本發(fā)明屬于粉碎加工領域，具體涉及一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，及具體涉及使用其制備鮮三七粉、鮮三七液的方法。

背景技術：

現(xiàn)有的粉碎和干燥設備在作業(yè)時往往伴隨著高溫及高熱，然而卻對絕大多數(shù)物料的有效成分造成極大的影響，對于藥品、食品、化學品等熱敏性物料更明顯。如在《中藥丸劑常溫干燥技術的研究與應用》的文中便指出：“薄荷、三棱采用70 度熱風干燥時，盡管其最高料溫只要68.5 及67 度，其指標成分已完全損失，天花粉采用70 度熱風干燥時，其指標成分已損失了2/3 以上，莪術、白芍采用70 度熱風干燥時，其指標成分已損失了60% 以上，板藍根采用60 度以下的變溫熱風干燥時，其指標成分已損失掉59.2%，大黃、防風采用80 度以下變溫熱風干燥時，盡管最高料溫僅70.2 度，其指標成分已損失了40% 以上”。

一般在溫度低于50 攝氏度的條件下進行干燥稱為常溫干燥，因為在日照下自然干燥也會達到該溫度。低于50 攝氏度進行的常溫干燥過程為最佳干燥過程。溫度越低，干燥過程中指標成分的損失越小，但一般來說，其干燥時間越長，干燥能耗也越大。然而現(xiàn)有設備和方法在攝氏50度以下的溫度干燥物料速度都較慢，少則幾個小時，多則十幾天。

三七（Panax Notoginseng）又名田七，是中藥材中的一顆明珠，明代著名的藥學家李時珍稱其為“金不換”；為揚名中外的中成藥“云南白藥”和“片仔黃”的主要原料。

三七粉的加工方法多為：將鮮三七洗凈后曬干、烘干或烤干為干三七，再進一步粉碎制得三七粉。然而此方法不僅需要大量的時間、物力及財力對三七進行干制及粉碎。而且在處理的過程中，三七的有效成分及活性物質(zhì)被不斷的損失及浪費。在《鮮三七、干三七及活性三七皂苷含量比較》的研究指出：三七總皂苷主要成分（人參皂苷Rg1，Rb1，三七皂苷R1）的含量為：鮮三七>干三七>活性三七皂苷。

同時，三七也含有豐富的揮發(fā)性物質(zhì)，如萜烯類、醇類、醛類、烯烴類及烷烴類，其中萜烯類為揮發(fā)性成分中的主要物質(zhì)，具有豐富的活性。然而在傳統(tǒng)方法干制的過程中，高溫高熱及時間較長造成了揮發(fā)性物質(zhì)被大量的損失。

雖然超低溫凍干粉碎技術解決了直接從鮮三七加工制粉的加工工藝，解決了三七的活性物質(zhì)損失，但該方法對設備的要求較高，成本較高，并不適合于產(chǎn)業(yè)化的發(fā)展。而且制得的三七凍干粉容易吸水及吸潮，并不利于儲存。

因此，在三七的加工過程中如何盡可能全面的保持三七原有的有效成分及活性，如何控制生產(chǎn)成本、做到節(jié)能環(huán)保、易于產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，一直是三七工業(yè)化孜孜不倦探索的問題。

同樣，不僅是三七及中藥材，還有許多食品、化工品、農(nóng)產(chǎn)品及熱敏物質(zhì)都需要低溫粉碎、干燥及濃縮。因此，市場上亟需一款高效、節(jié)能的低溫粉碎干燥裝置。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供1）一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，節(jié)能低耗，實現(xiàn)在50度以下快速干燥，減少對物料有效成分的損失，防止氧化及褐變。1）一種鮮三七粉的制粉方法，直接從鮮三七中粉碎，并在50度以下干燥，保持鮮三七中的有效成分和活性。2）一種鮮三七混合液的制液方法，將鮮三七細胞中的水分、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)進行收集，實現(xiàn)固液分離，使三七成分得以充分利用。

本發(fā)明提供的技術方案是：

一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括：加料口、強氣流設備、第一固液分離器、第二固液分離器、粉料收集器、液體收集器、升溫器、第一循環(huán)管道、第二循環(huán)管道和保護氣路。

