專利名稱：一種去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法及應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及參類植物深加工技術(shù)領(lǐng)域，確切地說是一種去除參類植物提取物農(nóng)藥 殘留的方法及應(yīng)用。
背景技術(shù)：
科學(xué)研究發(fā)現(xiàn)，參類植物提取物的主要成分是“人參皂苷”，主要作用是增強(qiáng)心臟 機(jī)能、促進(jìn)新陳代謝、提高免疫能力、延緩衰老，駐顏養(yǎng)容等，主要用作醫(yī)藥保健、美容美體 等用品的原輔料。由于參類植物提取物使用價(jià)值高，應(yīng)用范圍廣，開發(fā)前景廣闊，因此，近些 年來，參類植物提取物生產(chǎn)企業(yè)為了搶占市場(chǎng)，加快發(fā)展，都不惜投入資金、人力和物力，不 斷優(yōu)化產(chǎn)品的制備工藝，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和品質(zhì)，尤其在去除參類植物提取物農(nóng)藥 殘留的研究方面做出了積極的探索。然而，到目前為止，還沒有一種可行的方法能夠去除參 類植物提取物的農(nóng)藥殘留。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為人們提供一種去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法及應(yīng)用，以 便解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題。本發(fā)明提供的去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法包括以下工藝步驟A、備好去殘?jiān)O(shè)備按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器、可調(diào)溫物料器和蒸發(fā)器，三者之間設(shè) 置可控循環(huán)管路，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路；B、備好處理物料及去殘介質(zhì)備好處理物料即參類植物提取物半成品、去殘介質(zhì)即沸程為30-60的石油醚；C、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料取上述參類植物提取物半成品、石油醚適量，加入所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)， 使兩者的其體積總量不大于所述可調(diào)溫物料器的盛物腔體積的80%，并使石油醚對(duì)參類植 物提取物半成品形成全浸泡狀態(tài)，然后，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持40-50°C的 溫度條件下，使參類植物提取物半成品被石油醚連續(xù)浸泡至少1小時(shí)。D、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留在保持可調(diào)溫物料器的加熱裝溫度為40_50°C條件下，開啟冷凝器和蒸發(fā)器，開通 所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路，使參類植物提取物半成品被循環(huán)流動(dòng)的石油醚連續(xù)沖洗至 少M(fèi)小時(shí)，停止冷凝器和蒸發(fā)器工作，關(guān)閉所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路；E、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥分別自冷凝器排液口、蒸發(fā)器排污口收集所述石油醚、脫出農(nóng)藥；F、烘干處理物料開通所述可控回流管路，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持50-60°C的溫度條 件下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)，停止可調(diào)溫
3物料器加熱裝置工作，關(guān)閉所述可控回流管路；G、收集去殘后的參類植物提取物和去殘介質(zhì)自可調(diào)溫物料器的出料口，收集已去除農(nóng)藥殘留的參類植物提取物，自冷凝器排 液口收集石油醚。本發(fā)明提供的去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法適用于去除人參、西洋參等參 類植物提取物的農(nóng)藥殘留。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)后，將有效去除參類植物提取物的農(nóng)藥殘留，顯著提高產(chǎn)品品質(zhì)，進(jìn)而 確保使用安全，造福人類社會(huì)，同時(shí)，大幅度提高產(chǎn)品的附加值，據(jù)市場(chǎng)調(diào)研數(shù)據(jù)顯示，未經(jīng) 去殘?zhí)幚淼膮㈩愔参锾崛∥锏漠a(chǎn)品售價(jià)為500元人民幣/kg，而經(jīng)過去殘?zhí)幚淼膮㈩愔参?提取物的產(chǎn)品售價(jià)則為1500元人民幣/kg，豐厚的經(jīng)濟(jì)效益，無論對(duì)促進(jìn)企業(yè)發(fā)展，還是對(duì) 繁榮地方經(jīng)濟(jì)都具有非常重要的意義。


