一種高溫零部件的清洗方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高溫零部件的清洗方法，包括以下步驟，第一步，將高溫零部件進(jìn)行高溫漂洗；第二步，將高溫漂洗后的零部件進(jìn)行超聲清洗；第三步，將第二步超聲清洗后的零部件進(jìn)行水漂洗；第四步，將第三步水漂洗后的零部件進(jìn)行防銹處理，之后使用耐高溫漆對(duì)所述零部件進(jìn)行常規(guī)耐高溫漆噴涂。采用本發(fā)明的清洗方法，能夠徹底清除高溫零件表面的油污、雜質(zhì)，并能顯著提高零件噴漆后的噴漆質(zhì)量，保持外觀完整美觀，并且沒有漆膜變色、龜裂、起泡、脫落等現(xiàn)象，同時(shí)提高了零部件噴漆后的漆膜耐高溫性能和防銹性能。
【專利說(shuō)明】一種高溫零部件的清洗方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高溫零部件的清洗方法，特別涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管、排氣接管等高溫零部件在噴涂耐高溫漆前的清洗方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)今工業(yè)領(lǐng)域中使用的高溫零部件，為了增強(qiáng)其耐高溫性能和防銹性能，通常在零部件表面噴涂耐高溫漆，而在噴涂耐高溫漆前必須要將零部件進(jìn)行清洗，才可以提高耐高溫漆在零部件上的附著力，進(jìn)而增加漆膜的耐高溫性和防銹性能，因此噴涂耐高溫漆之前的清洗方法在提高高溫零部件涂層的性能方面起到關(guān)鍵作用。但在工業(yè)領(lǐng)域中，傳統(tǒng)的針對(duì)高溫零部件，特別是發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管、排氣接管等高溫零部件的清洗多采用“除油一漂洗—吹干”的清洗方法。即，先將零部件加溫至60-80°C，再用質(zhì)量百分比濃度為5-8%的清洗液噴淋清洗5-10分鐘，完成除油，此后用溫度為40°C -50°C的熱水噴淋漂洗3分鐘，最后吹干。經(jīng)過(guò)上述清洗后再使用市售耐高溫漆，采用本領(lǐng)域常規(guī)方法對(duì)高溫零部件進(jìn)行噴涂。
[0003]但是采用上述傳統(tǒng)的清洗方法存在一定的缺點(diǎn)。由于排氣管、排氣接管等零部件的表面是鑄造面，表面粗糙度較差并且不均勻，凹凸不平，使用傳統(tǒng)的清洗工藝只能清洗零部件外層的油污及雜質(zhì)，無(wú)法對(duì)粗糙的表面進(jìn)行深度清理。因此，采用傳統(tǒng)的清洗方法清洗后的零部件，清洗不徹底，并且清洗之后進(jìn)行耐高溫漆噴涂后，所噴涂的噴漆質(zhì)量差，漆膜附著力差，試機(jī)后漆膜出現(xiàn)變色、龜裂、起泡、脫落等現(xiàn)象，并且耐高溫性和防銹性能達(dá)不到要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)以上傳統(tǒng)清洗方法存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種在噴涂耐高溫漆之前針對(duì)高溫零部件的清洗方法，包括步驟如下:
[0005]第一步，將高溫零部件進(jìn)行高溫漂洗；
[0006]第二步，將第一步高溫漂洗后的零部件進(jìn)行超聲清洗；
[0007]第三步，將第二步超聲清洗后的零部件進(jìn)行水漂洗；
[0008]第四步，將第三步水漂洗后的零部件進(jìn)行防銹處理，之后使用耐高溫漆進(jìn)行常規(guī)嗔涂O
[0009]優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，第一步所述的高溫漂洗步驟包括將高溫零部件在850C _95°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為7-9%的常規(guī)市售清洗液清洗，清洗時(shí)間為8-10分鐘。其中，更優(yōu)選地，可使用質(zhì)量百分比濃度為8%的常規(guī)市售清洗液清洗，清洗時(shí)間為10分鐘。
[0010]優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，第二步所述的超聲清洗步驟包括將第一步高溫漂洗后的零部件在60°c -70°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為5-6%的常規(guī)市售清洗液清洗，清洗時(shí)間為5-10分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ。其中，更優(yōu)選地，可使用質(zhì)量百分比濃度為6%的常規(guī)市售清洗液清洗。更優(yōu)選地，清洗時(shí)間為10分鐘。更優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz0
