一種蔓越莓果渣多酚提取物的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及植物有效成分提取技術，特別涉及一種蔓越莓果渣多酚提取物。
【背景技術】
[0002]蔓越莓，又稱蔓越橘、小紅莓、酸果蔓，英文名(Cranberry)，其名稱來源于原稱“鶴莓”，因蔓越莓的花朵很象鶴的頭和嘴而得名。是杜鵑花科越橘屬紅莓苔子亞屬(學名:Oxycoccos，又名毛蒿豆亞屬)的俗稱，此亞屬的物種均為常綠灌木，主要生長在北半球的涼爽地帶酸性泥炭土壤中?；ㄉ罘奂t色，總狀花序。紅色漿果可做水果食用。目前在北美的一些地區(qū)被大量的種植。收獲的果實用來做成果汁、果醬等。蔓越莓醬(cranberry sauce)是美國感恩節(jié)主菜火雞的傳統(tǒng)配料。因為蔓越莓本身的酸味較強，作為飲料的果汁內一般兌有糖漿或蘋果汁等較甜的成分。蔓越莓是一種天然抗菌保健水果，是防治女性日常泌尿系統(tǒng)各種細菌感染、尿道炎、膀胱炎、慢性盂腎炎的最佳自然食療法。蔓越莓是為數(shù)不多的可以在酸性泥土里生長的農(nóng)作物，它們需要大量的水。一旦一個枝蔓開始生長，它將持續(xù)生長許多年。有的枝蔓可以生長75到100年才可結果。
[0003]蔓越莓雖原產(chǎn)于北美，但目前已在我國培育成功，其產(chǎn)業(yè)化種植指日可待；另外我國也有其他越橘類植物的天然資源，因此從越橘類植物，尤其是蔓越莓中提取多酚有廣闊的市場前景。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的所要解決的技術問題是提供一種蔓越莓果渣多酚提取物，本發(fā)明采用超聲提取結合三級超濾膜分離法對蔓越莓果渣進行提取和純化，制備得到蔓越莓果渣多酚提取物；本發(fā)明方得到的提取物中多酚純度較高，純度達到8%?12.2%。
[0005]本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案是:
[0006]一種蔓越莓果渣多酚提取物，采用以下步驟制備得到:
[0007]步驟(I)、取蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；
[0008]步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為1:5-1:10 (g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0009]步驟(3)、一級超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進行一級超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55°C ;膜通量為250?350升/小時；
[0010]步驟(4)、二級超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟
(3)得到的濾出液I進行二級超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時；
[0011]步驟(5)、三級超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(4)得到的濾出液II進行三級超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時；
[0012]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮，真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0013]所述步驟⑵中，所述果渣與所述水的料液比為l:5(g/ml);
[0014]所述步驟(3)中，所述超濾條件為:壓力0.1Mpa，溫度35°C ;膜通量為350升/小時；
[0015]所述步驟(4)中，所述超濾條件為:壓力0.3Mpa，溫度35°C ;膜通量為300升/小時；
[0016]所述步驟(5)中，所述超濾條件為:壓力0.5Mpa，溫度35°C ;膜通量為250升/小時。
[0017]本發(fā)明所述“壓榨”是指采用現(xiàn)有技術中的壓榨機或榨汁機進行機械壓榨。
[0018]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下優(yōu)點:
[0019](I)本發(fā)明采用超聲提取結合三級超濾膜分離法，能夠更加充分地對蔓越莓中的多酚成分進行提取，與現(xiàn)有技術方法相比具有原料處理更加容易、提取效率高、成本低等特點，并且更加適于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0020](2)本發(fā)明方法不僅提高了多酚在提取過程中的穩(wěn)定性，而且提高了最終提取物中多酚的純度。
[0021](3)本發(fā)明方法制備得到的提取物中多酚純度較高，純度達到8%?12.2%。
[0022](4)本發(fā)明方法提高了提取效率，縮短了提取時間。
[0023](5)本發(fā)明溶媒只需要水即可，不需要額外的有機溶劑，更加環(huán)保。
【具體實施方式】
[0024]以下通過具體實施例，對本發(fā)明作進一步的詳細描述。
[0025]實施例1:
[0026]步驟⑴、取1kg蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0027]步驟⑵、在所述步驟⑴低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:8 (g/ml，即按Ig果渣添加8ml水的比例)，利用功率為1.8KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0028]步驟(3)、一級超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進行一級超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時；
[0029]步驟(4)、二級超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(3)得到的濾出液I進行二級超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時；
[0030]步驟(5)、三級超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(4)得到的濾出液II進行三級超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時；
[0031]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計測量)，于35°C真空干燥后，得到2.2kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0032]經(jīng)HPLC測定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為9.1%。
[0033]實施例2:
[0034]步驟⑴、取1kg蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0035]步驟⑵、在所述步驟⑴低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:5 (g/ml，即按Ig果渣添加5ml水的比例)，利用功率為1.9KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0036]步驟(3)、一級超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進行一級超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時；
[0037]步驟(4)、二級超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(3)得到的濾出液I進行二級超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時；
[0038]步驟(5)、三級超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(4)得到的濾出液II進行三級超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時；
[0039]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計測量)，于35°C真空干燥后，得到2.15kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0040]經(jīng)HPLC測定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為8.5%。
[0041]實施例3:
[0042]步驟(I)、取1kg蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0043]步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:10(g/ml，即按Ig果渣添加1ml水的比例)，利用功率為2.0Kff的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0044]步驟(3)、一級超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進行一級超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時；
[0045]步驟(4)、二級超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟
(3)得到的濾出液I進行二級超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時；
[0046]步驟(5)、三級超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(4)得到的濾出液II進行三級超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時；
[0047]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計測量)，于35°C真空干燥后，得到2.25kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0048]經(jīng)HPLC測定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為12.2%。
[0049] 如上所述，便可以較好地實現(xiàn)本發(fā)明。
【主權項】
1.一種蔓越莓果渣多酚提取物，其特征在于，采用以下步驟制備得到: 步驟(I)、取蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥； 步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為l:5-l:10(g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0Kff的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液； 步驟(3)、一級超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進行一級超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時； 步驟(4)、二級超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(3)得到的濾出液I進行二級超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時； 步驟(5)、三級超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對所述步驟(4)得到的濾出液II進行三級超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時； 步驟(6)、將所述濾出液III濃縮，真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
2.如權利要求1所述的一種蔓越莓果渣多酚提取物，其特征在于，所述步驟(2)中，所述果渣與所述水的料液比為1:5 (g/ml); 所述步驟⑶中，所述超濾條件為:壓力0.1Mpa，溫度35°C ;膜通量為350升/小時； 所述步驟(4)中，所述超濾條件為:壓力0.3Mpa，溫度35°C ;膜通量為300升/小時； 所述步驟(5)中，所述超濾條件為:壓力0.5Mpa，溫度35°C ;膜通量為250升/小時。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種蔓越莓果渣多酚提取物，采用以下步驟制備得到：步驟(1)、取蔓越莓鮮果進行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；步驟(2)、在所述步驟(1)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為1:5-1:10(g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；步驟(3)、一級超濾；步驟(4)、二級超濾；步驟(5)、三級超濾；步驟(6)、真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。本發(fā)明方法制備得到的提取物中多酚純度較高，純度達到8％～12.2％；并且本發(fā)明方法特別適合于工業(yè)化生產(chǎn)。
【IPC分類】A23L1-212, A23L1-29
【公開號】CN104605285
【申請?zhí)枴緾N201510080135
【發(fā)明人】季進軍
【申請人】寧波杰順生物科技有限公司
【公開日】2015年5月13日
【申請日】2015年2月13日