本發(fā)明屬于衛(wèi)生用品領(lǐng)域，尤其涉及一種穿著物品的制造方法，該穿著物品的腰圍部分具有優(yōu)良的彈性，且設(shè)有腰貼，因此穿戴方便舒適。

背景技術(shù)：

隨著社會的發(fā)展，人民生活水平的不斷提高，一次性衛(wèi)生用品得到廣泛的使用。目前含有彈性腰圍的產(chǎn)品可以大致分為紙尿褲、拉拉褲兩種，現(xiàn)有的紙尿褲產(chǎn)品通常在兩層非彈性片材之間添加彈性部件，并在其左右兩側(cè)添加腰貼，由于該種產(chǎn)品的彈性部件從一側(cè)到另一側(cè)的方向上往往是非連續(xù)的或者彈性部件數(shù)量有限，這便導致腰圍處的彈性較弱；而現(xiàn)有的拉拉褲產(chǎn)品雖然在橫向上具有連續(xù)的彈性部件，但是其穿戴比較麻煩。鑒于此，我司設(shè)計了一款在全腰圍上具有極佳彈性的吸收性用品，此種穿著物品兼有拉拉褲腰圍舒適性好的優(yōu)勢，又具有紙尿褲使用方便的優(yōu)點，在腰圍處既含有多根從左側(cè)向右側(cè)延伸的彈性部件，又在腰圍處的左右兩側(cè)設(shè)有腰貼，其產(chǎn)品結(jié)構(gòu)可參閱申請人早先申請的cn104905911a。

然而上述產(chǎn)品在實現(xiàn)流水線批量生產(chǎn)的過程著實不易，其設(shè)計難點就在于彈性腰圍的加工、以及如何將彈性腰圍配置在吸收主體上。比方說彈性腰圍在線上復(fù)合時或者初始輸送時需要具備很大的張力；在輸送過程中由于需要進行弧切、魔術(shù)腰貼復(fù)合等工序，而在這些工序中彈性腰圍的拉伸倍數(shù)又必須足夠小，否則會導致產(chǎn)品與使用者皮膚不相貼合的缺陷；此外，在彈性腰圍與吸收主體復(fù)合時，又要求彈性腰圍必須有足夠大的拉伸倍數(shù)，才能將其配置到吸收主體上。

綜上，如何在制造彈性腰圍的過程中針對各階段的張力需求進行相應(yīng)的調(diào)整，實現(xiàn)彈性腰圍的加工、以及與吸收主體的復(fù)合，已經(jīng)成為本領(lǐng)域亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服上述問題，本發(fā)明提供一種既方便穿戴又具有優(yōu)異彈性的穿著物品的制造方法，實現(xiàn)此類新產(chǎn)品的流水化批量生產(chǎn)，大大提高制造效率，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案為：一種穿著物品的制造方法，用于將彈性腰圍復(fù)合到吸收主體上形成一次性穿用物品，以帶狀彈性片材的運動方向為流程方向，以流程方向相垂直的方向為寬度方向，包括如下步驟：①一邊沿流程方向拉伸可沿流程方向伸縮的帶狀彈性片材，一邊沿流程方向進行搬送的步驟；②在流程方向上將上述彈性片材的張力釋放，使其張力為零或者小于步驟①時張力的步驟，優(yōu)選為無張力輸送即張力為零；③對彈性片材進行加工并按規(guī)定長度切斷的步驟；④將切斷后的彈性片材旋轉(zhuǎn)90°并沿著與流程方向相垂直的寬度方向?qū)椥云臄U幅，使得彈性片材重新處于拉伸狀態(tài)形成彈性腰圍的步驟；⑤將彈性腰圍間隔配置到吸收主體上的步驟。前述步驟①中“帶狀彈性片材”可在線上通過在兩層片材之間添加多根彈性體來完成，也可以指的是線下制成的添加多根彈性體的復(fù)合片材。

采用上述技術(shù)方案，通過對彈性片材在進行加工之前將張力預(yù)先釋放，使其張力為零或者小于步驟①時的張力，確保了步驟③加工中弧切和施加腰貼的質(zhì)量，使得彈性片材上形成與使用者腿形相適配的弧形輪廓，提高使用者穿戴的舒適性。與此同時，在切斷后將彈性片材轉(zhuǎn)向，并沿著與流程方向相垂直的寬度方向進行擴幅，從而增大彈性片材的拉伸倍數(shù)并將其最終配置到吸收主體上，完成穿著物品的復(fù)合成型。

