一種大豆蛋白生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于植物蛋白制備技術(shù)領(lǐng)域，具體設(shè)及一種大豆蛋白的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著人們生活水平的提高，人們的膳食結(jié)構(gòu)發(fā)生了很大的變化，人均蛋白質(zhì)的攝 取量日益提高，又因動(dòng)物蛋白質(zhì)中含有膽固醇，長(zhǎng)期食用易誘發(fā)屯、腦血管、肥胖等疾病，所 W人們對(duì)植物蛋白質(zhì)的攝入更加重視。
[0003] 在眾多的植物性蛋白質(zhì)中，營(yíng)養(yǎng)價(jià)值最高的是豆類蛋白質(zhì)（又稱大豆蛋白）。大豆 蛋白粉是由低溫脫脂豆巧經(jīng)過提取、分離、酶解、噴霧干燥等步驟處理得到的，酶解可W使 大分子的蛋白分子鏈分解為小分子蛋白，容易吸收。大豆蛋白的蛋白質(zhì)含量較高，必需氨基 酸的含量也較高(除未經(jīng)過任何加工的大豆蛋白質(zhì)含有的蛋氨酸含量較少），而且又因?yàn)槎?類食物不含膽固醇，運(yùn)是動(dòng)物性食物所不具備的優(yōu)勢(shì)，因此，大豆蛋白被人們廣泛利用。
[0004] 傳統(tǒng)的大豆蛋白的生產(chǎn)一般是采用堿溶酸沉的工藝，即將低溫脫脂后的豆巧經(jīng)浸 提、分離后得到豆乳，將豆乳加入酸液后進(jìn)行沉降，經(jīng)固液分離得到凝乳和豆清，取凝膠加 堿液中和，然后經(jīng)殺菌、閃蒸、噴霧干燥，進(jìn)而得到大豆蛋白。
[0005] 但是，在上述傳統(tǒng)的加工方法中，由于一般豆乳的抑值為6.8-7.2,在豆乳中加入 酸液使pH值降低至4.5-4.6，并保持l-3min使蛋白分子沉降。運(yùn)就要求該步驟中必須要使用 強(qiáng)酸才能實(shí)現(xiàn)，但是強(qiáng)酸會(huì)導(dǎo)致部分蛋白分子鏈解離成小分子蛋白，并且由于小分子蛋白 不易沉降，導(dǎo)致豆清中固形物含量升高，蛋白流失量增加，造成蛋白收率降低；同時(shí)酸沉得 到的酸沉液也會(huì)因?yàn)樾》肿拥鞍椎拇嬖?，造成沉降速度慢、沉降不完全，不利于蛋白的?收。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種能顯著提高蛋白的沉降速度，并 且能夠減少蛋白的流失的大豆蛋白生產(chǎn)方法。
[0007] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法，包括如下步驟：
[000引（1)浸提:取低溫脫脂豆巧加水混合進(jìn)行浸提，并調(diào)節(jié)混合液的pH值至6.8-7.2;隨 后將浸提后的混合液進(jìn)行固液分離，得到豆渣和豆乳；
[0009] (2)-次酸沉:取分離的豆乳中加入濃鹽酸，并調(diào)節(jié)酸沉液的抑值至5.5-6.3,并保 持反應(yīng)l-3min;
[0010] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中繼續(xù)加入濃鹽酸酸使pH值繼續(xù)降低至4.5-4.6,并 保持反應(yīng)l-2min;
[0011] (4)中和:將處理后的所述酸沉液進(jìn)行固液分離，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加水進(jìn)行解碎，隨后W濃NaOH調(diào)節(jié)料液pH值至6.8-7.2;
[0012] (5)精制:將中和后的料液殺菌、閃蒸降溫，并經(jīng)過噴霧干燥處理，得到所需的大豆 蛋白。
[0013] 所述步驟(1)中，所述低溫脫脂豆巧與水的重量比例為1:10-13。
[0014] 所述步驟(1)中，所述低溫脫脂豆巧的蛋白質(zhì)干基含量>50%，NSI>70%。
[001引所述步驟(4)中，所述凝乳與水的重量比化：4-5。
[0016] 所述步驟(5)中，所述殺菌步驟為在130-150°c高溫下殺菌5-30S。
[0017] 所述步驟(5)中，所述噴霧干燥處理步驟的溫度為170-190°C。
[0018] 更優(yōu)的，所述步驟（1)之前，還包括將所述低溫脫脂豆巧進(jìn)行反復(fù)凍融處理改性的 步驟。
[0019] 所述反復(fù)凍融處理包括如下步驟：
[0020] (a)水飽和處理:在0-4°C條件下，將所述低溫脫脂豆巧加水進(jìn)行飽和浸泡5-lOh;
[0021] (b)冷凍處理:采用-80~-100°C液氮對(duì)水飽和處理后的低溫脫脂豆巧進(jìn)行快速冷 凍處理；