[0011 ] 優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，在第二步超聲清洗步驟之后，還可以進(jìn)一步包括超聲精洗的步驟。將超聲清洗后的零部件在50°C-60°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為3-5%的常規(guī)市售清洗液清洗，清洗時(shí)間3-5分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ。其中，更優(yōu)選地，可使用質(zhì)量百分比濃度為5%的常規(guī)市售清洗液清洗。更優(yōu)選地，清洗時(shí)間為5分鐘。更優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz。
[0012]更優(yōu)選地，上述超聲精洗的步驟之后，還可以進(jìn)一步進(jìn)行超聲漂洗的步驟。將超聲精洗后的零部件在30°C _40°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為1-3%的常規(guī)市售清洗液清洗，清洗時(shí)間為3-6分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ。其中，更優(yōu)選地，可使用質(zhì)量百分比濃度為3%的常規(guī)市售清洗液清洗。更優(yōu)選地，清洗時(shí)間為6分鐘。更優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz。
[0013]優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，第三步所述的水漂洗步驟為將零部件使用流動(dòng)的自來(lái)水進(jìn)行漂洗，漂洗時(shí)間為1-2分鐘。優(yōu)選地，在使用流動(dòng)的自來(lái)水進(jìn)行漂洗之后，還可以進(jìn)一步將零部件使用流動(dòng)的純凈水再次漂洗，漂洗時(shí)間為1-2分鐘。
[0014]優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，第四步所述的防銹處理步驟包括將上述水漂洗后的零部件，使用質(zhì)量百分比濃度為2-2.5%的常規(guī)市售防銹液浸泡，浸泡時(shí)間為3-5分鐘，優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為2.5%的防銹液浸泡，優(yōu)選地，浸泡時(shí)間為5分鐘。
[0015]優(yōu)選地，上述步驟的處理中均可以采用折光儀檢測(cè)清洗液或防銹液的濃度，以使清洗液或防銹液的濃度保持在最佳濃度范圍內(nèi)?？梢愿鶕?jù)清洗液或防銹液所需要的最佳濃度，將折光儀的讀數(shù)設(shè)定在相應(yīng)的范圍內(nèi)，在多次清洗或者防銹處理之后，清洗液或防銹液的濃度會(huì)被稀釋而達(dá)不到最佳濃度，此時(shí)，折光儀可以檢測(cè)到讀數(shù)不在設(shè)定的范圍內(nèi)，進(jìn)而可以通過(guò)補(bǔ)充所述的清洗液或防銹液以使檢測(cè)讀數(shù)保持在設(shè)定的范圍內(nèi)，從而保證清洗液或防銹液維持在最佳濃度。
[0016]本發(fā)明所述的清洗液和防銹液為市售可得，例如清洗液型號(hào)NR301(佛山金泰化工有限公司)，防銹液型號(hào)NR501 (佛山金泰化工有限公司)。
[0017]經(jīng)過(guò)本發(fā)明所述的清洗方法處理后的零部件可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法進(jìn)行耐高溫漆噴涂，可以采用油性耐高溫漆(例如HR603型平光高溫漆)，也可以采用水性耐高溫漆(例如NR601型水性耐熱涂層)，噴涂之后即得所需高溫零部件。
[0018]與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用本發(fā)明的清洗方法將零部件進(jìn)行清洗，并且在清洗之后將零部件進(jìn)行常規(guī)噴涂，具有如下有益效果:
[0019]1、零部件表面已被徹底清洗干凈:采用本發(fā)明的清洗方法，零件表面的油污、雜質(zhì)已被徹底清洗干凈，露出了鑄鐵金屬本色。
[0020]2、零部件的噴漆質(zhì)量顯著提高，外觀完整美觀:采用本發(fā)明的清洗方法清洗零部件并進(jìn)行噴漆后，沒有出現(xiàn)漆膜變色、龜裂、起泡、脫落等現(xiàn)象，提高了零部件的外觀形象并確保了噴漆質(zhì)量。
[0021]3、耐高溫性能提高:采用本發(fā)明的清洗方法清洗零部件并進(jìn)行噴漆后，零部件的耐高溫性能有不同程度的顯著提高。
[0022]4、防銹性能提高:采用本發(fā)明的清洗方法清洗零部件并進(jìn)行噴漆后，相同條件下的零部件的防銹性能大幅提高。【具體實(shí)施方式】
[0023]下面對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)描述，但應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受【具體實(shí)施方式】的限制。