當上述吸收主體遠離皮膚接觸的一側(cè)使用不透液性材料時，在步驟⑤之后還包括對穿著物品進行包折、分切、對折的工序。當吸收主體本身不具備防漏性時，在步驟⑤之后還包括首先在吸收主體下層配置不透液性外包裝片的工序，然后對穿著物品進行包折、分切、對折。換句話說，是否配置“不透液性外包裝片”主要視吸收主體是否具備防漏性而定，因此前文權(quán)利要求10中所記載的技術(shù)方案應(yīng)理解成包含這兩種情形。另外，關(guān)于兩翼包折、分切、前后對折三道工序的前后順序沒有具體限定，使用時可依需要進行合理調(diào)整。

作為本發(fā)明的進一步改進，在上述步驟①與步驟②之間還包括對彈性片材上局部彈性體進行切斷或者熔斷的步驟，此處的目的在于防止吸收主體與彈性片材的連接部在彈性片材的彈性作用下出現(xiàn)過度褶皺，影響舒適度以及產(chǎn)品易泄露的問題。進一步的，用于切斷彈性片材上局部彈性體的切刀具有兩個間隔布置的刀刃，兩刀刃在彈性片材上割出一彈性體切斷區(qū)域，這一區(qū)域中通過改變膠槍間斷施膠的方式，使得該區(qū)域內(nèi)的膠型寬度發(fā)生改變。另外，在步驟②中彈性片材從一開始有張力到張力釋放至為零或者小于初始狀態(tài)時的張力值這一過程中，為使得整個轉(zhuǎn)換過程更加平穩(wěn)，首先通過設(shè)置一對有速度差的驅(qū)動輥讓彈性片材經(jīng)過一無負壓輸送系統(tǒng)，接著再經(jīng)過一負壓輸送系統(tǒng)，優(yōu)選的，在無負壓輸送系統(tǒng)和負壓輸送系統(tǒng)之間還設(shè)有一用于壓住彈性片材防止其偏移的壓料系統(tǒng)，上述裝置能有效幫助彈性片材在整個轉(zhuǎn)換過程中穩(wěn)定不變形。

具體的，在步驟③中彈性片材的加工包括在彈性片材寬度方向的一側(cè)或兩側(cè)上進行弧切，再將弧切產(chǎn)生的廢料回收，以及將腰貼沿著彈性片材的流程方向間隔復(fù)合到彈性片材上的工序。當然上述工序的工位也可以進行相應(yīng)調(diào)整，比如先復(fù)合腰貼，再弧切、廢料回收亦可，其方法與上述方法相似，在此不再贅述。進一步的，上述步驟③中的切斷位置是在腰貼沿著流程方向的中部，將彈性片材按規(guī)定長度切斷的切刀刀刃的形狀呈直線型或s型。值得一提的是，無論上述弧切、還是施加腰貼的過程中都需要彈性片材保持一個相對小甚至為零的拉伸倍數(shù)。對于弧切來說，由于切割出的圓弧形輪廓直接對應(yīng)于腰部以下、大腿上方的外側(cè)區(qū)域，如果弧切過程是在彈性片材處于較大的拉伸倍數(shù)下完成的，那么當彈性片材回縮時會呈現(xiàn)出不規(guī)則的、甚至局部出現(xiàn)堆集的輪廓，影響產(chǎn)品的外觀和使用舒適度；對于施加腰貼來說，如果施加時彈性片材處于較大的拉伸倍數(shù)，那么在復(fù)合位置彈性片材收縮力的作用下，極易使得腰貼出現(xiàn)脫落的問題。綜上，因此需要在步驟③之前進行張力釋放的步驟。