所述的加料口具有加料閥；所述的第一固液分離器的底部具有出口、頂部具有入口，所述底部的出口設有單向閥；所述的第二固液分離器的底部具有入口、頂部具有出口；所述底部的入口設有單向閥；所述的粉料收集器的底部具有排料口、頂部具有入口、一側(cè)具有進料口；所述的排料口設有排料閥；所述的液體收集器的兩側(cè)分別具有進氣口和出氣口，底部具有排液口，所述的排液口設有排液閥；所述的升溫器的兩側(cè)分別具有進氣口和出氣口。

所述第一循環(huán)管道依次連接加料口、強氣流設備、第一固液分離器的出口、升溫器的進氣口，升溫器的出氣口由第一循環(huán)管道連接第二固液分離器的入口。

所述第二循環(huán)管道依次連接第一固液分離器的入口、液體收集器的出氣口，液體收集器的進氣口由第二循環(huán)管道連接第二固液分離器的出口。

所述的第一固液分離器和/或第二固液分離器的一側(cè)具有出料口，所述的出料口設有分級裝置；出料口與粉料收集器通過管道連接；所述粉料收集器通過管道與第二循環(huán)管道連接。

所述的保護氣路包括儲氣罐、風機及管道；所述的管道依次連接儲氣罐、風機，及第一循環(huán)管道或第二循環(huán)管道或第一固液分離器或第二固液分離器；所述的儲氣罐為氮氣罐或惰性氣體罐。

本發(fā)明在第二固液分離器的底部的入口設置了向上的單向閥，在第一固液分離器的底部的出口設置了向下的單向閥，組成了由第一循環(huán)管道、升溫器、第二固液分離器、第二循環(huán)管道、液體收集器與第一固液分離器形成的閉合循環(huán)管道。當物料由加料口進入裝置中，在負壓及高速氣流的推動下進入閉合循環(huán)系統(tǒng)。在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，物料通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；物料通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。同時分級裝置能將符合粒徑要求及水分要求的粉末、顆粒篩分出來，在粉料收集器進行收集，達到分級的效果。

本發(fā)明在循環(huán)粉碎干燥機中設置保護氣路，使閉合循環(huán)系統(tǒng)中為氮氣或惰性氣體循環(huán)，降低系統(tǒng)內(nèi)部的含氧量，有效的避免了氧氣對物料的影響，減少有效成分的氧化、避免含量降低，防止物料的褐變。

作為本發(fā)明進一步地優(yōu)選，所述的氣體支路包括管道及管道兩端的進氣口和出氣口；所述的氣體支路的進氣口位于升溫器的進氣口，或升溫器的進氣口前端的第一循環(huán)管道；所述的氣體支路的出氣口位于液體收集器的出氣口，或液體收集器的出氣口后端的第二循環(huán)管道。

本發(fā)明運用氣體支路，一部分氣流經(jīng)過升溫器的升溫形成熱氣流，加速固液分離器中物料的干燥，并夾帶著水分進入液體收集器；而另一部分冷氣流從氣體支路進入到液體收集器，與夾帶水分的熱氣流相遇，液化形成“降雨”，在液體收集器中進行收集。不僅顯著的加速了液體的收集，加快了干燥的速度，而且減少了液體收集器制冷消耗的能量，使整個系統(tǒng)更加節(jié)能環(huán)保。

一種鮮三七粉制備方法，使用上述任一的一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括以下的步驟：

1）預處理：將鮮三七的根及根莖清洗干凈、切為塊狀或段狀。

2）循環(huán)粉碎及干燥：將預處理過的鮮三七加入加料口進入負壓系統(tǒng)，鮮三七隨高速氣流形成流化態(tài)進入第一循環(huán)管道、升溫器、第二固液分離器、第二循環(huán)管道、液體收集器與第一固液分離器組成的閉合循環(huán)系統(tǒng)；在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，鮮三七通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被粉碎；鮮三七通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流的熱質(zhì)交換，以及液體收集器液化并收集水份而被干燥；未達到粒徑和水份要求的鮮三七粉末繼續(xù)在閉合循環(huán)系統(tǒng)中循環(huán)粉碎及干燥。