[0024]實(shí)施例1.采用本發(fā)明的清洗方法清洗零部件并噴涂油性耐高溫漆
[0025]本發(fā)明以發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管、增壓器渦殼、排氣接管等高溫零部件為例，進(jìn)行如下操作。
[0026]高溫漂洗。隨機(jī)取25個(gè)上述零部件，保持零部件的關(guān)口朝下，以利于排水，放置在清洗籃中，每層錯(cuò)開放置。將放置好的清洗籃放入高溫清洗池^0x80林泰公司)，放入質(zhì)量百分比濃度為7%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，加溫至85°C，清洗8分鐘。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在6.5-9范圍內(nèi)，低于該讀數(shù)時(shí)及時(shí)補(bǔ)充上述清洗劑，以保持清洗液的濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0027]超聲清洗。將上一步高溫漂洗后的零部件放置在超聲清洗池中進(jìn)行超聲清洗，保持溫度在60°C左右，使用質(zhì)量百分比濃度為5%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，清洗5分鐘?？刂瞥暡ǖ念l率為26KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在5.5-8范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。 [0028]超聲精洗。將溫度調(diào)至50°C左右，使用質(zhì)量百分比濃度為3%的NR301型清洗液，超聲精洗3分鐘，超聲波頻率為26KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在3.5-6范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0029]超聲漂洗。將溫度進(jìn)而調(diào)至30°C，使用質(zhì)量百分比濃度為1%的上述清洗液，超聲漂洗3分鐘，超聲波頻率為26KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在2.5-3的范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0030]水漂洗。將上述超聲漂洗后的零部件進(jìn)行水漂洗。使用流動(dòng)的自來(lái)水漂洗I分鐘。再使用流動(dòng)的純凈水再次漂洗I分鐘。
[0031]最后將水漂洗后的零部件進(jìn)行防銹處理。使用質(zhì)量百分比濃度為2%的NR501型防銹液(佛山金泰化工有限公司)浸泡，浸泡時(shí)間3分鐘。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)防銹液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在1.3-1.5的范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述防銹液，以使其濃度保持在最佳濃度范圍內(nèi)。
[0032]經(jīng)過(guò)上述步驟處理后的零部件使用市售的HR603型平光高溫漆(美國(guó)森林高溫漆公司)以本領(lǐng)域常規(guī)的噴涂方法進(jìn)行耐高溫漆噴涂(可參照工業(yè)零部件常規(guī)噴涂方法進(jìn)行噴涂)，噴涂后即得所需高溫零部件。
[0033]實(shí)施例2.采用本發(fā)明的清洗方法清洗零部件并噴涂水性耐高溫漆
[0034]本發(fā)明以發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管、增壓器渦殼、排氣接管等高溫零部件為例，進(jìn)行如下操作。
[0035]高溫漂洗。隨機(jī)取25個(gè)上述零部件，保持零部件的關(guān)口朝下，放置在清洗籃中(同實(shí)施例1)。將放置好的清洗籃放入高溫清洗池^0x80林泰公司)，放入質(zhì)量百分比濃度為9%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，加溫至95°C，清洗10分鐘。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在6.5-9范圍內(nèi)，低于該讀數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充上述清洗劑，以保持清洗液的濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0036]超聲清洗。