分鐘，堿段8分鐘，臭氧段100分鐘d、清洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗兩遍，用水量為廢酸絨重量的16倍；e、二次除渣采用雙功能高效旋流除渣器，采用除渣器在進(jìn)口壓力0.7MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用真空脫水機(jī)在0.06MPa壓力下脫水，使?jié){料含水率25％；g、干燥采用熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備，烘干溫度110℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水4％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為220微米，然后定量包裝。
權(quán)利要求
1.一種用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于工藝步驟如下a、浸泡把廢酸絨送入浸泡池中加水進(jìn)行浸泡處理，然后進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，漿液濃度在7％以下，對(duì)廢酸絨做預(yù)漂白處理，時(shí)間30～60分鐘；b、除渣經(jīng)過(guò)浸泡的廢酸絨，吸水膨脹后與各類雜質(zhì)剝離，采用除渣機(jī)在進(jìn)口壓力不低于0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，也可用0.8～2mm孔徑離心篩除雜，去除廢酸絨中的雜質(zhì)；c、漂白使用二氧化氯、臭氧、過(guò)氧化氫中的一種作為漂白劑，堿作為中和劑，并采用二氧化氯段+堿段+二氧化氯段即DED、二氧化氯段+堿段+臭氧段即DEZ、過(guò)氧化氫段+堿段+臭氧段即PEZ之其中的一種進(jìn)行三段式漂白，所述的漂白劑濃度0.5％～10％，用量2～30kg/t漿料；堿用量1～5kg/t漿料；溫度40～100℃，所述的廢酸絨漿料濃度7％～30％，所述的三段漂白處理時(shí)間為DED二氧化氯段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，二氧化氯段60～120分鐘，DEZ二氧化氯段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，臭氧段60～120分鐘，PEZ過(guò)氧化氫段30～60分鐘，堿段5～15分鐘，臭氧段60～120分鐘，所述漂白過(guò)程中進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，d、漂洗用水稀釋漂白后的漿料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量為廢酸絨重量的10～20倍；e、二次除渣采用除渣器在進(jìn)口壓力不低于0.3MPa進(jìn)行旋流除雜，進(jìn)一步凈化清除漿料中的細(xì)小輕重雜質(zhì)；f、濃縮脫水使用脫水機(jī)，使?jié){料含水率小于40％；g、干燥采用干燥設(shè)備，烘干溫度50～200℃，對(duì)脫水漿料連續(xù)烘干至含水≤5％；h、分級(jí)過(guò)篩將干燥的微晶纖維素，按不同的產(chǎn)品要求分級(jí)過(guò)篩，篩網(wǎng)孔徑為50～300微米，然后定量包裝。
2.如權(quán)利要求1所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的浸泡工藝a將上一輪漂白工序c中排出的漂白廢液加入浸泡工序a中循環(huán)使用。
3.如權(quán)利要求1所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的浸泡工藝a將上一輪漂洗工序中排出的廢水加入浸泡工序a中循環(huán)使用。
4.如權(quán)利要求1、或2、或3所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的漂白工藝廢酸絨漿料濃度為25％～30％。
5.如權(quán)利要求1、或2、或3所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的漂白工藝中的堿為為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種。
6.如權(quán)利要求4所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的漂白工藝中的堿為為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種。
7.如權(quán)利要求1、或2、或3所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的二次除渣工藝中采用除渣器為多功能高效旋流除渣器，濃縮脫水工藝中的脫水機(jī)為真空脫水機(jī)，干燥設(shè)備為熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備。
8.如權(quán)利要求4所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的二次除渣工藝中采用除渣器為多功能高效旋流除渣器，濃縮脫水工藝中的脫水機(jī)為真空脫水機(jī)，干燥設(shè)備為熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備。
9.如權(quán)利要求5所述的用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的二次除渣工藝中采用除渣器為多功能高效旋流除渣器，濃縮脫水工藝中的脫水機(jī)為真空脫水機(jī)，干燥設(shè)備為熱風(fēng)循環(huán)氣流干燥設(shè)備。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用廢酸絨制造微晶纖維素的生產(chǎn)工藝，工藝過(guò)程包括浸泡、除渣、漂白、清洗、二次除渣、濃縮脫水、干燥、分級(jí)過(guò)篩工序，其漂白工序使用二氧化氯、臭氧、過(guò)氧化氫中的一種作為漂白劑，堿作為中和劑并采用三段式漂白。本發(fā)明工藝采用少氯或無(wú)氯漂白，大大減少水的用量和廢水的排放量，尤其是本工藝采用的漂白劑，能夠有選擇性地除去纖維上的色素和雜質(zhì)，而對(duì)纖維本身傷害很小，漂白的產(chǎn)品不僅黏度高、白度高、纖維素含量高，而且化學(xué)反應(yīng)活性也得到提高，產(chǎn)品檔次也相應(yīng)提高，拓寬了產(chǎn)品應(yīng)用領(lǐng)域，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益十分顯著。
文檔編號(hào)D21C9/00GK101067287SQ20071011171
公開日2007年11月7日 申請(qǐng)日期2007年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月31日
發(fā)明者王光建, 馮錦祥 申請(qǐng)人:王光建, 馮錦祥