專利名稱：泡騰劑酸堿中和制粒方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于制藥領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
泡騰劑是指含有碳酸氫鈉和有機酸，遇水可產(chǎn)生氣體而呈泡騰狀的ー種特殊劑型，俗稱干的液體制劑，以藥物劑型的傳統(tǒng)分類方法，泡騰劑屬于傳統(tǒng)分類的各類劑型中的 特殊劑型，分列在各個劑型當中。主要有泡騰片、泡騰顆粒、泡騰散、泡騰栓等。按給藥途徑可分為ロ服泡騰劑和外用泡騰劑。ロ服泡騰劑服用前在水中發(fā)生酸堿反應(yīng)，崩解迅速，有利于提高藥物生物利用度。其前身形式是起泡的汽水、起泡片、泡騰散、泡騰浸劑等。本文以ロ服泡騰片為例，闡述其酸堿中和制粒方法。泡騰片的雛型最早產(chǎn)生在1672年，酒石酸鉀鈉鹽合成后，產(chǎn)生泡沫的起泡粉出現(xiàn)，之后，泡騰散、泡騰浸劑和外用泡騰片相繼產(chǎn)生。1904年《大藥學(xué)百科全書》報道了由碳酸氫鈉和酒石酸組成泡騰劑，加入有效成份和香味劑等輔料，壓入鍍錫鐵皮干燥后，包入錫箔紙內(nèi)，這就是最初的泡騰片。泡騰片的主要組成部分由主藥及泡騰崩解劑、矯味劑、潤滑劑、著色劑等賦形劑組成。其主要エ藝流程為原輔料初混、制粒、總混、壓片、內(nèi)包、外包，其中的泡騰崩解劑是泡騰片的關(guān)鍵組成部分，起到泡騰發(fā)泡的作用，包括一個酸源和ー個堿源，常用酸源主要為枸櫞酸、酒石酸等，常用的堿源為碳酸氫鈉、碳酸鈉或二者的混合物。遇水后反應(yīng)產(chǎn)生大量氣泡而起到迅速崩解作用，其制粒エ藝是生產(chǎn)過程中的重要環(huán)節(jié)，會影響到藥片的成型和質(zhì)量的均一性。目前，現(xiàn)有用于泡騰片生產(chǎn)的制粒方法大致可分為五種，ー是濕法制粒，采用PEG6000包裹制粒技術(shù)，即用PEG6000融化將酸或?qū)A分開單獨制粒，然后將二者混合，ニ是采用非水制粒，即將酸與堿混合后采用無水溶液制粒，一般為無水こ醇。三是直接壓片法，將物料直接混合后壓片。四是干法制粒，用滾壓或重壓法制粒。上述三、四兩方法對物料流動性和可壓縮性要求比較高，需要特殊的輔料，生產(chǎn)成本較高，應(yīng)用受到限制。五是控制制粒水分量以便使部分成分溶解形成顆粒。該方法需要特殊設(shè)備，應(yīng)用也不夠廣泛。較常用的是上述第一和第二種方法。在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)以上方法還存在著ー些不足，如生產(chǎn)エ藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低、穩(wěn)定性差、生產(chǎn)局限性、片子成型差、崩解不均勻，生產(chǎn)成本高等缺點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種泡騰片酸堿中和制粒方法，以解決目前存在的生產(chǎn)エ藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低、穩(wěn)定性差、生產(chǎn)局限性、片子成型差、崩解不均勻，生產(chǎn)成本高的問題。本發(fā)明采取的技術(shù)方案是包括下列步驟一、將主料加于制粒釜內(nèi)，攪拌8-10分鐘，攪拌速度為60-80轉(zhuǎn)/分鐘，所述主料是原料藥、酸性劑和堿性劑；
