專利名稱：苧麻牽切紡紗加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織工程領(lǐng)域，它涉及一種苧麻牽切紡紗加工方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程是精干麻→軟麻工序→開松工序→梳麻工序→預(yù)并工序(2道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細紗工序。
現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程存在的問題是經(jīng)過脫膠去除了纖維中的膠質(zhì)后的苧麻精干麻是較為伸直整齊的，但纖維的分離并未完全徹底，纖維長度太長，且差異很大，故需要在后道的開松、梳麻工序中將其進一步分離，拉斷超長纖維，在這些工序中，由于利用梳針等機件對纖維進行強烈的分梳作用，造成纖維損傷、糾纏，致使纖維中的短絨增加，麻粒更是急劇增多。而超長纖維和纖維長度不勻的問題仍不能很好解決。在梳麻條中，纖維平均長度在50～70mm，但最長纖維長度可達400mm以上，長度變異系數(shù)在70％～80％，麻粒數(shù)量有時更是高達100粒/g以上，嚴(yán)重影響了紡紗加工過程及成紗質(zhì)量。所以，為了提高成紗質(zhì)量，減少麻粒，在對成紗質(zhì)量要求較高的場合中，后道工序中往往要采用兩道精梳，使麻粒數(shù)量減少到5粒/g以下，并通過有效地排除部分短纖維而提高纖維的長度整齊度，但是，精梳后的條子中還是存在著部分長纖維其長度在150～250mm和超長纖維其長度超過250mm以上，致使麻條中纖維長度不勻率仍高達40～50％。因此，目前苧麻紡紗加工流程的工序長，對纖維損傷大，為減少由于梳麻所引起的成紗中的麻粒，對后道工序提出了更高的要求，如增加精梳道數(shù)等，此外，由于目前的苧麻紡紗精梳、針梳、粗紗、細紗工序中，雖然采用的是類似于精梳毛紡型的設(shè)備，但與纖維長度有關(guān)的部件都需要更改，如粗紗機的牽伸隔距達280～300mm，細紗機的牽伸隔距達240～270mm，其搖架長度加長到300mm以上，帶來了搖架工作不穩(wěn)定，而搖架工作的不穩(wěn)定和纖維長度不勻率高的弊病，又影響了牽伸時對纖維的控制，導(dǎo)致苧麻紗的條干不勻很大，阻礙了苧麻加工技術(shù)和產(chǎn)品的進一步創(chuàng)新和發(fā)展。
在現(xiàn)有苧麻紡紗工藝中，軟麻工序主要是對精干麻進行搓揉而使其松散、軟化，軟麻機一般采用CZ141型號的設(shè)備；開松工序主要是拉斷部分超長的纖維，并對精干麻進行初步的松解，開松機一般采用C111B、FZ001或FZ002等型號的設(shè)備；梳麻工序主要是將經(jīng)過開松后的纖維進一步細致地分梳成單纖維狀，梳麻機一般采用CZ191型號的設(shè)備；預(yù)并工序主要是提高梳麻條中纖維的伸直平行以及條子的均勻程度，同時，還要滿足梳麻和精梳工序間應(yīng)為偶數(shù)道工序的原則，預(yù)并條機一般采用BR221和CZ304型號的設(shè)備；精梳工序主要是消除長度短于一定程度的短纖維，提高纖維的長度均勻度，精梳機一般采用B311CZ型號的設(shè)備；針梳工序主要是通過并合、牽伸，提高纖維的均勻、混合程度，各道針梳機一般分別采用CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型號的設(shè)備；粗紗工序是將基本符合紡紗條件的纖維條(針梳條)子進行初步的牽伸、加捻，減輕細紗工序的牽伸負擔(dān)，粗紗機一般采用B465CZ型號的設(shè)備；細紗工序是將粗紗最后進行進一步的牽伸、加捻，形成最終的苧麻紗產(chǎn)品，細紗機一般采用FZ501型號的設(shè)備。
從上可以看出，現(xiàn)有的苧麻加工工序中，開松和梳麻工序是產(chǎn)生麻粒的根源，而且目前尚沒有一道工序可以對苧麻纖維中存在的超長纖維進行徹底、有效地消除，從而導(dǎo)致在加工中，由于麻粒和超長纖維的存在，對加工過程和產(chǎn)品質(zhì)量帶來了不利的影響。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明提供了苧麻牽切紡紗加工方法以克服上述問題。