3）粉料收集：達到粒徑和水份要求的鮮三七粉通過分級結(jié)構(gòu)進入粉料收集器，得到鮮三七粉中藥飲片。

優(yōu)選的，所述的高速氣流為800～1000m/s。

優(yōu)選的，所述的升溫器的溫度為40～50℃；所述的液體收集器的溫度為5～10℃。

優(yōu)選的，所述的粒徑要求為1000～1200目。

優(yōu)選的，所述的水份要求為5～8%。

一種鮮三七液制備方法，使用上述任一的一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括以下的步驟：

1）預處理：將鮮三七的根及根莖清洗干凈、切為塊狀或段狀。

2）循環(huán)粉碎及干燥：將預處理過的鮮三七加入加料口進入負壓系統(tǒng)，鮮三七隨高速氣流形成流化態(tài)進入第一循環(huán)管道、升溫器、第二固液分離器、第二循環(huán)管道、液體收集器與第一固液分離器組成的閉合循環(huán)系統(tǒng)；在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，鮮三七通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被粉碎；水份、揮發(fā)油及其他物質(zhì)被釋放，在閉合循環(huán)系統(tǒng)中的液體收集器被循環(huán)液化。

3）液體收集：水份、揮發(fā)油及其他物質(zhì)在液體收集器被收集，得到鮮三七液。

優(yōu)選的，所述的高速氣流為800～1000m/s。

優(yōu)選的，所述的升溫器的溫度為40～50℃；所述的液體收集器的溫度為5～10℃。

本發(fā)明使鮮三七在粉碎和干燥的過程中，處于負壓及溫度保持在50℃以下的條件。一方面，干燥的溫度對物料的成分有極大的影響，溫度較高不僅使揮發(fā)性成分損失，而且其有效成分含量也明顯降低。而在50℃以下，不僅接近于常溫干燥，避免有效成分的損耗，而且有利于干燥的速度及效率，節(jié)約時間。另一方面，在負壓的情況下，水的沸點減低，有利于水分形成氣態(tài)，加速干燥的速度，縮短時間。因此在負壓密閉循環(huán)的系統(tǒng)中，將干燥的溫度保持在50℃以下，不僅有利于三七的干燥，加快速度，而且避免了三七的有效成分的損失，保障了三七的品質(zhì)。而將液體收集器的溫度設置在5～10℃，不僅保障了液化的速度，而且還避免了溫度較低造成的能耗較高，同時也確保了三七液的品質(zhì)。

本發(fā)明采用鮮三七作為原料，直接從鮮三七加工制粉，鮮三七中含有更多豐富的有效成分，不僅能獲得活性成分更多的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；而且還節(jié)約了傳統(tǒng)三七加工過程中需要干制、儲存、運輸、粉碎耗費的大量的人力、財力及物力。

本發(fā)明制得的鮮三七粉質(zhì)地均勻，不易潮解，并且粒徑小于10μm，為破壁超微細粉，有利于三七有效成分的溶出，以及人體對三七的吸收和利用。

此外，鮮三七中含有豐富的水份、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)。本發(fā)明通過物理的進行收集，而這部分物質(zhì)也具有豐富的活性及功效，本發(fā)明擴大了三七的利用及開發(fā)范圍。

附圖說明

圖1為本發(fā)明低溫循環(huán)粉碎干燥裝置的一個實施例的結(jié)構(gòu)連接示意圖；

圖2為本發(fā)明低溫循環(huán)粉碎干燥裝置的另一個實施例的結(jié)構(gòu)連接示意圖；

圖3為本發(fā)明低溫循環(huán)粉碎干燥裝置的第三個實施例的結(jié)構(gòu)連接示意圖；

圖4為本發(fā)明低溫循環(huán)粉碎干燥裝置的第四個實施例的結(jié)構(gòu)連接示意圖。

具體實施方式

實施例1

參考圖1，一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括：加料口1、強氣流設備2、第一固液分離器3、第二固液分離器4、粉料收集器5、液體收集器6、升溫器7、第一循環(huán)管道8、第二循環(huán)管道9和保護氣路12。

