專利名稱：：復(fù)原薏米及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種復(fù)原薏米及其制備方法，特別涉及一種營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米及其制備方法，屬于食品加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：占世界人口2/3以上的亞洲、中東以及拉丁美洲的居民以谷物作為日常生活的主食，滿足其日常卡路里攝入和營養(yǎng)素的攝入。然而谷物中含有的維生素等營養(yǎng)素在經(jīng)過碾磨后，僅能保留一小部分，而大部分的維生素等營養(yǎng)素隨著外殼和胚乳在碾磨過程中被一同被除去。所以向營養(yǎng)素大量喪失的谷物中添加合理的維生素、微量元素、必需氨基酸等營養(yǎng)素，綜合提高谷物的食用營養(yǎng)價(jià)值，滿足以谷物為主食的居民的維生素等營養(yǎng)素的需求，從而預(yù)防疾病保持健康，已成一個(gè)世界性的課題。然而如何通過低價(jià)、簡單且有效的方法來強(qiáng)化谷物中的營養(yǎng)素含量，目前仍未有較好的技術(shù)方案。世界各國對營養(yǎng)強(qiáng)化的谷物，尤其是米的研究很多，主要有籽粒預(yù)混合工藝、粉末預(yù)混合工藝等較為簡單的生產(chǎn)方法，后來發(fā)展的人造強(qiáng)化米工藝、酸預(yù)蒸法工藝、直接浸吸法工藝和涂膜法工藝等比較成熟的生產(chǎn)方法，以及近年來出現(xiàn)的膨化微孔一固化一浸吸營養(yǎng)劑一復(fù)膜的生產(chǎn)方法。法國專利公開文本US1530248公開了一種營養(yǎng)強(qiáng)化的人造谷粒。該人造谷粒由粗小麥粉或面粉的面團(tuán)及維生素制備，采用擠壓機(jī)擠壓面團(tuán)成糊狀結(jié)構(gòu)，然后切成小塊，進(jìn)行干燥。然而，根據(jù)該方法制備的谷粒在烹煮過程中穩(wěn)定性很差，極易碎裂，從而使?fàn)I養(yǎng)素喪失。同樣的問題也存在于中國專利200510039229.7中。美國專利US620762公開了一種制備富營養(yǎng)的人造米的方。該方法將米粉、營養(yǎng)物以及粘合劑混合，然后蒸煮混合物使其中的淀粉半膠凝化，最后制粒得到米粒。然而，該方法的蒸煮處理的時(shí)間較長和溫度較高，會導(dǎo)致敏感的微量營養(yǎng)物性能喪失以及米粒味道的不良。美國專利US5609896公開了一種采用擠出技術(shù)來制備富營養(yǎng)的人造米的方法。該方法通過加入特定添加劑，如熱穩(wěn)定劑、粘合劑、交聯(lián)劑等，來克服了米粒穩(wěn)定性較差以及維生素流失的問題。然而該方法的生產(chǎn)過程較為復(fù)雜、實(shí)施困難、成品率低并且成本較高。PCT國際申請PCT/EP2004/012710公開了一種制備富營養(yǎng)的復(fù)原米的方法。該方法將粉碎的米基質(zhì)、微量營養(yǎng)物、乳化劑和水混合，然后將混合物加熱并擠出成型進(jìn)行切害I]，得到顆粒。該方法在擠壓前添加了一個(gè)預(yù)加熱處理步驟，并同樣的使用了粘合劑。然而該預(yù)加熱處理過程無法對混合物進(jìn)行充分均勻的加熱，并且制得的產(chǎn)品較軟并且容易破碎。同樣的PCT國際申請PCT/US96/02708、PCT/US95/00682、美國專利US20070054029,US6139898、US5403606、US4886675、US3620762、英國專利GB1225070、加拿大專利CA2558700、以及澳大利亞專利AU1808883中都不同程度的存在以上所述的問題和缺陷。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種經(jīng)過營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米以及制造該復(fù)原薏米的方法，以彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足。本發(fā)明涉及的一種營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米的制備方法，具體包括如下步驟以薏米作為原材料和大米一起進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對原材料和大米除塵并隨后粉碎。對原材料和大米的除塵進(jìn)一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和大米的粉碎采用多級粉碎。分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆粒分別回收并重新進(jìn)行多級粉碎處理，得到原材料粉末和米粉。將粉碎后的1842重量份原材料粉末與1226重量份水預(yù)混合，并加入12重量份乳化劑攪拌，加熱得到的混合物至6787V，并向其中添加的8797°C高溫水蒸氣和6777°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為7787°C，預(yù)混合0.52.4小時(shí)得到預(yù)混合物；向所得的預(yù)混合物中加入1842重量份米粉、822重量份水，加熱得到的混合物至6080°C，并向其中添加的8090°C高溫水蒸氣和6070°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為7080°C。向混合物中內(nèi)添加12重量份纖維素、12重量份熱穩(wěn)定劑、12重量份的營養(yǎng)素以及12重量份交聯(lián)劑，在7080°C的混合溫度下混合16小時(shí)，得到混合物。所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。將所得的混合物注入擠壓機(jī)，在80IOCTC進(jìn)行擠壓熱處理0.55分鐘，混合物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為26mm、長度為719mm的顆粒。對切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并重新擠壓成型。