[0022] (C)融冰處理:控制反應(yīng)溫度0-4°C條件下，對(duì)冷凍處理后的低溫脫脂豆巧進(jìn)行融 冰處理，至冰晶體完全消失；
[0023] (d)循環(huán):重復(fù)上述步驟(b)-(c)循環(huán)進(jìn)行，直至結(jié)晶完全融化；
[0024] (e)冷凍干燥:將融冰后的料液進(jìn)行冷凍干燥處理，即得改性后的低溫脫脂豆巧。
[0025] 所述步驟(d)中，所述循環(huán)次數(shù)為2-10次。
[00%] 所述步驟(e)中，所述冷凍干燥步驟具體為:在-10~-15°c溫度下冷凍干燥處理至 所述脫脂豆巧含水率低于70 % ;隨即降溫至-20~-25°C溫度下冷凍干燥處理至所述脫脂豆 巧含水率低于40 %;然后降溫至-30°C溫度下冷凍干燥處理至所述脫脂豆巧含水率低于 10%。
[0027]本發(fā)明所述大豆蛋白生產(chǎn)方法，采用的是二次酸沉處理的方式，一次酸沉步驟中 調(diào)節(jié)所述酸沉液的pH值至5.5-6.3，二次酸沉調(diào)節(jié)所述酸沉液的pH值至4.5-4.6，相比于傳 統(tǒng)的堿溶酸沉法中一次性降抑至4.5-4.6的方式，其制備大豆蛋白時(shí)所述的豆清固形物含 量明顯降低，雖然由于固形物含量的降低導(dǎo)致了豆清(干基)粗蛋白含量的升高，但噸豆清 的蛋白流失量降低，即酸沉蛋白的流失量減少，使得蛋白的收率增加。而且，采用二次酸沉 處理的方式，其酸沉清液的析出速度明顯快于傳統(tǒng)方法。運(yùn)主要是因?yàn)椋瑑纱嗡岢撂幚淼姆?式可W實(shí)現(xiàn)不同分子量的蛋白質(zhì)分子的分布沉降，通過區(qū)分沉降蛋白的分子量，最終實(shí)現(xiàn) 蛋白分子的完全沉降，減少沉降工段蛋白質(zhì)的流失量，提高收率。
[00%]本發(fā)明所述大豆蛋白生產(chǎn)方法在二次酸沉方法的基礎(chǔ)上，對(duì)所述低溫脫脂豆巧原 料進(jìn)行反復(fù)凍融法改性處理，檢測(cè)數(shù)據(jù)顯示，所述改性處理并未對(duì)所述低溫脫脂豆巧的形 狀產(chǎn)生影響，但豆清固形物含量卻明顯降低，而且噸豆清的蛋白流失量也顯著降低，可見， 本發(fā)明反復(fù)凍融法改性處理的方式對(duì)蛋白質(zhì)的沉降具有積極的意義，且取得了預(yù)料不到的 技術(shù)效果。
[0029] 本發(fā)明所述大豆蛋白生產(chǎn)方法，在所述改性處理步驟中，進(jìn)一步采用梯度冷凍干 燥的方式，對(duì)所述低溫脫脂豆巧的改性作用增強(qiáng)，其蛋白質(zhì)的沉降更具優(yōu)勢(shì)，取得了預(yù)料不 到的技術(shù)效果。
【具體實(shí)施方式】
[0030] 實(shí)施例1
[0031] 本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法，包括如下步驟：
[0032] (1)浸提:選取蛋白質(zhì)(干基)含量為55.2%、NSI為81.2%的低溫脫脂豆巧Ikg加水 IOkg混合進(jìn)行浸提，并調(diào)節(jié)混合液的抑值至6.8;隨后將浸提后的混合液進(jìn)行固液分離，得 到豆渣和豆乳；
[0033] (2)-次酸沉:取分離的豆乳中加入濃鹽酸，并調(diào)節(jié)酸沉液的pH值至5.5,并保持反 應(yīng)Imin;
[0034] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中繼續(xù)加入濃鹽酸酸使pH值繼續(xù)降低至4.5,并保持 反應(yīng)2min;
[0035] (4)中和:將處理后的所述酸沉液進(jìn)行固液分離，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳4倍重量份的水進(jìn)行解碎，隨后W濃NaO的周節(jié)料液pH值至6.8;
[0036] (5)精制:將中和后的料液150°C高溫下殺菌5s、并經(jīng)閃蒸降溫，隨后在170°C溫度 下噴霧干燥處理，得到所需的大豆蛋白。
[0037] 實(shí)施例2
[0038] 本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法，包括如下步驟：
[0039] (1)浸提:選取與實(shí)施例1相同的低溫脫脂豆巧化g加水13kg混合進(jìn)行浸提，并調(diào)節(jié) 混合液的pH值至7.2;隨后將浸提后的混合液進(jìn)行固液分離，得到豆渣和豆乳；
