專利名稱：一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，屬木材工業(yè)中的人造板制造技術領域。
背景技術：
集裝箱的主要承載面積是底板，集裝箱制造業(yè)要求底板具有很高的力學性能、 外觀質(zhì)量、抗沖擊性和耐老化性能?，F(xiàn)有的竹木復合集裝箱底板有以下形式專利ZL 98111153. X中表層為浸潰紙加竹席的一種竹木復合集裝箱底板，另一專利ZL 03152841. 4 中表層是經(jīng)過高壓熱壓而成的高密度竹材薄層，然后用其作為表背層再與結(jié)構刨花板或楊木單板等為芯二次熱壓復合而成。這兩種類型的集裝箱底板均需較多的薄竹簾，還需先浸膠然后再干燥，消耗了更多的能源、膠量和勞動力。故本發(fā)明利用現(xiàn)有量大的厚竹簾，加以簡單的改進，即可將厚竹簾、單板通過熱進熱出的熱壓工藝，再通過砂光除去板材表面的凹凸不平，又可砂去竹簾表層的殘留的竹黃，再通過表層二次復合竹簾、竹席、單板而成。這樣既可利用大量的厚竹簾，又可避免厚竹簾影響膠合的竹青竹黃及厚薄不均而引起板的厚薄不均，所用的厚竹簾均不需浸膠，具有用膠量少、效率高等特點，可利用資源豐富的可持續(xù)國產(chǎn)竹木材來生產(chǎn)集裝箱底板，拓寬了底板用材的來源，具有深遠的現(xiàn)實意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法。本發(fā)明的技術解決方案一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟a、木質(zhì)單板分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，雙面涂布酚醛膠，涂膠量250 350g/m2，陳化或低溫干燥，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)一層縱向紋理單板，二層縱向紋理木質(zhì)單板，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. OMPa的條件下進行熱壓，保持18 20分鐘，然后排汽卸壓。本發(fā)明的第二種解決方案，一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟a、木質(zhì)單板、竹簾分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，根據(jù)所需雙面涂酚醛膠，涂膠量250 350g/m2，陳化或低溫干燥；并將竹簾干燥至含水率12%以下，經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)上下各一層縱向紋理單板，一層縱向紋理木質(zhì)單板，一層縱向紋理竹簾，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理竹簾，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 2MPa的條件下進行熱壓，保持19分鐘，然后排汽卸壓。本發(fā)明的第三種解決方案，一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟
a、木質(zhì)單板、竹簾、竹席分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，根據(jù)所需雙面涂布酚醛膠，涂膠量270g/m2，陳化或低溫干燥；并將縱向紋理竹簾、竹席干燥至含水率12%以下， 經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯和熱壓，從外至內(nèi)上下各一層竹席，一層縱向紋理木質(zhì)單板，接著為二層縱向紋理竹簾，再接著為一層橫向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 5MPa的條件下進行熱壓，保持20分鐘，然后排汽、通冷水冷卻、卸壓。本發(fā)明的優(yōu)點可有效地利用我國和世界各地木材，如天然林及人工林的各種針葉材、闊葉材木材，以及具有生長快、周期短、年年可擇伐、持續(xù)利用時間長的竹材資源。將這些材料復合使用，經(jīng)科學的設計和合理的組合，既可解決世界范圍內(nèi)硬木緊缺的困難，又可解決大批量生產(chǎn)出符合國際集裝箱工業(yè)技術要求的新型底板的技術難題。同時通過先在竹產(chǎn)區(qū)將厚竹簾基板壓好，然后再運到集裝箱底板生產(chǎn)廠來二次復合，也提高了集裝箱底板廠家的生產(chǎn)效率。本發(fā)明利用現(xiàn)有量大但不能作為集裝箱底板的厚竹簾，加以簡單的改進，即可將厚竹簾、單板通過熱進熱出的熱壓工藝，然后既可砂光除去板材表面的凹凸不平，又可砂去竹簾表層的殘留的竹黃，再通過表層二次復合竹簾、竹席、單板而成。所用膠中都應加入殺蟲劑，使其在熱壓時均勻滲透到集裝箱底板的面層材料中，這樣底板具有長效防蟲性能；將芯層材料和面層材料組合成板坯，再經(jīng)熱壓膠合制成集裝箱底板，其強度、彈性模量等各項性能指標，都能完全符合國際集裝箱工業(yè)的技術要求。
具體實施例方式厚竹簾基板的制造方法如下a、木質(zhì)單板、竹簾分選、整理，木質(zhì)單板含水率< 10%，根據(jù)所需雙面涂布酚醛膠， 涂膠量320 380g/m2，陳化或低溫干燥，膠中按I公斤膠(固含量45%)加入2. 4克的殺蟲劑；在編織竹簾時，將無竹青、竹黃的竹片編成竹簾，將有竹青、竹黃的竹片，竹青、竹黃朝相同的一面編織成縱向紋理厚竹簾，并將縱向紋理厚竹簾和縱向紋理竹簾干燥至含水率12% 以下。b、組坯，從外至內(nèi)各一層竹青、竹黃朝外的縱向紋理厚竹簾，接著為一層雙面涂布(或浸潰)酚醛膠并經(jīng)低溫干燥的橫向紋理木質(zhì)單板，中間為一層縱向紋理竹簾組坯。在溫度為135 150°C，最高壓力為2. O 3. OMPa的條件下進行熱壓，保持12 18分鐘，然后排汽卸壓。C、厚竹簾基板芯板,將冷卻后的厚竹簾基板定厚砂光至12 15mm后作為芯板。實施例I :以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法如下a、木質(zhì)單板分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，根據(jù)所需雙面涂布酚醛膠，涂膠量250 350g/m2，陳化或低溫干燥，膠中按I公斤膠(固含量45%)加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)一層縱向紋理單板，二層縱向紋理木質(zhì)單板，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. OMPa的條件下進行熱壓，保持18 20分鐘，然后排汽卸壓。