所述的加料口1具有加料閥101；所述的第一固液分離器3的底部具有出口301、頂部具有入口302，所述底部的出口301設有單向閥11；所述的第二固液分離器4的底部具有入口401、頂部具有出口402；所述底部的入口401設有單向閥11；所述的粉料收集器5的底部具有排料口501、頂部具有入口502、一側(cè)具有進料口503；所述的排料口501設有排料閥504；所述的液體收集器6的兩側(cè)分別具有進氣口601和出氣口602，底部具有排液口603，所述的排液口603設有排液閥604；所述的升溫器7的兩側(cè)分別具有進氣口701和出氣口702。

所述第一循環(huán)管道8依次連接加料口1、強氣流設備2、第一固液分離器3的出口301、升溫器7的進氣口701，升溫器7的出氣口702由第一循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的入口401。

所述第二循環(huán)管道9依次連接第一固液分離器3的入口302、液體收集器6的出氣口602，液體收集器6的進氣口601由第二循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的出口402。

所述的第二固液分離器4的一側(cè)具有出料口403，所述的出料403設有分級裝置；出料口403與粉料收集器5的進料口503通過管道連接；所述粉料收集器5的入口502與第二循環(huán)管道9連接。

所述的保護氣路12包括儲氣罐16、風機15及管道；所述的管道依次連接儲氣罐、風機及第二循環(huán)管道9。其中，儲氣罐為氮氣或惰性氣體。

所述第二固液分離器4的底部的入口401設置了向上的單向閥11，在第一固液分離器3的底部的出口301設置了向下的單向閥11，組成了由第一循環(huán)管道8、升溫器7、第二固液分離器4、第二循環(huán)管道9、液體收集器6與第一固液分離器3形成的閉合循環(huán)管道。當物料由加料口1進入裝置中，在負壓及高速氣流的推動下進入閉合循環(huán)系統(tǒng)。在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，物料通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；物料通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。同時分級裝置能將符合粒徑要求及水分要求的粉末、顆粒篩分出來，在粉料收集器5中進行收集，達到分級的效果。物料中的水份、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)在液體收集器6中被收集。

實施例2

參考圖2，一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括：加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3、第二固液分離器4、粉料收集器5、液體收集器6、升溫器7、第一循環(huán)管道8、第二循環(huán)管道9、氣體支路10和保護氣路12。

所述的加料口1具有加料閥101；所述的第一固液分離器3的底部具有出口301、頂部具有入口302，所述底部的出口301設有單向閥11；所述的第二固液分離器4的底部具有入口401、頂部具有出口402；所述底部的入口401設有單向閥11；所述的粉料收集器5的底部具有排料口501、頂部具有入口502、一側(cè)具有進料口503；所述的排料口501設有排料閥504；所述的液體收集器6的兩側(cè)分別具有進氣口601和出氣口602，底部具有排液口603，所述的排液口603設有排液閥604；所述的升溫器7的兩側(cè)分別具有進氣口701和出氣口702；所述的氣體支路10的兩端分別具有進氣口1001和出氣口1002。

所述第一循環(huán)管道8依次連接加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3的出口301、氣體支路10的進氣口1001、升溫器7的進氣口701，升溫器7的出氣口702由第一循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的入口401。

所述第二循環(huán)管道9依次連接第一固液分離器3的入口302、氣體支路10的出氣口1001、液體收集器6的出氣口，液體收集器6的進氣口601由第二循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的出口402。

所述的第二固液分離器4的一側(cè)具有出料口403，所述的出料403設有分級裝置；出料口403與粉料收集器5的進料口503通過管道連接；所述粉料收集器5的入口502與第二循環(huán)管道9連接。

所述的保護氣路12包括儲氣罐16、風機15及管道；所述的管道依次連接儲氣罐16、風機15及第一固體分離器3。其中，儲氣罐為氮氣或惰性氣體。

其中，所述的氣體支路10的進氣口1001位于升溫器7的進氣口701，所述的氣體支路10的出氣口1002位于液體收集器6的出氣口602。

所述第二固液分離器4的底部的入口401設置了向上的單向閥11，在第一固液分離器3的底部的出口301設置了向下的單向閥11，組成了由第一循環(huán)管道8、升溫器7、第二固液分離器4、第二循環(huán)管道9、液體收集器6與第一固液分離器3形成的閉合循環(huán)管道。當物料由加料口1進入裝置中，在負壓及高速氣流的推動下進入閉合循環(huán)系統(tǒng)。在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，物料通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；物料通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。同時分級裝置能將符合粒徑要求及水分要求的粉末、顆粒篩分出來，在粉料收集器5中進行收集，達到分級的效果。物料中的水份、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)在液體收集器6中被收集。