另外，針對于上述弧切位置是在彈性片材寬度方向的一側(cè)還是兩側(cè)，直接決定步驟③按規(guī)定長度切斷后所形成的腰圍是單個產(chǎn)品還是兩個相向布置的產(chǎn)品。其中，對于形成單個產(chǎn)品而言，局部彈性體切刀、弧形切刀均設(shè)置在寬度方向的一側(cè)，腰貼對應(yīng)施加有一組，并通過切刀刀刃一分為二、切斷成前一個產(chǎn)品的左腰貼和后一個產(chǎn)品的右腰貼，當然也可以預(yù)先將腰貼一分為二并分別施加在產(chǎn)品的相應(yīng)位置上，此時在步驟⑤中相鄰兩彈性腰圍之間的中心距離與吸收主體長度相等，該方式下復(fù)合有彈性腰圍的吸收主體在流程方向上呈同一方向依次排布。對于形成兩個相向布置的產(chǎn)品而言，局部彈性體切刀、弧形切刀分別含有兩組，并對應(yīng)設(shè)置在寬度方向的兩側(cè)，腰貼對應(yīng)施加有兩組，分別對寬度方向上一側(cè)和另一側(cè)的產(chǎn)品進行添加，這兩個產(chǎn)品在轉(zhuǎn)向擴幅前沿寬度方向相向布置，轉(zhuǎn)向后沿流程方向相向布置，此時步驟⑤中相鄰兩彈性腰圍之間的中心距離是吸收主體長度的兩倍，復(fù)合后流程方向上的產(chǎn)品大致呈“頭部對頭部，尾部對尾部”的形式排布，經(jīng)切斷、對折后還可省去在后續(xù)環(huán)節(jié)布置一臺正反向疊片裝置，從而使得產(chǎn)品包裝更加便捷，進一步降低制造成本。

更進一步的，在步驟④中將切斷后的彈性片材轉(zhuǎn)向和擴幅的工序可在一臺設(shè)備上同時完成，或者分步完成，其中以一臺設(shè)備上完成為最佳可進一步生產(chǎn)效率。作為實現(xiàn)上述轉(zhuǎn)向和擴幅為一體的裝置，其包括定子部件和至少一組能繞定子部件轉(zhuǎn)動的動子部件，該定子部件呈圓柱形，其周面上開設(shè)有變向凸輪溝槽；動子部件包括轉(zhuǎn)向部件和擴幅部件。其中，轉(zhuǎn)向部件包括變向凸輪導向器和與之相固定的轉(zhuǎn)向板，擴幅部件具有可沿著定子部件圓周面上運動的擴幅板和兩個彈性材料保持部件；擴幅板上開設(shè)有擴幅凸輪溝槽，兩個彈性材料保持部件靠近轉(zhuǎn)向板的一側(cè)分別設(shè)置有貫穿轉(zhuǎn)向板且可沿擴幅凸輪溝槽運動的擴幅凸輪導向器，變向凸輪導向器貫穿擴幅板且可沿定子部件的變向凸輪溝槽運動。為保證兩彈性材料保持部件的運動更加穩(wěn)定，作為本發(fā)明的進一步改進，在轉(zhuǎn)向板上還設(shè)置有與擴幅凸輪導向器相適配的導向槽。在兩彈性材料保持部件進行擴幅動作的同時，擴幅凸輪導向器沿著導向槽往復(fù)直線運動。更進一步的，彈性材料保持部件靠近轉(zhuǎn)向板的一側(cè)上設(shè)有一組凹槽，轉(zhuǎn)向板上對應(yīng)設(shè)置有與該凹槽相適配的凸起。此外，上述裝置中的變速機構(gòu)可通過伺服電機或者機械凸輪的方式實現(xiàn)，此兩種方式均為現(xiàn)有技術(shù)，在此不加贅述。同理，也可以在彈性材料保持部件靠近轉(zhuǎn)向板的一側(cè)上設(shè)置凸起，轉(zhuǎn)向板上對應(yīng)設(shè)置凹槽。上述裝置通過功能集成避免了彈性材料在不同保持部件之間轉(zhuǎn)接產(chǎn)生的不良，提高了彈性材料在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性，且結(jié)構(gòu)更加緊湊，生產(chǎn)效率高。另外，當采用分步完成時，可通過一變速擴幅裝置和一轉(zhuǎn)向裝置配合實現(xiàn)，在變速擴副裝置中變速部件可通過機械方式或者伺服電機帶動，擴幅部件可通過在凸輪上開設(shè)對稱布置的凸輪溝槽，并將擴幅板通過凸輪導向器安置在凸輪溝槽中。當然實現(xiàn)上述功能的結(jié)構(gòu)有多種，不限于前面陳述的具體結(jié)構(gòu)。