經(jīng)常規(guī)后期加工后，即可得到成品復合集裝箱底板，其物理力學性能如下 MOR // ^ 95 MPaMOR 丄彡 35 MPaMOE // 彡 11000 MPaMOE 丄 彡 3500 MPa密度O. 70 O. 90 g/cm3。實施例2，以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法如下a、木質(zhì)單板、竹簾分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，根據(jù)所需雙面涂酚醛膠，涂膠量250 350g/m2，陳化或低溫干燥；并將竹簾干燥至含水率12%以下，經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)上下各一層縱向紋理單板，一層縱向紋理木質(zhì)單板，一層縱向紋理竹簾，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理竹簾，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 2MPa的條件下進行熱壓，保持19分鐘，然后排汽卸壓。經(jīng)常規(guī)后期加工后，即可得到成品復合集裝箱底板，其物理力學性能如下 MOR // ^ 95 MPaMOR 丄彡 35 MPaMOE IlMOE 丄
彡 10500 MPa 彡 3500 MPa密度O. 75 O. 90 g/cm3。實施例3，以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法如下a、木質(zhì)單板、竹簾、竹席分選和整理，木質(zhì)單板含水率< 8%，根據(jù)所需雙面涂布酚醛膠，涂膠量270g/m2，陳化或低溫干燥；并將縱向紋理竹簾、竹席干燥至含水率12%以下， 經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯和熱壓，從外至內(nèi)上下各一層竹席，一層縱向紋理木質(zhì)單板，接著為二層縱向紋理竹簾，再接著為一層橫向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 5MPa的條件下進行熱壓，保持20分鐘，然后排汽、通冷水冷卻、卸壓。經(jīng)常規(guī)后期加工后，即可得到成品復合集裝箱底板，其物理力學性能如下 MOR // ^ 95 MPaMOR 丄≥ 35 MPa
≥ 10000 MPa ≥ 3500 MPa密度O.75 O. 90 g/cm3。本發(fā)明是利用厚竹簾芯層，表層再復合6 12層單板、竹簾、竹席來制造竹木復合集裝箱底板，也可在最外層復合一層酚醛浸潰材料，這樣可將量大的厚竹簾用到集裝箱底板上，且又將影響膠合的竹青竹黃去除，且用膠量降低，因此制得底板具有木質(zhì)單板的美觀、浸潰紙與竹席的耐磨，又具有竹材的高強度特性。MOE IlMOE 丄
權利要求
1.一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟a、木質(zhì)單板分選和整理，木質(zhì)單板含水率<8 %，雙面涂布酚醛膠，涂膠量250 350g/ m2，陳化或低溫干燥，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)一層縱向紋理單板，二層縱向紋理木質(zhì)單板，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. OMPa的條件下進行熱壓，保持18 20分鐘，然后排汽卸壓。
2.一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟a、木質(zhì)單板、竹簾分選和整理，木質(zhì)單板含水率<8%，根據(jù)所需雙面涂酚醛膠，涂膠量 250 350g/m2，陳化或低溫干燥；并將竹簾干燥至含水率12 %以下，經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯，從外至內(nèi)上下各一層縱向紋理單板，一層縱向紋理木質(zhì)單板，一層縱向紋理竹簾，一層橫向紋理木質(zhì)單板，接著為一層縱向紋理竹簾，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 2MPa的條件下進行熱壓，保持19分鐘，然后排汽卸壓。
3.一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，其特征是該方法包括如下工藝步驟a、木質(zhì)單板、竹簾、竹席分選和整理，木質(zhì)單板含水率<8%，根據(jù)所需雙面涂布酚醛膠，涂膠量270g/m2，陳化或低溫干燥；并將縱向紋理竹簾、竹席干燥至含水率12%以下，經(jīng)浸潰酚醛膠并低溫干燥到含水率20%以下，膠中按I公斤膠(固含量45% )加入2. 4克的殺蟲劑；b、組坯和熱壓，從外至內(nèi)上下各一層竹席，一層縱向紋理木質(zhì)單板，接著為二層縱向紋理竹簾，再接著為一層橫向紋理木質(zhì)單板，中間為厚竹簾基板；然后在溫度為135 150°C，最高壓力為2. 5MPa的條件下進行熱壓，保持20分鐘，然后排汽、通冷水冷卻、卸壓。
全文摘要
本發(fā)明提供一種以厚竹簾基板為芯的竹木復合集裝箱底板的制造方法，厚竹簾經(jīng)砂去表層的竹黃、竹青并定厚后作為芯板，表層再復合6～12層單板和竹簾或竹席來制造竹木復合集裝箱底板，優(yōu)點既可利用量大的厚竹簾，又可避免厚竹簾中影響膠合的竹黃竹青及厚薄不均而引起板的厚薄不均，所用的厚竹簾均不需浸膠，具有用膠量少，采用熱進熱出工藝，具有能耗少，生產(chǎn)效率高。拓寬了底板的原料來源，制成的復合集裝箱底板質(zhì)量穩(wěn)定，其強度、彈性模量等各項性能指標符合國際集裝箱工業(yè)的技術要求。
文檔編號B27D1/08GK102581892SQ20121007476
公開日2012年7月18日 申請日期2012年3月15日 優(yōu)先權日2012年3月15日
發(fā)明者劉俊, 朱其孟, 石宿見, 許斌 申請人:諸暨市光裕竹業(yè)有限公司