實施例3

參考圖3，一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括：加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3、第二固液分離器4、粉料收集器5、液體收集器6、升溫器7、第一循環(huán)管道8、第二循環(huán)管道9、氣體支路10和保護氣路12。

所述的加料口1具有加料閥101；所述的第一固液分離器3的底部具有出口301、頂部具有入口302，所述底部的出口301設有單向閥11；所述的第二固液分離器4的底部具有入口401、頂部具有出口402；所述底部的入口401設有單向閥11；所述的粉料收集器5的底部具有排料口501、頂部具有入口502、一側(cè)具有進料口503；所述的排料口501設有排料閥504；所述的液體收集器6的兩側(cè)分別具有進氣口601和出氣口602，底部具有排液口603，所述的排液口603設有排液閥604；所述的升溫器7的兩側(cè)分別具有進氣口701和出氣口702；所述的氣體支路10的兩端分別具有進氣口1001和出氣口1002。

所述第一循環(huán)管道8依次連接加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3的出口301、氣體支路10的進氣口1001、升溫器7的進氣口701，升溫器7的出氣口702由第一循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的入口401。

所述第二循環(huán)管道9依次連接第一固液分離器3的入口302、氣體支路10的出氣口1001、液體收集器6的出氣口602和進氣口601、第二固液分離器4的出口402。

所述的第一固液分離器3的一側(cè)具有出料口303，所述的出料口303設有分級裝置；出料口303與粉料收集器5的進料口503通過管道連接；所述粉料收集器5的入口502與第二循環(huán)管道9連接。

所述的保護氣路12包括儲氣罐16、風機15及管道；所述的管道依次連接儲氣罐16、風機15及第二固液分離器4。其中，儲氣罐為氮氣或惰性氣體。

其中，所述的氣體支路10的進氣口1001位于升溫器7的進氣口701前端的第一循環(huán)管道8；所述的氣體支路10的出氣口1002位于液體收集器6的出氣口602后端的第二循環(huán)管道9。

所述第二固液分離器4的底部的入口401設置了向上的單向閥11，在第一固液分離器3的底部的出口301設置了向下的單向閥11，組成了由第一循環(huán)管道8、升溫器7、第二固液分離器4、第二循環(huán)管道9、液體收集器6與第一固液分離器3形成的閉合循環(huán)管道。當物料由加料口1進入裝置中，在負壓及高速氣流的推動下進入閉合循環(huán)系統(tǒng)。在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，物料通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；物料通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。同時分級裝置能將符合粒徑要求及水分要求的粉末、顆粒篩分出來，在粉料收集器5中進行收集，達到分級的效果。物料中的水份、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)在液體收集器6中被收集。

實施例4

參考圖4，一種低溫循環(huán)粉碎干燥裝置，包括：加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3、第二固液分離器4、粉料收集器5、液體收集器6、升溫器7、第一循環(huán)管道8、第二循環(huán)管道9、氣體支路10和保護氣路12。

所述的加料口1具有加料閥101；所述的第一固液分離器3的底部具有出口301、頂部具有入口302，所述底部的出口301設有單向閥11；所述的第二固液分離器4的底部具有入口401、頂部具有出口402；所述底部的入口401設有單向閥11；所述的粉料收集器5的底部具有排料口501、頂部具有入口502、一側(cè)具有進料口503；所述的排料口501設有排料閥504；所述的液體收集器6的兩側(cè)分別具有進氣口601和出氣口602，底部具有排液口603，所述的排液口603設有排液閥604；所述的升溫器7的兩側(cè)分別具有進氣口701和出氣口702；所述的氣體支路10的兩端分別具有進氣口1001和出氣口1002。

所述第一循環(huán)管道8依次連接加料口1、強氣流發(fā)生器2、第一固液分離器3的出口301、氣體支路10的進氣口1001及升溫器7的進氣口701，升溫器7的出氣口702由第一循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的入口401。