本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案如下一種苧麻牽切紡紗加工方法，它包括軟麻工序、預(yù)并工序、精梳工序、針梳工序、粗紗工序、細紗工序，其特征在于它還包括設(shè)置在軟麻工序和預(yù)并工序之間的預(yù)牽切工序和牽切工序，所述的預(yù)并工序采用一道；所述的預(yù)牽切工序的改進工藝如下預(yù)牽切機采用液壓加壓，其加壓分配P1為1000～1500kg，P2為1000～1500kg，P3為1000～1500kg，P4為1000～1500kg，前區(qū)牽切隔距L1為120～200mm，中區(qū)牽切隔距L2為200～300mm，后區(qū)牽切隔距L3為300～400mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為2～5倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，后區(qū)牽切倍數(shù)E3為1～3倍；所述的牽切工序的改進工藝如下牽切機采用液壓加壓，其加壓分配p1為1000～1500kg，p2為1000～1500kg，p3為1000～1500kg，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，后區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，各對羅拉之間的隔距s1、s2、s3均為150～200mm，前區(qū)牽切倍數(shù)e1為3～8倍，后區(qū)牽切倍數(shù)e2為1～4倍；所述的針梳工序、粗紗工序和細紗工序的改進工藝如下針梳工序的改進工藝為牽伸區(qū)中前羅拉到第一塊針排的無控制區(qū)隔距采用30～45mm；粗紗工序的改進工藝為前牽伸隔距采用100～110mm，后牽伸區(qū)隔距采用130～150mm，滑溜槽寬度為25～30mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；細紗工序的改進工藝為前牽伸隔距采用105～120mm，后牽伸區(qū)隔距采用110～125mm，滑溜槽寬度為15～20mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。
與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的優(yōu)點是本發(fā)明所采用的苧麻紡紗牽切工序的牽切工藝是根據(jù)苧麻纖維的特點而設(shè)計的。采用新的牽切工藝后，可以完成原來由開松和梳麻工序所完成的分離纖維的任務(wù)，而且由于牽切作用的原理比較適合苧麻纖維的性狀，既不會使纖維受到劇烈的打擊而糾纏，產(chǎn)生后道工序難以完全消除的麻粒，又能通過牽切而使纖維間產(chǎn)生相對運動，從而達到進一步分離纖維的效果，且在牽切中，可使少量的超長纖維被拉斷?？傊?，采用預(yù)牽切工序和牽切工序，可以達到纖維損傷少，纖維長度整齊度高、制成率高、麻粒減少的良好效果，苧麻牽切條中的纖維長度不勻率比梳麻條減少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量顯著減少，為提高苧麻紗的質(zhì)量提供了保證。同時，與開松、梳麻機相比，牽切設(shè)備機構(gòu)簡單，產(chǎn)量高，因而可以使整個苧麻紡紗加工的流程縮短。


圖1為本發(fā)明預(yù)牽切機結(jié)構(gòu)示意1中，A—經(jīng)過軟麻后的麻條，P1—前皮輥壓力，P2—第二皮輥壓力，P3—第三皮輥壓力，P4—后皮輥壓力，D1—前皮輥直徑，D2—第二皮輥直徑，D3—第三皮輥直徑，D3—后皮輥直徑，d1—前羅拉直徑，d2—第二羅拉直徑，d3—第三羅拉直徑，d4—后羅拉直徑，L1—前區(qū)牽切隔距，L2—中區(qū)牽切隔距，L3—后區(qū)牽切隔距，E1—前區(qū)牽切倍數(shù)，E2—中區(qū)牽切倍數(shù)，E3—后區(qū)牽切倍數(shù)。
圖2為本發(fā)明牽切機結(jié)構(gòu)示意2中，A‘—預(yù)牽切麻條，p1—前皮輥壓力，p2—中皮輥壓力，p3—后皮輥壓力，Φ1—前皮輥直徑，Φ2—中皮輥直徑，Φ3—后皮輥直徑，1—前羅拉直徑，2—中羅拉直徑，3—后羅拉直徑，s1—一對前羅拉之間的隔距直徑，s2—一對中羅拉之間的隔距直徑，s3—一對后羅拉之間的隔距直徑，l1—前區(qū)牽切隔距，l2—后區(qū)牽切隔距，e1—前區(qū)牽切倍數(shù)，e2—后區(qū)牽切倍數(shù)。