此外，上述彈性腰圍配置到吸收主體上的位置可以是靠近皮膚接觸一側(cè)、遠離皮膚接觸一側(cè)、又或者是吸收主體與外包裝片之間。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點：本發(fā)明首次在行業(yè)中提出無張力或者小張力輸送，通過分段控制輸送過程中彈性片材的拉伸倍數(shù)，從而實現(xiàn)背景技術(shù)提及穿著物品的流水線批量生產(chǎn)，大大提高生產(chǎn)效率，縮短工藝流程，同時節(jié)省了空間和時間。首先對彈性片材進行加工之前釋放張力，在切斷后將彈性片材轉(zhuǎn)向并沿著與流程方向相垂直的寬度方向?qū)椥云臄U幅，確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量，并且避免彈性片材在不同保持部件之間轉(zhuǎn)接產(chǎn)生的不良，提高了彈性片材在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性，且結(jié)構(gòu)更加緊湊，生產(chǎn)效率高。

附圖說明

圖1是實施例1的工作原理圖。

圖2是實施例1中兩個相向布置產(chǎn)品間隔配置到吸收主體上的示意圖。

圖3是實施例1中彈性片材上彈性體切斷區(qū)域處間斷施膠示意圖。

圖4是實施例1中張力釋放工位的裝置結(jié)構(gòu)簡圖。

圖5是實施例1中轉(zhuǎn)向、擴幅裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是圖1的局部放大圖。

圖7是實施例2的工作原理圖。

圖8是圖7的局部放大圖。

圖9是實施例2中單個產(chǎn)品間隔配置到吸收主體上的示意圖。

具體實施方式

以下參照說明書附圖和具體實施方式，對本發(fā)明進行說明。

實施例1，

請一并參閱圖1至6，一種穿著物品的制造方法，包括如下工序：

一、首先將一組橡筋12添加到上層無紡布10和下層無紡布11之間進行復(fù)合，制成帶狀彈性片材101；接著一邊沿流程方向md拉伸可沿所述流程方向md伸縮的帶狀彈性片材101，一邊沿流程方向md進行搬送的步驟。

二、在彈性片材101寬度方向cd上的兩側(cè)進行局部橡筋切斷102的步驟。用于切斷彈性片材101上局部橡筋的切刀具有兩個間隔布置的刀刃，如圖3所示兩刀刃在彈性片材101上切出一彈性體切斷區(qū)域a，在上述區(qū)域a中通過改變膠槍間斷施膠的方式，使得該區(qū)域內(nèi)的若干個膠型寬度w發(fā)生改變，從而達到改變區(qū)域a內(nèi)張力的目的。具體的，當縮小膠型寬度w時，區(qū)域a內(nèi)張力對應(yīng)減小。

三、在流程方向md上將經(jīng)步驟二處理后的彈性片材101進行張力釋放103的步驟，使其張力為零或者小于前道步驟中的張力，優(yōu)選張力為零。該步驟中張力釋放的作用在于為第四步進行的弧切、腰貼復(fù)合作準備。如圖4所示，為保證張力釋放前后彈性片材的輸送基本平穩(wěn)，本發(fā)明在張力釋放工位前后單獨設(shè)計一套輸送裝置20。

輸送裝置20具有兩個相互配合的第一驅(qū)動輥21和壓送輥22，彈性片材101在流經(jīng)第一驅(qū)動輥21時，完成材料開始從有張力轉(zhuǎn)換為無張力，壓送輥22將彈性片材壓緊在第一驅(qū)動輥21上，防止材料從無張力側(cè)往有張力側(cè)回縮。上述輸送裝置20還包括依次設(shè)置在第一驅(qū)動輥21和壓送輥22下游側(cè)的無負壓輸送系統(tǒng)和負壓輸送系統(tǒng)。

其中，無負壓輸送系統(tǒng)包括無負壓輸送帶23，以及用于驅(qū)動無負壓輸送帶23工作的第二驅(qū)動輥24，第二驅(qū)動輥24和第一驅(qū)動輥21按設(shè)計要求設(shè)定速度差，彈性片材101在無負壓輸送帶23上完成材料的有張力到無張力的過程，無負壓輸送帶23將彈性片材101向負壓輸送系統(tǒng)輸送，該輸送過程無負壓。