所述第二循環(huán)管道9依次連接第一固液分離器3的入口302、氣體支路10的出氣口1001、液體收集器6的出氣口602，液體收集器6的進氣口601由第二循環(huán)管道8連接第二固液分離器4的出口402。

所述的第一固液分離器3和第二固液分離器4的一側(cè)具有出料口303和403，所述的出料口303和403設有分級裝置；出料口303和403與粉料收集器5的進料口503通過管道連接；所述粉料收集器5的入口502與第二循環(huán)管道9連接。

所述的保護氣路12包括儲氣罐16、風機15及管道；所述的管道依次連接儲氣罐16、風機15及第一循環(huán)管道8。其中，儲氣罐為氮氣或惰性氣體。

其中，所述的氣體支路10的進氣口1001位于升溫器7的進氣口701前端的第一循環(huán)管道8；所述的氣體支路10的出氣口1002位于液體收集器6的出氣口602后端的第二循環(huán)管道9。

所述第二固液分離器4的底部的入口401設置了向上的單向閥11，在第一固液分離器3的底部的出口301設置了向下的單向閥11，組成了由第一循環(huán)管道8、升溫器7、第二固液分離器4、第二循環(huán)管道9、液體收集器6與第一固液分離器3形成的閉合循環(huán)管道。當物料由加料口1進入裝置中，在負壓及高速氣流的推動下進入閉合循環(huán)系統(tǒng)。在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，物料通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；物料通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。同時分級裝置能將符合粒徑要求及水分要求的粉末、顆粒篩分出來，在粉料收集器5中進行收集，達到分級的效果。物料中的水份、揮發(fā)性成分及其他物質(zhì)在液體收集器6中被收集。

實施例5

一種鮮三七粉的制備方法，運用上述的低溫循環(huán)粉碎干燥機，包括以下的步驟：

1）預處理：將鮮三七的根及根莖清洗干凈、切為塊狀或段狀。

2）循環(huán)粉碎及干燥：將預處理過的鮮三七加入加料口，鮮三七隨高速氣流形成流化態(tài)進入第一循環(huán)管道、升溫器、第二固液分離器、第二循環(huán)管道、液體收集器與第一固液分離器組成的閉合循環(huán)系統(tǒng)；在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，鮮三七通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被循環(huán)粉碎；鮮三七通過與升溫器產(chǎn)生的熱氣流進行熱質(zhì)交換，及液體收集器收集水份而被循環(huán)干燥。

3）粉料收集：達到粒徑和水份要求的鮮三七粉通過分級結(jié)構(gòu)進入粉料收集器，得到鮮三七粉中藥飲片。

其中，所述的高速氣流為800～1000m/s。

其中，所述的升溫器的溫度為40～50℃。

其中，所述的液體收集器的溫度為5～10℃。

其中，所述的負壓系統(tǒng)的壓強為0.3～0.5MPa。

其中，所述的粒徑要求為1000～1200目。

其中，所述的水份要求為5～8%。

實施例6

一種鮮三七液制備方法，其特征在于，使用權(quán)利要求1或2任一所述的一種粉碎干燥裝置，包括以下的步驟：

1）預處理：將鮮三七的根及根莖清洗干凈、切為塊狀或段狀。

2）循環(huán)粉碎及干燥：將預處理過的鮮三七加入加料口進入負壓系統(tǒng)，鮮三七隨高速氣流形成流化態(tài)進入第一循環(huán)管道、升溫器、第二固液分離器、第二循環(huán)管道、液體收集器與第一固液分離器組成的閉合循環(huán)系統(tǒng)；在閉合循環(huán)系統(tǒng)中，鮮三七通過與高速氣流、管道及顆粒間的相互碰撞而被粉碎；水份、揮發(fā)油及其他物質(zhì)被釋放，在閉合循環(huán)系統(tǒng)中的液體收集器被循環(huán)液化。

3）液體收集：水份、揮發(fā)油及其他物質(zhì)在液體收集器被收集，得到鮮三七液。

其中，所述的高速氣流為800～1000m/s。

其中，所述的升溫器的溫度為40～50℃。

其中，所述的液體收集器的溫度為5～10℃。

其中，所述的負壓系統(tǒng)的壓強為0.3～0.5MPa。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。