圖1是本發(fā)明去殘?jiān)O(shè)備系統(tǒng)構(gòu)造關(guān)系示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一A、備好去殘?jiān)O(shè)備按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器、可調(diào)溫物料器和蒸發(fā)器，三者之間設(shè) 置可控循環(huán)管路，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路；B、備好處理物料及去殘介質(zhì)備好處理物料即參類植物提取物半成品、去殘介質(zhì)即沸程為30-60的石油醚；C、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料取上述參類植物提取物半成品、石油醚適量，加入所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)， 使兩者的其體積總量達(dá)到所述可調(diào)溫物料器的盛物腔體積的80%，并使石油醚對(duì)參類植物 提取物半成品形成全浸泡狀態(tài)，然后，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持40-50°C的溫 度條件下，使參類植物提取物半成品被石油醚連續(xù)浸泡至1小時(shí)。D、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留在保持可調(diào)溫物料器的加熱裝溫度為40_50°C條件下，開啟冷凝器和蒸發(fā)器，開通 所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路，使參類植物提取物半成品被循環(huán)流動(dòng)的石油醚連續(xù)沖洗M 小時(shí)，停止冷凝器和蒸發(fā)器工作，關(guān)閉所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路；E、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥分別自冷凝器排液口、蒸發(fā)器排污口收集所述石油醚、脫出農(nóng)藥；F、烘干處理物料開通所述可控回流管路，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持50-60°C的溫度條 件下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)，停止可調(diào)溫 物料器加熱裝置工作，關(guān)閉所述可控回流管路；G、收集去殘后的參類植物提取物和去殘介質(zhì)自可調(diào)溫物料器的出料口，收集已去除農(nóng)藥殘留的參類植物提取物，自冷凝器排液口收集石油醚。實(shí)施例二A、備好去殘?jiān)O(shè)備按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器、可調(diào)溫物料器和蒸發(fā)器，三者之間設(shè) 置可控循環(huán)管路，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路；B、備好處理物料及去殘介質(zhì)備好處理物料即參類植物提取物半成品、去殘介質(zhì)即沸程為30-60的石油醚；C、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料取上述參類植物提取物半成品、石油醚適量，加入所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)， 使兩者的其體積總量不大于所述可調(diào)溫物料器的盛物腔體積的70%，并使石油醚對(duì)參類植 物提取物半成品形成全浸泡狀態(tài)，然后，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持40-50°C的 溫度條件下，使參類植物提取物半成品被石油醚連續(xù)浸泡至1小時(shí)15分鐘。D、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留在保持可調(diào)溫物料器的加熱裝溫度為40_50°C條件下，開啟冷凝器和蒸發(fā)器，開通 所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路，使參類植物提取物半成品被循環(huán)流動(dòng)的石油醚連續(xù)沖洗26 小時(shí)，停止冷凝器和蒸發(fā)器工作，關(guān)閉所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路；E、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥分別自冷凝器排液口、蒸發(fā)器排污口收集所述石油醚、脫出農(nóng)藥；F、烘干處理物料開通所述可控回流管路，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持50-60°C的溫度條 件下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)，停止可調(diào)溫 物料器加熱裝置工作，關(guān)閉所述可控回流管路；G、收集去殘后的參類植物提取物和去殘介質(zhì)自可調(diào)溫物料器的出料口，收集已去除農(nóng)藥殘留的參類植物提取物，自冷凝器排 液口收集石油醚。