負壓輸送系統(tǒng)包括第三驅(qū)動輥27、負壓輸送帶28和真空箱29。第三驅(qū)動輥27帶動負壓輸送帶28轉(zhuǎn)動，彈性片材101在負壓輸送帶28上經(jīng)過真空箱29，真空箱29接空氣壓縮裝置提供負壓，使彈性片材在負壓輸送帶28上保持穩(wěn)定。進一步的，在無負壓輸送系統(tǒng)和負壓輸送系統(tǒng)之間還設(shè)置有一壓料系統(tǒng)，該壓料系統(tǒng)包括用于壓料的環(huán)帶25和第四驅(qū)動輥26，第四驅(qū)動輥26帶動環(huán)帶25按相應(yīng)速度轉(zhuǎn)動。

彈性片材101在由無負壓輸送帶23經(jīng)過相應(yīng)加工裝置到負壓輸送帶28上，環(huán)帶25壓住材料防止材料偏移，維持輸送穩(wěn)定。

上述輸送裝置20能有效幫助彈性片材101在張力釋放前后輸送過程穩(wěn)定不變形。

四、如圖6所示，在彈性片材101的寬度方向cd兩側(cè)位于相鄰兩彈性體切斷區(qū)域a之間上完成弧形切口104，再將弧切產(chǎn)生的廢料回收，然后將腰貼沿著彈性片材的流程方向間隔復(fù)合到彈性片材上105，并按規(guī)定長度切斷106，其切斷位置是在腰貼沿著流程方向的中部，該處切刀刀刃的形狀呈s型，切斷后形成兩個沿寬度方向相向布置的腰圍13。

五、將切斷后的彈性片材101旋轉(zhuǎn)90°并沿著與流程方向md相垂直的寬度方向cd對彈性片材進行擴幅，使得彈性片材重新處于拉伸狀態(tài)形成彈性腰圍107。

為實現(xiàn)上述切斷后的彈性片材的轉(zhuǎn)向、擴幅動作，本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)向、擴幅裝置，如圖5所示，其包括定子部件2和至少一組能繞定子部件2轉(zhuǎn)動的動子部件；定子部件2呈圓柱形，其周面上開設(shè)有變向凸輪溝槽1。動子部件具有轉(zhuǎn)向部件和擴幅部件。其中，轉(zhuǎn)向部件包括變向凸輪導向器4和與之相固定的轉(zhuǎn)向板5。在轉(zhuǎn)向板5上還設(shè)置有與擴幅凸輪導向器3相適配的導向槽8。擴幅部件具有可沿著定子部件2圓周面上運動的擴幅板6和兩個彈性材料保持部件7，該擴幅板6為平面凸輪，其表面上開設(shè)有擴幅凸輪溝槽9，兩個彈性材料保持部件7靠近轉(zhuǎn)向板5的一側(cè)分別設(shè)置有貫穿轉(zhuǎn)向板5且可沿擴幅凸輪溝槽9運動的擴幅凸輪導向器3，變向凸輪導向器4貫穿擴幅板6且可沿定子部件2的變向凸輪溝槽1運動。

工作時，轉(zhuǎn)向部件的變向凸輪導向器4從擴幅板6中央的圓孔處嵌入變向凸輪溝槽1中并沿著該變向凸輪溝槽1運動，由于變向凸輪導向器4與轉(zhuǎn)向板5偏心設(shè)置，因此可以實現(xiàn)在變速運動的同時實現(xiàn)物品的轉(zhuǎn)向。此外，由于轉(zhuǎn)向板5在旋轉(zhuǎn)過程中帶動兩彈性材料保持部件7通過擴幅凸輪導向器3一邊在導向槽8內(nèi)往復(fù)運動，一邊沿著擴幅凸輪溝槽9作圓周運動，因而可在一臺裝置上實現(xiàn)彈性材料的變向、擴幅。