ニ、稱取制粒劑中聚維酮K30置配液罐內(nèi)，加入95%こ醇，或根據(jù)需要加入純化水，開始攪拌至全部溶解，得聚維酮K30こ醇溶液，其中該制粒劑中各原料質(zhì)量份是聚維酮K305 24份，95% こ醇 12 456 份，純化水0 4 0份；三、連接配液罐，啟動噴液氣泵，將制粒劑液體勻速地噴入釜內(nèi)攪拌狀態(tài)的物料中，噴液流速I. 0L-1. 2L/分鐘，主料與制粒劑的質(zhì)量份是主料96. 0 98. 0 份，制粒劑2.0 4.0份，待噴液結(jié)束后，繼續(xù)攪拌制粒3-5分鐘，攪拌槳速度為60轉(zhuǎn)/分鐘 80轉(zhuǎn)/分鐘；開啟十字切刀裝置切削、攪拌，切刀轉(zhuǎn)速設(shè)定為800-1000轉(zhuǎn)/分鐘，切削后使形成較均勻的顆粒，操作房間溫度為18-26°C，相対濕度小于30% ；四、停止切削、攪拌，設(shè)置熱源溫度80°C，產(chǎn)品溫度75°C，啟動自動干燥系統(tǒng)，真空度60 IOOmbar ;干燥6 8小時后，測定顆粒水分彡0. 10%后，停止加熱，啟動冷卻系統(tǒng)，冷卻至20 30°C，關(guān)閉真空、冷卻系統(tǒng)，卸料整粒。根據(jù)對以往技術(shù)的理解，大多數(shù)人認為酸和堿不能放在一起制粒，以免發(fā)生反應(yīng)，但經(jīng)過我們不斷的摸索與研究，并以生產(chǎn)實踐證明，成功完成了將酸堿放在一起進行制粒的方法，并將其運用到生產(chǎn)實際當中。該方法關(guān)鍵的因素是制粒劑的用量和反應(yīng)的適宜溫度，以及真空干燥的真空度和最終顆粒水分的控制，準確掌握上述關(guān)鍵因素就能按該制粒方法生產(chǎn)出泡騰片エ藝所需要的顆粒體。我們確定該技術(shù)為“泡騰劑酸堿中和制粒方法”，我們采用以枸櫞酸為酸源，以碳酸氫鈉為堿源組成泡騰崩解劑，以水、こ醇、聚維酮K30混合溶液為制粒劑，利用枸椽酸與碳酸氫鈉發(fā)生的中和反應(yīng)為主要成粒方式，并輔以粘合、融化等成粒方式，形成綜合成粒體系，完成快速、高效、完整制粒過程。酸堿反應(yīng)生成的新物質(zhì)枸櫞酸鈉，它在整個物料體系中起到了固體橋作用，將大部分酸堿聚合在一起形成顆粒體，同時又將酸堿有效隔離，使酸和堿不再直接接觸，此時迅速除去水分，干燥后即得相對穩(wěn)定的顆粒。化學(xué)方程式3NaHC03+C6H807= C6H507Na3+3H20+3C02 f在以上的反應(yīng)過程中控制好反應(yīng)的程度，不能過大或過小，根據(jù)不同的品種控制收率在90% -96%之間。反應(yīng)過大會導(dǎo)致崩解劑失效，崩解時間不合格，反應(yīng)過小會導(dǎo)致顆粒成粒不好，影響片劑成型效果。在制粒過程中應(yīng)保證制粒釜內(nèi)物料溫度控制在20°C -30°C之間，保持基本穩(wěn)定。制粒劑中的PVPK30、95%こ醇、純化水三者的比例可根據(jù)不同的處方進行調(diào)整。噴液后制粒機攪拌槳攪拌時間3-5分鐘，該攪拌時間因品種不同而略有差異，攪拌結(jié)束后迅速啟動真空將制粒機內(nèi)壓カ降至IOOmbar以下，開啟加熱干燥系統(tǒng)，進行干燥，啟動真空后，降低制粒機內(nèi)壓力，同時水的沸點降低，使機內(nèi)水分被迅速蒸發(fā)并抽走，迅速阻斷酸堿的繼續(xù)反應(yīng)。持續(xù)干燥直至水分低于0. 10%以下，酸堿達到相對穩(wěn)定狀態(tài)。采用本發(fā)明不用分步對酸堿單獨制粒，簡化了エ藝，提高生產(chǎn)效率，節(jié)省能源，制粒生產(chǎn)時間可縮短四分之一以上。