實(shí)施例三A、備好去殘?jiān)O(shè)備按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器、可調(diào)溫物料器和蒸發(fā)器，三者之間設(shè) 置可控循環(huán)管路，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路；B、備好處理物料及去殘介質(zhì)備好處理物料即參類植物提取物半成品、去殘介質(zhì)即沸程為30-60的石油醚；C、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料取上述參類植物提取物半成品、石油醚適量，加入所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)， 使兩者的其體積總量不大于所述可調(diào)溫物料器的盛物腔體積的75%，并使石油醚對(duì)參類植 物提取物半成品形成全浸泡狀態(tài)，然后，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持40-50°C的 溫度條件下，使參類植物提取物半成品被石油醚連續(xù)浸泡至1小時(shí)30分鐘。D、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留在保持可調(diào)溫物料器的加熱裝溫度為40_50°C條件下，開啟冷凝器和蒸發(fā)器，開通 所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路，使參類植物提取物半成品被循環(huán)流動(dòng)的石油醚連續(xù)沖洗至少27小時(shí)，停止冷凝器和蒸發(fā)器工作，關(guān)閉所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路；E、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥分別自冷凝器排液口、蒸發(fā)器排污口收集所述石油醚、脫出農(nóng)藥；F、烘干處理物料開通所述可控回流管路，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持50-60°C的溫度條 件下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)，停止可調(diào)溫 物料器加熱裝置工作，關(guān)閉所述可控回流管路；G、收集去殘后的參類植物提取物和去殘介質(zhì)自可調(diào)溫物料器的出料口，收集已去除農(nóng)藥殘留的參類植物提取物，自冷凝器排 液口收集石油醚。本發(fā)明使用的石油醚屬于市場(chǎng)有售的石油化工產(chǎn)品，其種類、特性及用途如下產(chǎn)品種類以其沸程不同可分為三種30-60、60-90、90-120。主要特性無色透明液體，有特殊氣味，易燃、易揮發(fā)，能與無水乙醇、乙醇、苯和三 氯甲烷等有機(jī)溶劑相混溶，不溶于水。具有很強(qiáng)的穩(wěn)定性與熱穩(wěn)定性，對(duì)油墨，橡膠，油漆、 硅油等具有很強(qiáng)的溶解能力。主要用途可用于涂料工業(yè)、橡膠工業(yè)和印染助劑等的溶劑，萃取劑、去垢劑，也可 相應(yīng)用于其它產(chǎn)品，具有較高穩(wěn)定性。與材料相容性好、無毒、不污染環(huán)境。本發(fā)明采用沸程為30-60的石油醚，即該石油醚的初餾點(diǎn)不低于30°C，終餾點(diǎn)不 高于60°C，并從市場(chǎng)中直接采購。本發(fā)明使用的去殘?jiān)O(shè)備系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式如圖1所示。由圖可見，該設(shè)備系統(tǒng)這樣 構(gòu)成按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器1、可調(diào)溫物料器5和蒸發(fā)器7，三者之間設(shè) 置可控循環(huán)管路9，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路3。去殘?jiān)O(shè)備系統(tǒng)的采購與組裝冷凝器1、可調(diào)溫物料器5和蒸發(fā)器7均為常用設(shè)備，可從市場(chǎng)中直接采購。設(shè)備 規(guī)格取決于企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模。組裝過程中，各設(shè)備及可控循環(huán)管路9、可控回流管路3均按圖 組裝，調(diào)試后即可投入使用。去殘?jiān)O(shè)備系統(tǒng)的使用操作說明1、上述可控循環(huán)管路9、可控回流管路3的開啟與關(guān)閉均通過設(shè)置在相應(yīng)管路中 的閥門控制。2、在實(shí)施本發(fā)明工序B過程中，所述參類植物提取物半成品、石油醚均通過設(shè)置 在可調(diào)溫物料器5上方的投料口 4加入其盛物腔內(nèi)。3、在實(shí)施本發(fā)明工序E、G過程中，均自冷凝器排液口 2收集石油醚。4、在實(shí)施本發(fā)明工序G過程中、自蒸發(fā)器排污口 8收集脫出農(nóng)藥。在實(shí)際應(yīng)用中，本發(fā)明方法將間插在現(xiàn)有的參類植物提取物制備工藝的有關(guān)工序 之間實(shí)施。所說現(xiàn)有的參類植物提取物制備工藝是指人們正在應(yīng)用的不包含去殘即去除農(nóng) 藥殘留處理工序的參類植物提取物的制備工藝?，F(xiàn)有的參類植物提取物的制備工藝是備參類植物原料、煎煮原料、大孔樹脂吸 附、乙醇洗脫、蒸發(fā)脫乙醇、干燥參類植物提取物、得參類植物提取物半成品、參類植物提取 物半成品粉碎、得參類植物提取物成品。