具體實施例方式采用本發(fā)明的構(gòu)思后，其苧麻紡紗的加工流程是精干麻→軟麻工序→預(yù)牽切工序→牽切工序→預(yù)并工序(1道)→精梳工序→針梳工序(3～4道)→粗紗工序→細紗工序。
本苧麻牽切紡紗加工流程與現(xiàn)有的苧麻紡紗加工流程相比關(guān)鍵是取消了原來的開松工序和梳麻工序，代之以預(yù)牽切工序和牽切工序。
本發(fā)明設(shè)置了預(yù)牽切工序和牽切工序后，其他各工序所采用的機械設(shè)備既可與現(xiàn)有的苧麻加工采用的機械設(shè)備相同，也可從精梳工序開始，采用現(xiàn)有的毛紡設(shè)備，即精梳機也可采用B311型號的設(shè)備；各道針梳機可分別采用B423、B432、B442、B452型號的設(shè)備；粗紗機可采用B465型號的設(shè)備；細紗機可采用BC583型號的設(shè)備。
如圖1所示，預(yù)牽切工序所采用的牽切機構(gòu)通常有多個牽切區(qū)。經(jīng)過軟麻后的麻條A先后進入后牽切區(qū)、中牽切區(qū)和前牽切區(qū)，并在這些牽切區(qū)中分別受到牽切而使纖維伸直平行，并且長纖維隨著牽切區(qū)隔距的逐步減小而被逐步拉斷，為減少后道牽切條中的并絲提供了基礎(chǔ)。
預(yù)牽切機的各羅拉直徑d1、d2、d3、d4均為100mm，各皮輥的邵氏硬度均為90，各皮輥直徑D1、D2、D3、D4均為150mm，預(yù)牽切機的改進工藝為預(yù)牽切機采用液壓加壓，其加壓分配P1為1000～1500kg，P2為1000～1500kg，P3為1000～1500kg，P4為1000～1500kg，前區(qū)牽切隔距L1為120～200mm，中區(qū)牽切隔距L2為200～300mm，后區(qū)牽切隔距L3為300～400mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為2～5倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，后區(qū)牽切倍數(shù)E3為1～3倍。
如圖2所示，牽切工序所采用的牽切機構(gòu)通常有多個牽切區(qū)。經(jīng)預(yù)牽切機初步牽切過的預(yù)牽切麻條A‘進入后牽切區(qū)時被較小的牽切倍數(shù)適當(dāng)牽伸，使纖維伸直平行有所改善，為主牽切作準(zhǔn)備。當(dāng)麻條進入主牽切區(qū)后，由于該區(qū)的前后羅拉表面速度差異大，在羅拉鉗口對纖維的強大握持力作用下，將纖維逐步拉斷成所需長度。
采用牽切工序后，由于牽切作用的原理比較適合苧麻纖維的性狀，牽切僅使少量的超長纖維被拉斷，這樣可以達到纖維損傷少，纖維長度整齊度高、制成率高、麻粒減少的理想效果。經(jīng)牽切機處理后，得到的纖維長度不勻率比粗梳麻條少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量顯著減少。牽切機的設(shè)備機構(gòu)簡單，占地面積小。采用牽切機后，后續(xù)的精梳、針梳、粗紗、細紗工序中的設(shè)備可以采用精梳毛紡的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，加強了設(shè)備的互換性和通用性，牽伸隔距的縮短，有利于提高搖架等部件的工作穩(wěn)定性，加強對短纖維的運動控制，從而為提高產(chǎn)品的均勻度奠定了基礎(chǔ)。
牽切機的各對羅拉直徑1、2、3均為70mm，各皮輥直徑Φ1、Φ2、Φ3均為250mm，各皮輥的邵氏硬度均為90，牽切機的改進工藝中，牽切機采用液壓加壓，其加壓分配p1為1000～1500kg，p2為1000～1500kg，p3為1000～1500kg，各對羅拉之間的隔距s1、s2、s3均為150～200mm，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，后區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，前區(qū)牽切倍數(shù)e1為3～8倍，后區(qū)牽切倍數(shù)e2為1～4倍。
為了有效地減少牽切后條子中的并絲，在牽切工序前應(yīng)設(shè)有預(yù)牽切工序，其作用是將經(jīng)過軟麻后的麻條進行初步的牽拉分離，保證牽切工序的加工效果。
由于預(yù)牽切工序和牽切工序均有對纖維進行伸直的作用，故預(yù)并工序可縮短為一道。
