專利名稱：高強(qiáng)度竹漿制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及造紙業(yè)所用竹漿的制造工藝，主要涉及一種高強(qiáng)度竹 漿制造工藝。
技術(shù)背景隨著社會的快速發(fā)展，人民生活水平不斷提高，社會資源的消耗 增長己遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于資源的自然增長速度，不能滿足社會持續(xù)發(fā)展的需 要，特別是造紙行業(yè)目前資源已經(jīng)趨于匱乏。在造紙業(yè)中，過去主要 是以木材作為漿粕生產(chǎn)的主要原料，其它草本植物纖維為輔，在社會 高速進(jìn)步和發(fā)展的今天，各種紙張需求量大增，其質(zhì)量性能要求越來 越高，對高品質(zhì)原材料要求也更高，目前我國造紙業(yè)高品質(zhì)的原料主 要是利用木漿，由于社會需求量的大副增加，而可利用開發(fā)的優(yōu)質(zhì)木材原料已逐年降低，我國每年的進(jìn)口木漿逐年以8~10%的速度增長， 2005年進(jìn)口木漿總量己達(dá)495萬噸。由于我國的木材資源相對緊張， 國內(nèi)造紙業(yè)已逐漸將其原料利用轉(zhuǎn)向于可再生發(fā)展的速生植物一一 竹材，但是，由于原材料存在內(nèi)在天然品質(zhì)的差異，竹材的內(nèi)在強(qiáng)度 低于木材，竹漿的強(qiáng)度低于木漿，如何提高我國資源豐富的竹材開發(fā)， 在生產(chǎn)工藝上實(shí)現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新，如何提高竹槳強(qiáng)度，用竹漿替代木漿， 降低對木漿進(jìn)口的依賴，為國民經(jīng)濟(jì)的增長和企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的提高作 出努力，是造紙業(yè)技術(shù)發(fā)展追求創(chuàng)新的方向。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服上述技術(shù)缺陷，提供一種高強(qiáng)度竹漿制造 工藝。采用本發(fā)明可有效實(shí)現(xiàn)造紙業(yè)以竹代木作為造紙漿原料，同時 可提高竹漿的強(qiáng)度，達(dá)到各種紙張性能的需要。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是 高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為A、切料將竹材切削后形成竹條；
B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；D、 蒸煮、升溫、放氣蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的0.1 8.0%加入到含有硫酸鹽的水 中，形成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為l: 3—5;蒸煮用堿量為絕干原料重量的10 28%、硫化度10~32%為準(zhǔn)；升溫 一段升溫時間30 150min，溫度達(dá)到125~145°C，保溫時 間為30 150min; 二段升溫時間30 45min，溫度達(dá)到160 175°C， 保溫時間為40 70min，保溫溫度160~175°C，得到漿料；放氣在一段升溫到125~145°C，保溫時間達(dá)到10 15min后， 進(jìn)行放氣；E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素 轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的1.0~10%，通入時間20 80min;H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到6.5_7;I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在槳料絕干量為8—12。/。下升溫至70—80。C、保溫時間60—90分鐘，溶出堿木質(zhì)素；J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7—8;K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫至35—8(TC進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的0.1~10%;漿 料絕干量濃度2.0 15.0%，反應(yīng)時間10 150min;L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7—8;M、 &02有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂 穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的0.5 3.5%，
漿料絕干量濃度為6.0 12.0%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量
0.2~3.5%;
N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度^100次、
撕裂指數(shù)》20、白度》80、水分10.0±2.5%、定積重量300~1000g/m3
的竹漿。
所述I步驟堿處理時，在加入燒堿的同時還加入了雙氧水，雙氧 水的加入量為漿料絕干量的0.5—1%。 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于
1、 本發(fā)明中，采用硫酸鹽加超支化活性綠氧蒸煮助劑，在蒸煮 時按漿料絕干竹料重量的0.1 8.0%加入，提高了蒸煮紙漿強(qiáng)度。
2、 本發(fā)明采用硫酸鹽蒸煮放氣，是在固定溫度下進(jìn)行，且整個 蒸煮過程只排放一次，同時提高了生產(chǎn)效率。
3、 本發(fā)明中采用過醋酸氧化，其作用是與木質(zhì)素、有色物質(zhì)等 反應(yīng)而溶出，為雙氧水漂白創(chuàng)造條件，避免了次氯酸鹽的漂白對纖維 的劇烈降解，從而大大提高了紙漿的強(qiáng)度。
4、 本發(fā)明在蒸煮中利用超支化活性綠氧助劑和在多段漂白工藝 中采用過醋酸漂白助劑的作用，確保漂白段取消了次氯酸鹽的漂白， 降低對纖維的降解作用，提高竹漿纖維強(qiáng)度，其效益主要體現(xiàn)為在 生產(chǎn)高強(qiáng)度包裝或其它高強(qiáng)度紙張的時候，能起到以竹代木的作用， 降低或取消木漿纖維的加入，降低因木漿加入成本的增加，為企業(yè)增 加經(jīng)濟(jì)效益作貢獻(xiàn)；在文化用紙生產(chǎn)過程中，由于槳強(qiáng)度的提升，用 同樣的紙張生產(chǎn)工藝可大大提高紙張的強(qiáng)度，以至紙張強(qiáng)度質(zhì)量大大 過剩，在確保紙張質(zhì)量穩(wěn)定達(dá)標(biāo)的的情況下，可在后續(xù)紙張的生產(chǎn)過 程中提高填料的加入，從而降低紙張的漿耗，。此外，填料加入量的 增加，自然提高填料的留著率，也達(dá)到了提高紙張平整度、光滑度，、 印刷性能的作用，給紙張質(zhì)量的提升帶來巨大的空間。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1:
高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為
A、 切料將竹材切削后形成竹條；
B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑;
C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；
D、 蒸煮、升溫、放氣
蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的0.1%加入到含有硫酸鹽的水中， 形成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為1: 3;蒸煮用堿量為絕干原 料重量的10°/。、硫化度10%為準(zhǔn)；