實(shí)施本發(fā)明時(shí)，本發(fā)明方法將間插在上述“得參類植物提取物半成品”與“參類植 物提取物半成品粉碎”兩道工序之間進(jìn)行。由此形成的包含本發(fā)明方法實(shí)施工序的參類 植物提取物的制備工藝是備參類植物原料、煎煮原料、大孔樹脂吸附、乙醇洗脫、蒸發(fā)脫乙 醇、干燥參類植物提取物、得參類植物提取物半成品、實(shí)施本發(fā)明方法、將已去除農(nóng)藥殘留 的參類植物提取物粉碎、得參類植物提取物成品。需要說明1、本發(fā)明工序C記載的“石油醚對(duì)參類植物提取物半成品形成全浸泡狀態(tài)”，意在 說明參類植物提取物半成品、石油醚加入到所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)之時(shí)，兩者之間 存在的一種量的關(guān)系，這種關(guān)系表現(xiàn)在已加入到可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)的所有參類植 物提取物半成品都能被石油醚液體所浸泡。2、本發(fā)明工序C記載的“在保持50-60°C的溫度條件下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類 植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)”，意在說明在此加熱溫度條件下，參類植物提 取物半成品中不再有能夠被繼續(xù)蒸發(fā)的石油醚。其檢驗(yàn)方法是冷凝器排液口不再有石油醚 液體排出。本發(fā)明提供的去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法適用于去除人參、西洋參、東 洋參、花旗參等各種參類植物提取物的農(nóng)藥殘留。
權(quán)利要求
1.一種去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法，其特征在于它包括以下工藝步驟A、備好去殘?jiān)O(shè)備按照自上而下的順序依次固定設(shè)置冷凝器、可調(diào)溫物料器和蒸發(fā)器，三者之間設(shè)置可 控循環(huán)管路，并在冷凝器與可調(diào)溫物料器之間設(shè)置可控回流管路；B、備好處理物料及去殘介質(zhì)備好處理物料即參類植物提取物半成品、去殘介質(zhì)即沸程為30-60的石油醚；C、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料取上述參類植物提取物半成品、石油醚適量，加入所述可調(diào)溫物料器的盛物腔內(nèi)，使兩 者的其體積總量不大于所述可調(diào)溫物料器的盛物腔體積的80%，并使石油醚對(duì)參類植物提 取物半成品形成全浸泡狀態(tài)，然后，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持40-50°C的溫度 條件下，使參類植物提取物半成品被石油醚連續(xù)浸泡至少1小時(shí)。D、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留在保持可調(diào)溫物料器的加熱裝溫度為40-50°C條件下，開啟冷凝器和蒸發(fā)器，開通所述 去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路，使參類植物提取物半成品被循環(huán)流動(dòng)的石油醚連續(xù)沖洗至少M(fèi) 小時(shí)，停止冷凝器和蒸發(fā)器工作，關(guān)閉所述去殘?jiān)O(shè)備的可控循環(huán)管路；E、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥分別自冷凝器排液口、蒸發(fā)器排污口收集所述石油醚、脫出農(nóng)藥；F、烘干處理物料開通所述可控回流管路，開啟可調(diào)溫物料器的加熱裝置，在保持50-60°C的溫度條件 下，連續(xù)加熱至洗脫后的參類植物提取物半成品中的石油醚被完全蒸發(fā)時(shí)，停止可調(diào)溫物 料器加熱裝置工作，關(guān)閉所述可控回流管路；G、收集去殘后的參類植物提取物和去殘介質(zhì)自可調(diào)溫物料器的出料口，收集已去除農(nóng)藥殘留的參類植物提取物，自冷凝器排液口 收集石油醚。
2.—種去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法的應(yīng)用，其特征在于該方法適用于去除人 參、西洋參等各種參類植物提取物的農(nóng)藥殘留。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種去除參類植物提取物農(nóng)藥殘留的方法及應(yīng)用，該方法包括備好去殘?jiān)O(shè)備、備好處理物料及去殘介質(zhì)、用去殘介質(zhì)浸泡處理物料、用去殘介質(zhì)洗脫處理物料的農(nóng)藥殘留、收集去殘介質(zhì)與脫出農(nóng)藥、烘干處理物料和收集去殘后的參類植物提取物及去殘介質(zhì)各工序步驟。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)后，將有效去除參類植物提取物的農(nóng)藥殘留，顯著提高產(chǎn)品品質(zhì)，進(jìn)而確保使用安全，造福人類社會(huì)，同時(shí)，大幅度提高產(chǎn)品的附加值，經(jīng)濟(jì)效益豐厚。
文檔編號(hào)A61K36/258GK102133248SQ20111005865
公開日2011年7月27日 申請(qǐng)日期2011年3月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月11日
發(fā)明者楊亞南, 王予炫 申請(qǐng)人:楊亞南