將上一步高溫漂洗后的零部件放置在超聲清洗池中進(jìn)行超聲清洗，保持溫度在70°C左右，使用質(zhì)量百分比濃度為6%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，清洗時(shí)間為10分鐘。控制超聲波的頻率為28KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在5.5-8范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0037]超聲精洗。將溫度調(diào)至60°C左右，使用質(zhì)量百分比濃度為5%的NR301型清洗液，超聲精洗5分鐘，超聲波頻率為28KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在3.5-6范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0038]超聲漂洗。將溫度進(jìn)而調(diào)至40°C，使用質(zhì)量百分比濃度為3%的上述清洗液，超聲漂洗6分鐘，超聲波頻率為28KHz。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)清洗液的濃度，控制折光儀讀數(shù)保持在2.5-3的范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述清洗劑，以保持其濃度能夠達(dá)到較好的清洗效果。
[0039]水漂洗。將上述超聲漂洗后的零部件進(jìn)行水漂洗。使用流動(dòng)的自來(lái)水漂洗2分鐘。再使用流動(dòng)的純凈水再次漂洗2分鐘。
[0040]最后將水漂洗后的零部件進(jìn)行防銹處理。使用質(zhì)量百分比濃度為2.5%的NR501型防銹液(佛山金泰化工有限公司)浸泡，浸泡時(shí)間5分鐘。每批次采用折光儀(HT0-5型號(hào))檢測(cè)防銹液的濃度，控制折光儀讀數(shù)在1.3-1.5的范圍內(nèi)，當(dāng)?shù)陀谠撟x數(shù)時(shí)，及時(shí)補(bǔ)充所述防銹液，以使其濃度保持在最佳濃度范圍內(nèi)。
[0041]經(jīng)過(guò)上述步驟處理后的零部件使用市售的NR601型水性耐熱涂層(廣東佛山金戈特有限公司)以本領(lǐng)域常規(guī)的噴涂方法進(jìn)行耐高溫漆噴涂(可參照工業(yè)零部件常規(guī)噴涂方法進(jìn)行噴涂)，噴涂后即得所需高溫零部件。
[0042]為了進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的清洗方法的有益效果，以下將高溫零部件(同實(shí)施例1和2)采用本領(lǐng)域常規(guī)的清洗方法進(jìn)行清洗，并與采用本發(fā)明的清洗方法分別進(jìn)行了比較。
[0043]比較例1.采用常規(guī)的清洗方法清洗零部件并噴涂油性耐高溫漆
[0044]將發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管，增壓器渦殼，排氣接管等高溫零部件進(jìn)行常規(guī)的清洗操作。隨機(jī)取上述零部件25個(gè)，保持零件關(guān)口朝下，放置在清洗籃中，以便利于排水，每層錯(cuò)開放置(同實(shí)施例1和2)。將清洗籃放入常規(guī)清洗機(jī)(自動(dòng)清洗機(jī)ZY-150)，使用質(zhì)量百分比濃度為5%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，加溫至60°C，噴淋清洗5分鐘，完成除油后，進(jìn)而用溫度為40°C的熱水噴淋漂洗3分鐘，最后吹干后采用市售HR603型平光高溫漆(美國(guó)森林高溫漆公司)，采用常規(guī)噴涂方法對(duì)清洗后的高溫零部件進(jìn)行噴涂(可參照工業(yè)零部件常規(guī)噴涂方法進(jìn)行噴涂)。
[0045]比較例2.采用常規(guī)的清洗方法清洗零部件并噴涂水性耐高溫漆
[0046]將發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管，增壓器渦殼，排氣接管等高溫零件進(jìn)行常規(guī)的清洗操作。隨機(jī)取上述零部件25個(gè)，保持零件關(guān)口朝下，放置在清洗籃中，以便利于排水，每層錯(cuò)開放置(同實(shí)施例1和2)。將清洗籃放入常規(guī)清洗機(jī)(自動(dòng)清洗機(jī)ZY-150)，使用質(zhì)量百分比濃度為8%的NR301型清洗液(佛山金泰化工有限公司)，加溫至80°C，噴淋清洗10分鐘，完成除油后，進(jìn)而用溫度為50°C的熱水噴淋漂洗3分鐘,最后吹干后采用市售NR601型水性耐熱涂層(廣東佛山金戈特有限公司)采用常規(guī)噴涂方法對(duì)清洗后的高溫零部件進(jìn)行噴涂(可參照工業(yè)零部件常規(guī)噴涂方法進(jìn)行噴涂)。
[0047]上述采用本發(fā)明的清洗方法和采用本領(lǐng)域常規(guī)的清洗方法對(duì)高溫零部件進(jìn)行清洗并且清洗之后進(jìn)行常規(guī)的噴涂操作，分別對(duì)比零部件的外觀并測(cè)試其相關(guān)的性能，比較結(jié)果顯示如下表所示:
[0048]
【權(quán)利要求】
1.一種高溫零部件的清洗方法，其特征在于，包括以下步驟， 第一步，將高溫零部件進(jìn)行高溫漂洗； 第二步，將第一步高溫漂洗后的零部件進(jìn)行超聲清洗； 第三步，將第二步超聲清洗后的零部件進(jìn)行水漂洗； 第四步，將第三步水漂洗后的零部件進(jìn)行防銹處理，之后使用耐高溫漆進(jìn)行常規(guī)耐高溫漆噴涂。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，第一步所述的高溫漂洗包括將高溫零部件在85°C _95°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為7-9%的清洗液清洗8-10分鐘，更優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為8%的清洗液，優(yōu)選地，清洗10分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，第二步所述的超聲清洗包括將第一步高溫漂洗后的零部件在60°C _70°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為5-6%的清洗液，清洗5-10分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ，優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為6%的清洗液，優(yōu)選地，清洗時(shí)間為10分鐘，優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，第二步超聲波清洗后，進(jìn)一步還包括超聲精洗的步驟，將超聲清洗后的零部件在50°C _60°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為3-5%的清洗液，清洗3-5分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ，優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為5%的清洗液，優(yōu)選地，清洗時(shí)間為5分鐘，優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，所述超聲精洗步驟之后，進(jìn)一步還包括超聲漂洗的步驟，將超聲精洗后的零部件在30°C _40°C的溫度下，使用質(zhì)量百分比濃度為1-3%的清洗液，清洗時(shí)間3-6分鐘，超聲波頻率為26-28KHZ，優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為3%的清洗液，優(yōu)選地，清洗時(shí)間為6分鐘，優(yōu)選地，超聲波頻率為28KHz。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，第三步所述的水漂洗步驟為將零部件使用流動(dòng)的自來(lái)水進(jìn)行漂洗，漂洗時(shí)間為1-2分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，使用所述的流動(dòng)的自來(lái)水進(jìn)行漂洗后，還進(jìn)一步包括將所述零部件使用流動(dòng)的純凈水再次漂洗，漂洗時(shí)間為1-2分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，第四步所述的防銹處理步驟包括將水漂洗后的零部件，使用質(zhì)量百分比濃度為2-2.5%的防銹液浸泡，浸泡時(shí)間3-5分鐘，優(yōu)選地，使用質(zhì)量百分比濃度為2.5%的防銹液浸泡，優(yōu)選地，浸泡時(shí)間為5分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任意一項(xiàng)所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，所述的耐高溫漆為油性耐高溫漆或水性耐高溫漆。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-8任意一項(xiàng)所述的高溫零部件的清洗方法，其特征在于，采用折光儀對(duì)所述清洗液或防銹液的濃度進(jìn)行檢測(cè)控制。
【文檔編號(hào)】B08B9/02GK103977988SQ201410190286
【公開日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月7日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月7日
【發(fā)明者】崔騰, 黃傳剛, 黃建忠, 陳健良, 周建, 覃學(xué)傳, 寧小玲, 羅程, 呂友清 申請(qǐng)人:廣西玉柴機(jī)器股份有限公司