利用反應(yīng)生成的枸櫞酸鈉起到的固體橋與隔離作用，使酸堿結(jié)合在一起，形成顆粒體，迅速干燥后使酸堿不再繼續(xù)發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)品達到穩(wěn)定狀態(tài)。制粒過程中酸堿充分混合，分散均勻，制得顆粒流動性好，休止角0 <35°，粒徑在180 u m-2000 u m之間的顆粒占總顆粒量的85%以上，確保生產(chǎn)的產(chǎn)品發(fā)泡量均勻穩(wěn)定，崩解迅速，均可在4分鐘內(nèi)崩解。酸度差別小，對同批次多點取樣檢測，PH值平均絕對偏差<0. 03。酸堿中和制粒同完全采用無水こ醇制粒相比，沒有大量的こ醇參與制粒，可以有效降低成本，并且還可以有效避免こ醇濃度過大而帶來的安全隱患，無需采用特殊的防爆設(shè)施，確保生產(chǎn)過程安全。通過控制調(diào)整制粒劑的量、噴液起始溫度、設(shè)備的真空度、顆粒水分等參數(shù)來完成酸堿中和制粒的過程。以下是以對こ酰氨基酚泡騰片為例，闡述在上述不同條件下對泡騰片制粒收率、干燥時間、崩解時限、片劑成型性、產(chǎn)品穩(wěn)定性的影響I、不同制粒劑加入量對泡騰片制粒收率、崩解時限、片劑成型性的影響
權(quán)利要求
1.一種泡騰劑酸堿中和制粒方法，其特征在于包括下列步驟 一、將主料加于制粒釜內(nèi)，攪拌8-10分鐘，攪拌速度為60-80轉(zhuǎn)/分鐘，所述主料是原料藥、酸性劑和堿性劑； ニ、稱取制粒劑中聚維酮K30置配液罐內(nèi)，加入95%こ醇，或根據(jù)需要加入純化水，開始攪拌至全部溶解，得聚維酮K30こ醇溶液，其中該制粒劑中各原料質(zhì)量份是 聚維酮K305 24份， 95%こ醇12 456份， 純化水0 40份； 三、連接配液罐，啟動噴液氣泵，將制粒劑液體勻速地噴入釜內(nèi)攪拌狀態(tài)的物料中，噴液流速I. 0L-1. 2L/分鐘，主料與制粒劑的質(zhì)量份是 主料96. 0 98. 0份， 制粒劑2. 0 4. 0份， 待噴液結(jié)束后，繼續(xù)攪拌制粒3-5分鐘，攪拌槳速度為60轉(zhuǎn)/分鐘 80轉(zhuǎn)/分鐘；開啟十字切刀裝置切削、攪拌，切刀轉(zhuǎn)速設(shè)定為800-1000轉(zhuǎn)/分鐘，切削后使形成較均勻的顆粒，操作房間溫度為18-26°C，相対濕度小于30% ； 四、停止切削、攪拌，設(shè)置熱源溫度80°C，產(chǎn)品溫度75°C，啟動自動干燥系統(tǒng)，真空度60 IOOmbar ;干燥6 8小時后，測定顆粒水分< 0. 10%后，停止加熱，啟動冷卻系統(tǒng)，冷卻至20 30°C，關(guān)閉真空、冷卻系統(tǒng)，卸料整粒。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種泡騰劑酸堿中和制粒方法，屬于制藥領(lǐng)域。將主料加于制粒釜內(nèi)攪拌，配制制粒劑，連接配液罐，啟動噴液氣泵，將制粒劑液體勻速地噴入釜內(nèi)攪拌狀態(tài)的物料中，切削、攪拌，干燥、冷卻系統(tǒng)，卸料整粒。采用本發(fā)明不用分步對酸堿單獨制粒，簡化了工藝，提高生產(chǎn)效率，節(jié)省能源，制粒生產(chǎn)時間可縮短四分之一以上，并且還可以有效避免乙醇濃度過大而帶來的安全隱患，無需采用特殊的防爆設(shè)施，確保生產(chǎn)過程安全。
文檔編號A61K9/46GK102641247SQ201210118549
公開日2012年8月22日 申請日期2012年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月20日
發(fā)明者張守君, 李秀林, 許加勝 申請人:吉林敖東延邊藥業(yè)股份有限公司