[0040] (2)-次酸沉:取分離的豆乳中加入濃鹽酸，并調(diào)節(jié)酸沉液的pH值至6.3,并保持反 應(yīng)Smin;
[0041] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中繼續(xù)加入濃鹽酸酸使pH值繼續(xù)降低至4.6,并保持 反應(yīng)Imin;
[0042] (4)中和:將處理后的所述酸沉液進(jìn)行固液分離，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳4倍重量份的水進(jìn)行解碎，隨后W濃NaO的周節(jié)料液pH值至7.2;
[0043] (5)精制:將中和后的料液130°C高溫下殺菌30s、并經(jīng)閃蒸降溫，隨后在190°C溫度 下噴霧干燥處理，得到所需的大豆蛋白。
[0044] 實(shí)施例3
[0045] 本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法，包括如下步驟：
[0046] (1)浸提:選取與實(shí)施例1相同的低溫脫脂豆巧化g加水12kg混合進(jìn)行浸提，并調(diào)節(jié) 混合液的pH值至7.0;隨后將浸提后的混合液進(jìn)行固液分離，得到豆渣和豆乳；
[0047] (2)-次酸沉:取分離的豆乳中加入濃鹽酸，并調(diào)節(jié)酸沉液的pH值至6.0,并保持反 應(yīng)2min;
[004引（3)二次酸沉:在所述酸沉液中繼續(xù)加入濃鹽酸酸使pH值繼續(xù)降低至4.5,并保持 反應(yīng)2min;
[0049] (4)中和:將處理后的所述酸沉液進(jìn)行固液分離，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳5倍重量份的水進(jìn)行解碎，隨后W濃NaO的周節(jié)料液pH值至7.0;
[0050] (5)精制:將中和后的料液140°C高溫下殺菌15s、并經(jīng)閃蒸降溫，隨后在180°C溫度 下噴霧干燥處理，得到所需的大豆蛋白。
[0化1 ] 實(shí)施例4
[0052]本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法與實(shí)施例3相同，其區(qū)別僅在于，所述步驟(2) 中，調(diào)節(jié)所述酸沉液的pH值至5.2。
[0化3] 實(shí)施例5
[0054]本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法與實(shí)施例3相同，其區(qū)別僅在于，所述步驟(2) 中，調(diào)節(jié)所述酸沉液的pH值至6.5。
[0化5] 實(shí)施例6
[0056] 本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法與實(shí)施例1相同，其區(qū)別僅在于，所述低溫脫脂 豆巧為經(jīng)過反復(fù)凍融處理進(jìn)行改性后的改性低溫脫脂豆巧，所述反復(fù)凍融改性處理具體包 括如下步驟：
[0057] (a)水飽和處理:在4°C條件下，將與實(shí)施例1相同的所述低溫脫脂豆巧加水進(jìn)行飽 和浸泡化，水的用量W至少完全覆蓋所述低溫脫脂豆巧為準(zhǔn)；
[005引（b)冷凍處理:采用-100°C液氮對(duì)水飽和處理后的低溫脫脂豆巧進(jìn)行快速冷凍處 理至完全結(jié)冰；
[0059] (C)融冰處理:控制反應(yīng)溫度4°C條件下，對(duì)冷凍處理后的低溫脫脂豆巧進(jìn)行融冰 處理，至冰晶體完全消失；
[0060] (d)循環(huán):重復(fù)上述步驟(b)-(c)循環(huán)進(jìn)行2次，直至結(jié)晶完全融化；
[0061] (e)冷凍干燥:將融冰后的料液于-10°C進(jìn)行冷凍干燥處理，即得改性后的低溫脫 脂丑巧。
[0062] 對(duì)經(jīng)過上述反復(fù)凍融改性處理的所述低溫脫脂豆巧性狀進(jìn)行檢測(cè)，其蛋白質(zhì)（干 基)含量為55.1 %、NSI為81.1 %，可見，本發(fā)明所述的改性方法對(duì)低溫脫脂豆巧的性狀并無 影響。
[0063] 實(shí)施例7
[0064] 本實(shí)施例所述的大豆蛋白生產(chǎn)方法與實(shí)施例2相同，其區(qū)別僅在于，所述低溫脫脂 豆巧為經(jīng)過反復(fù)凍融處理進(jìn)行改性后的改性低溫脫脂豆巧，所述反復(fù)凍融改性處理具體包 括如下步驟：
[0065] (a)水飽和處理