升溫 一段升溫時間30min，溫度達(dá)到125°C，保溫時間為30min; 二段升溫時間30min，溫度達(dá)到160°C，保溫時間為40min，保溫溫 度16(TC，得到漿料；
放氣在一段升溫到125°C，保溫時間達(dá)到10min后，進(jìn)行放氣；
E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；
F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；
G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素
轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的1%，通入時間20min;
H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行
洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到6.5;
I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為
8%下升溫至70°〇、保溫時間60分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中堿 處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為漿 料絕干量的0.5%。
J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 漿料的PH值達(dá)到7;
K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫 至35'C進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的0.1%;漿料絕干
量濃度2.0%，反應(yīng)時間10min;
L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值
達(dá)到7;
M、 H202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂 穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的0.5%，漿料絕
干量濃度為6%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量0.2%;
N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度》100次、
撕裂指數(shù)》20、白度>80、水分10.0±2.5%、定積重量300 1000g/m3
的竹漿。
實(shí)施例2:
高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟
為
A、 切料將竹材切削后形成竹條；
B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；
C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；
D、 蒸煮、升溫、放氣
蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的8.0%加入到含有硫酸鹽的水中， 形成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為1: 5;蒸煮用堿量為絕干原 料重量的28%、硫化度32%為準(zhǔn)；
升溫 一段升溫時間150min，溫度達(dá)到145°C，保溫時間為 150min; 二段升溫時間45min，溫度達(dá)到175°C，保溫時間為70min，
保溫溫度175°C，得到漿料；
放氣在一段升溫到145°C，保溫時間達(dá)到15min后，進(jìn)行放氣；
E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；
F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；
G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素 轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的10%,通入時間80min;
H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行 洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7;
I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為
12。/。下升溫至8(TC、保溫時間90分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中 堿處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為 漿料絕干量的1%。
J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 漿料的PH值達(dá)到8;
K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫
至35—80'C進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的10%;漿料 絕干量濃度15.0%，反應(yīng)時間150min;
L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值
達(dá)到8;
M、 11202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂
穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的3.5%，漿料絕
干量濃度為12.0%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量的3.5%;
N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度^100次、
撕裂指數(shù)》20、白度》80、水分10.0±2.5°/0、定積重量300~1000g/m3
的竹槳。
實(shí)施例3:
高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為
A、 切料將竹材切削后形成竹條；
B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；
C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；
D、 蒸煮、升溫、放氣
蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的4%加入到含有硫酸鹽的水中，形 成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為1: 4;蒸煮用堿量為絕干原料 重量的20%、硫化度10~32%為準(zhǔn)；
升溫 一段升溫時間100min，溫度達(dá)到130°C，保溫時間為 100min; 二段升溫時間35min，溫度達(dá)到165°C，保溫時間為55min，
保溫溫度165°C，得到漿料；
放氣在一段升溫到130°C，保溫時間達(dá)到12min后，進(jìn)行放氣;
E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；
F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；
G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素
轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的4%，通入時間50min;
H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行 洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到6.5;
I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為
10。/。下升溫至75。C、保溫時間75分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中
堿處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為
漿料絕干量的0.8%。
J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 槳料的PH值達(dá)到7;
K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫 至55"C進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的4%;漿料絕干量 濃度8%，反應(yīng)時間70min;
L、洗漆用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值
達(dá)到7;
M、 11202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂 穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的2%，漿料絕
干量濃度為8%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量2%;
N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度》100次、 撕裂指數(shù)》20、白度》80、水分10.0±2.5%、定積重量300 1000g/m3 的竹漿。 實(shí)施例4:
高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、&02有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為
A、 切料將竹材切削后形成竹條；B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；D、 蒸煮、升溫、放氣蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的5%加入到含有硫酸鹽的水中，形 成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為h 4.5;蒸煮用堿量為絕干原料 重量的15%、硫化度30%為準(zhǔn)；升溫 一段升溫時間30 150min，溫度達(dá)到135°C，保溫時間為 80min; 二段升溫時間40min，溫度達(dá)到175°C，保溫時間為60min， 保溫溫度175°C，得到漿料；放氣在一段升溫到130°C，保溫時間達(dá)到15 min后，進(jìn)行放氣；E、 槳液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的6%，通入時間40min;H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行 洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7;I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為 9M下升溫至8(TC、保溫時間85分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中堿處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為漿料絕干量的0.7%。J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 槳料的PH值達(dá)到8;K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫至6(TC進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的7%;漿料絕干量 濃度9%，反應(yīng)時間30min;L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到8;M、 H202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂
穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的3%，漿料絕干量濃度為6%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量1.5%;N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度》100次、撕裂指數(shù)》20、白度》80、水分10.0±2.5%、定積重量300 1000g/m3的竹漿。 實(shí)施例5:高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為A、 切料將竹材切削后形成竹條；B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；D、 蒸煮、升溫、放氣蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的0.1%加入到含有硫酸鹽的水中， 形成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為1: 5;蒸煮用堿量為絕干原 料重量的10%、硫化度32%為準(zhǔn)；升溫 一段升溫時間30min，溫度達(dá)到145°C，保溫時間為30min; 二段升溫時間45min，溫度達(dá)到160'C，保溫時間為70min，保溫溫 度160°C，得到漿料；放氣在一段升溫到145°C，保溫時間達(dá)到10min后，進(jìn)行放氣；E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素 轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的1°/。，通入時間15min;H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行 洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到6.5;I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為 12。/。下升溫至8(TC、保溫時間75分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中