六、吸收主體108的長度方向與流程方向md一致，衛(wèi)生紙經(jīng)棉芯成型工位與棉芯復(fù)合經(jīng)夾壓、切斷后形成單個吸收體，表層無紡布與傳導層復(fù)合，兩側(cè)無紡布與立體橡筋復(fù)合，復(fù)合后的表層無紡布、傳導層再與復(fù)合后的兩側(cè)無紡布與立體橡筋進行復(fù)合，最后與單個吸收體復(fù)合。

七、將底層無紡布經(jīng)過相應(yīng)工位后與前腰貼、防水膜復(fù)合得到穿著物品的下層不透液性部分。

八、將彈性腰圍107等間隔配置到吸收主體108上，并且相鄰兩彈性腰圍之間的中心距離d是吸收主體長度d的兩倍，參閱圖2，復(fù)合后流程方向上產(chǎn)品大致呈“頭部對頭部、尾部對尾部”的形式排布，前述彈性腰圍可以配置在整個產(chǎn)品的與皮膚接觸的一側(cè)表面，亦可以在上下兩片材之間。

在彈性腰圍復(fù)合到吸收主體之后，接著在輸送過程中完成產(chǎn)品兩翼包折109，在切斷工位按要求尺寸分切110，經(jīng)前后對折工序111得到穿著物品。

實施例2，

請一并參閱圖7至9，一種穿著物品的制造方法，包括如下工序：

一、首先將一組橡筋12添加到上層無紡布10和下層無紡布11之間進行復(fù)合，制成帶狀彈性片材101；接著一邊沿流程方向md拉伸可沿所述流程方向md伸縮的帶狀彈性片材101，一邊沿流程方向md進行搬送的步驟。

二、在彈性片材101寬度方向cd上的一側(cè)進行局部橡筋切斷102的步驟。用于切斷彈性片材101上局部橡筋的切刀具有兩個間隔布置的刀刃，兩刀刃在彈性片材101上切出一彈性體切斷區(qū)域a，在上述區(qū)域a中通過改變膠槍間斷施膠的方式，使得該區(qū)域內(nèi)的若干個膠型寬度w發(fā)生改變，從而達到改變區(qū)域a內(nèi)張力的目的。具體的，當縮小膠型寬度w時，區(qū)域a內(nèi)張力對應(yīng)減小。

三、在流程方向md上將經(jīng)步驟二處理后的彈性片材101進行張力釋放103的步驟，使其張力為零或者小于前道步驟中的張力，優(yōu)選張力為零。

四、如圖8所示，在彈性片材101的寬度方向cd一側(cè)位于相鄰兩彈性體切斷區(qū)域a之間上完成弧形切口104，再將弧切產(chǎn)生的廢料回收，然后將腰貼沿著彈性片材的流程方向間隔復(fù)合到彈性片材上105，并按規(guī)定長度切斷106，其切斷位置是在腰貼沿著流程方向的中部，該處切刀刀刃的形狀呈s型，切斷后形成單個腰圍13。

五、將切斷后的彈性片材101旋轉(zhuǎn)90°并沿著與流程方向md相垂直的寬度方向cd對彈性片材進行擴幅，使得彈性片材重新處于拉伸狀態(tài)形成彈性腰圍107。

六、吸收主體108的長度方向與流程方向md一致，衛(wèi)生紙經(jīng)棉芯成型工位與棉芯復(fù)合經(jīng)夾壓、切斷后形成單個吸收體，表層無紡布與傳導層復(fù)合，兩側(cè)無紡布與立體橡筋復(fù)合，復(fù)合后的表層無紡布、傳導層再與復(fù)合后的兩側(cè)無紡布與立體橡筋進行復(fù)合，最后與單個吸收體復(fù)合。

七、將底層無紡布經(jīng)過相應(yīng)工位后與前腰貼、防水膜復(fù)合得到穿著物品的下層不透液性部分。

八、將彈性腰圍107等間隔配置到吸收主體108上，并且相鄰兩彈性腰圍之間的中心距離d與吸收主體長度d相等，參閱圖9，復(fù)合后流程方向上產(chǎn)品同方向頭尾依次排布。

在彈性腰圍復(fù)合到吸收主體之后，接著在輸送過程中完成產(chǎn)品兩翼包折109，在切斷工位按要求尺寸分切110，經(jīng)前后對折工序111得到穿著物品。其余同實施例1。

以上所述及圖中所示的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但本發(fā)明的保護范圍不限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。