實施例采用湖南產(chǎn)的苧麻精干麻，其性能如表1所示表1精干麻的性能指標(biāo)

對上述精干麻原料采用本發(fā)明的牽切紡紗工藝進行加工后，其半制品和成品的質(zhì)量性能指標(biāo)如表2和表3所示表2牽切條、預(yù)牽切條與梳麻條質(zhì)量指標(biāo)對比(牽切隔距為100mm)

從表2可知，牽切后纖維的長度整齊度得到明顯提高，尤其是120mm以上的超長纖維含量明顯降低，纖維條中的麻粒比梳麻條中的大大減少，而并絲(硬條)略有增加；強度雖然有所降低，但由于強度較弱的纖維在牽切時易被拉斷，故強度不勻得到改善。
表3苧麻紗性能對比(27.8tex)

上述實驗結(jié)果表明采用牽切工序后，由于使超長纖維數(shù)量有了急劇的減少，纖維長度整齊度得到大大的改善，麻粒也明顯的降低，從而解決了原加工中存在的由于麻粒較多，纖維長短差異太大，超長纖維太多，導(dǎo)致短纖維的運動無法控制，致使產(chǎn)品質(zhì)量(如成紗條干均勻度、麻粒等)差的問題。
權(quán)利要求
1.一種苧麻牽切紡紗加工方法，它包括軟麻工序、預(yù)并工序、精梳工序、針梳工序、粗紗工序、細紗工序，其特征在于它還包括設(shè)置在軟麻工序和預(yù)并工序之間的預(yù)牽切工序和牽切工序，所述的預(yù)并工序采用一道。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的苧麻牽切紡紗加工方法，其特征在于所述的預(yù)牽切工序的改進工藝如下預(yù)牽切機采用液壓加壓，其加壓分配P1為1000～1500kg，P2為1000～1500kg，P3為1000～1500kg，P4為1000～1500kg，前區(qū)牽切隔距L1為120～200mm，中區(qū)牽切隔距L2為200～300mm，后區(qū)牽切隔距L3為300～400mm，前區(qū)牽切倍數(shù)E1為2～5倍，中區(qū)牽切倍數(shù)E2為1～3倍，后區(qū)牽切倍數(shù)E3為1～3倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的苧麻牽切紡紗加工方法，其特征在于所述的牽切工序的改進工藝如下牽切機采用液壓加壓，其加壓分配p1為1000～1500kg，p2為1000～1500kg，p3為1000～1500kg，前區(qū)牽切隔距l(xiāng)1為90～120mm，后區(qū)牽切隔距l(xiāng)2為100～130mm，各對羅拉之間的隔距s1、s2、s3均為150～200mm，前區(qū)牽切倍數(shù)e1為3～8倍，后區(qū)牽切倍數(shù)e2為1～4倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的苧麻牽切紡紗加工方法，其特征在于所述的針梳工序、粗紗工序和細紗工序的改進工藝如下針梳工序的改進工藝為牽伸區(qū)中前羅拉到第一塊針排的無控制區(qū)隔距采用30～45mm；粗紗工序的改進工藝為前牽伸隔距采用100～110mm，后牽伸區(qū)隔距采用130～150mm，滑溜槽寬度為25～30mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；細紗工序的改進工藝為前牽伸隔距采用105～120mm，后牽伸區(qū)隔距采用110～125mm，滑溜槽寬度為15～20mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。
全文摘要
本發(fā)明屬紡織工程領(lǐng)域，它公開了一種苧麻牽切紡紗方法，它包括軟麻工序、預(yù)并工序、精梳工序、針梳工序、粗紗工序、細紗工序，其特征在于它還包括設(shè)置在軟麻工序和預(yù)并工序之間的預(yù)牽切工序和牽切工序，所述的預(yù)并工序采用一道。采用預(yù)牽切工序和牽切工序，可以達到纖維損傷少，纖維長度整齊度高、制成率高、麻粒減少的良好效果，苧麻牽切條中的纖維長度不勻率比梳麻條減少20％左右，超長纖維含量大大減少，麻粒數(shù)量顯著減少，為提高苧麻紗的質(zhì)量提供了保證。同時，與原有的開松、梳麻機相比，牽切設(shè)備機構(gòu)簡單，占地面積小，產(chǎn)量高，因而可以使整個苧麻紡紗加工的流程縮短。
文檔編號D02G3/02GK1560340SQ20041001666
公開日2005年1月5日 申請日期2004年3月2日 優(yōu)先權(quán)日2004年3月2日
發(fā)明者郁崇文, 廖鋒, 劉輝 申請人:東華大學(xué)