堿處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為漿料絕干量的0.6%。J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 漿料的PH值達(dá)到8;K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫 至8(TC進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的0.3%;漿料絕干量濃度10%，反應(yīng)時間150min;L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到8;M、 H202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的2.5%，漿料絕干量濃度為5%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量2.5%;N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度^100次、撕裂指數(shù)^20、白度》80、水分10.0±2.5%、定積重量300~1000g/m3的竹漿。實(shí)施例6:高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝 包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、 堿處理、過醋酸氧化處理、H202有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟 為A、 切料將竹材切削后形成竹條；B、 篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹屑；C、 洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；D、 蒸煮、升溫、放氣-蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超 支化活性綠氧按竹條的絕干重量的7%加入到含有硫酸鹽的水中，形 成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為l: 4.5;蒸煮用堿量為絕干原料重量的28%、硫化度18%為準(zhǔn)；升溫 一段升溫時間110min，溫度達(dá)到140°C，保溫時間為 150min; 二段升溫時間30min，溫度達(dá)到170°C，保溫時間為70min， 保溫溫度170°C，得到漿料；
放氣在一段升溫到140°C，保溫時間達(dá)到15min后，進(jìn)行放氣;E、 漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；F、 洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利 用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；G、 氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素，用氯量為漿料絕干量的5%,通入時間35min;H、 洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行 洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7;I、 堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為11。/。下升溫至8(TC、保溫時間80分鐘，溶出堿木質(zhì)素；在本步驟中堿處理時，還可以在加入燒堿的同時加入雙氧水，雙氧水的加入量為 漿料絕干量的1°/。。J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使 漿料的PH值達(dá)到8;K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫 至65'C進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的7%;漿料絕干量 濃度12.5%，反應(yīng)時間90min;L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到8;M、 11202有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H202的用量為漿料絕干量的3.5%，漿料絕 干量濃度為12.0%;氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量3.5%;N、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度》100次、 撕裂指數(shù)^20、白度》80、水分10.0±2.5%,、定積重量300~1000g/m3的竹漿。
權(quán)利要求
1、高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮升溫、放氣、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、堿處理、過醋酸氧化處理、H2O2有機(jī)漂白、竹漿抄造，其具體步驟為A、切料將竹材切削后形成竹條；B、篩選除灰將A步驟得到的竹條進(jìn)行篩選，除掉竹灰、竹削；C、洗料對B步驟得到的竹條進(jìn)行塵埃洗滌；D、蒸煮、升溫、放氣蒸煮將C步驟得到的竹條放入含有硫酸鹽的水中，同時將超支化活性綠氧按竹條的絕干重量的0.1～8.0％加入到含有硫酸鹽的水中，形成蒸煮溶液；竹條與溶液的重量比為1∶3-5；蒸煮用堿量為絕干原料重量的10～28％、硫化度10～32％為準(zhǔn)；升溫一段升溫時間30～150min，溫度達(dá)到125～145℃，保溫時間為30～150min；二段升溫時間30～45min，溫度達(dá)到160～175℃，保溫時間為40～70min，保溫溫度160～175℃，得到漿料；放氣在一段升溫到125～145℃，保溫時間達(dá)到10～15min后，進(jìn)行放氣；E、漿液分離將D步驟得到的漿料與蒸煮產(chǎn)生的黑液分離；F、洗滌凈化將F步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，同時除去不可利用的纖維性雜質(zhì)和礦物性雜質(zhì)；G、氯化將F步驟得到的漿料與液氯混合，使?jié){料中的木質(zhì)素轉(zhuǎn)化為氯化木質(zhì)素；用氯量為漿料絕干量的1.0～10％，通入時間20～80min；H、洗滌用水對G步驟得到的漿料中的鹽酸和氯化木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到6.5-7；I、堿處理在H步驟得到的漿料中加入燒堿，在漿料絕干量為8-12％下升溫至70-80℃、保溫時間60-90分鐘，溶出堿木質(zhì)素；J、洗滌用水對I步驟得到的漿料中的堿木質(zhì)素進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7-8；K、過醋酸氧化處理在J步驟得到的漿料中加入過醋酸，升溫至35-80℃進(jìn)行反應(yīng)，過醋酸的使用量為漿料絕干量的0.1～10％；漿料絕干量濃度2.0～15.0％，反應(yīng)時間10～150min；L、洗滌用水對K步驟得到的漿料進(jìn)行洗滌，使?jié){料的PH值達(dá)到7-8；M、H2O2有機(jī)漂白在L步驟得到的漿料中加入雙氧水和氧漂穩(wěn)定劑對紙漿進(jìn)行漂白，H2O2的用量為漿料絕干量的0.5～3.5％，漿料絕干量濃度為6.0～12.0％；氧漂穩(wěn)定劑加入量為漿料絕干量0.2～3.5％；M、漿料抄造抄造、并分切成片狀漿板，得到耐折度≥100次、撕裂指數(shù)≥20、白度≥80、水分10.0±2.5％、定積重量300～1000g/m3的竹漿。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于 所述I步驟堿處理時，在加入燒堿的同時還加入了雙氧水，雙氧水的 加入量為漿料絕干量的0.5—1%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度竹漿制造工藝，其特征在于所述高強(qiáng)度的竹漿制造工藝包括切料、篩選除灰、洗料、蒸煮、漿液分離、洗滌凈化、氯化處理、堿處理、過醋酸氧化處理、H₂O₂有機(jī)漂白、竹漿抄造，采用本發(fā)明可有效實(shí)現(xiàn)造紙業(yè)以竹代木作為造紙漿原料，同時可提高竹漿的強(qiáng)度，達(dá)到各種紙張性能的需要。
文檔編號D21B1/00GK101158123SQ20071005051
公開日2008年4月9日 申請日期2007年11月15日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月15日
發(fā)明者從 易, 李云川, 好 梁, 王曉華, 云 羅, 黃正文 申請人:宜賓紙業(yè)股份有限公司