將所得的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為6080°C，干燥時(shí)間30210秒，干燥后含水量為2025%。然后對所得的顆粒進(jìn)行多級低溫干燥，干燥溫度依次為5060°C、4050°C、3040°C以及2030°C，干燥時(shí)間皆為30分鐘至10小時(shí)，干燥后的含水量依次為1621%、1419%、1217%以及1015%。在所得的顆粒上涂敷一層可食用油脂，在溫度為1525°C、濕度為1015%的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻1060小時(shí)，得到產(chǎn)品。對產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗(yàn)，回收次品并將其返回重新粉碎。對合格的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素，對其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥。本發(fā)明還涉及一種采用上述方法制備得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米。所述復(fù)原薏米包含1842重量份原材料粉末、1842重量份米粉，12重量份纖維素、12重量份熱穩(wěn)定劑、12重量份的營養(yǎng)素以及12重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為1015%。所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素Ε、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、乳酸鈣中的一種或多種。本發(fā)明的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米具有與天然大米或薏米相同或相近的外形，并且具有與天然大米相同或相近的煮熟時(shí)間。所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉與水的混合，并避免最后制得的復(fù)原薏米顆粒表面開裂。所述的纖維素為混合物提供了一個(gè)起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得的復(fù)原薏米顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證復(fù)原薏米顆粒的硬度與天然大米的硬度相近，并避免復(fù)原薏米由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了復(fù)原薏米中營養(yǎng)素的含量。所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的復(fù)原薏米具有良好的彈性、內(nèi)部粘結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免復(fù)原薏米顆粒破碎、表面開裂。同時(shí)交聯(lián)劑的加入可以減少為了促使半膠凝化的加熱時(shí)間，避免營養(yǎng)素因加熱時(shí)間較長而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的復(fù)原薏米表面開裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時(shí)間較短以避免水分快速散失所導(dǎo)致的復(fù)原薏米表面開裂。采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使復(fù)原薏米顆粒的水分緩慢溫和的散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面開裂等問題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒破損及開裂，而其后采用的所述的長時(shí)間恒溫恒濕處理可以使得復(fù)原薏米的含水量穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，并逐漸使得復(fù)原薏米外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理的復(fù)原薏米的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對色選后地復(fù)原薏米顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得復(fù)原薏米在外形上更加接近與天然大米或薏米。所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流程中地物料損失極低。圖1是本發(fā)明的整體制備流程示意圖。圖2是本發(fā)明除塵粉碎步驟的具體流程示意圖。圖3是本發(fā)明材料混合步驟的具體流程示意圖。圖4是本發(fā)明擠壓成型步驟的具體流程示意圖。圖5是本發(fā)明干燥冷卻步驟的具體流程示意圖。圖6是本發(fā)明檢驗(yàn)包裝步驟的具體流程示意圖。具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求和
發(fā)明內(nèi)容所公開的制備方法，制備一種營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米的技術(shù)方案具體如下所述。實(shí)施例一根據(jù)圖2:流程1、對薏米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后采用靜電除塵和高壓除塵法對上述原材料進(jìn)行除塵，隨后進(jìn)行多級粉碎，得到60160目的原材料粉末。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆?；厥罩匦逻M(jìn)行多極粉碎。流程2、對大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對大米除塵并隨后進(jìn)行多級粉碎，得到60160目的米粉。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆?；厥罩匦逻M(jìn)行多極粉碎。根據(jù)圖3:流程3、取1842重量份原材料粉末、1226重量份水以及12重量份乳化劑，加熱得到的混合物至6787°C，并向其中添加的8797°C高溫水蒸氣和67770C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為7787°C，進(jìn)行預(yù)混合0.52.4小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑是脂肪酸單甘油脂，蔗糖酯、山梨糖醇脂、大豆磷脂、月桂酸單甘油酯、丙二醇脂肪酸酯中的一種或多種，其重量配比為060%、040%、035%、040%,060%、035%。流程4、向預(yù)混合物中加入1842重量份米粉、822重量份水，在6080°C加熱條件下進(jìn)行混合，添加8090°C的高溫水蒸氣和6070°C的低溫水蒸氣以調(diào)節(jié)混合溫度為7080°C。隨后向正在混合的混合物中依次添加12重量份纖維素、12重量份熱穩(wěn)定劑、12重量份的營養(yǎng)素以及12重量份交聯(lián)劑，在7080°C混合溫度下混合16小時(shí)，得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為060%、060%、060%、060%、060%。所述的營養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為050%、030%、030%、030%、030%、030%、030%、050%、030%、030%、010%、010%、010%、010%、010%、010%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種，其重量配比為070%、070%、030%、030%、030%、030%。根據(jù)圖4:流程5、將混合物注入擠壓機(jī)，在80100°C進(jìn)行擠壓熱處理0.55分鐘，混合物B經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為26mm、長度為719mm的擠壓后顆粒。流程6、在擠壓后顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，得到涂敷后顆粒，將碎料回收并重新擠壓成型。所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其重量配比為090%、090%、090%。根據(jù)圖5:流程7、將涂敷后顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為6080°C，干燥時(shí)間30210秒，使得干燥后顆粒的含水量為2025%。流程8、將高溫干燥后的顆粒進(jìn)行多級低溫干燥8.1一級低溫干燥干燥溫度5060°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒D的含水量為1621%；8.2二級低溫干燥干燥溫度4050°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒D的含水量為1419%；8.3三級低溫干燥干燥溫度3040°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒D的含水量為1217%；8.4四級低溫干燥干燥溫度2030°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒D的含水量為1015%。流程9、在多級低溫干燥后的顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為1525°C、濕度為1015%的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻1060小時(shí)，得到初級產(chǎn)品顆粒。所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其重量配比為090%、090%、090%。根據(jù)圖6:流程10、利用色選儀對初級產(chǎn)品顆粒進(jìn)行色選檢驗(yàn)，得到產(chǎn)品顆粒，將次品回收并重新粉碎。流程11、打產(chǎn)品顆粒，并對其表面噴涂一層可食用色素進(jìn)行染色，隨后在傳送帶上，自然對流干燥，得到復(fù)原薏米，并進(jìn)行包裝。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含1842重量份原材料粉末、1842重量份米粉，12重量份纖維素、12重量份熱穩(wěn)定劑、12重量份的營養(yǎng)素以及12重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為1015%。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為050%、050%、050%、050%、050%。所述的營養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為050%、030%、030%、030%、020%、020%、030%、050%、030%、030%、010%、010%、010%、010%、010%、020%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種，其重量配比為050%、050%、030%、030%、030%、030%。實(shí)施例二采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用20重量份的60目原材料粉末、13重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度77°C下預(yù)混合1.0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>2、流程4中采用20重量份的60目米粉、10重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度70°c、混合時(shí)間6小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時(shí)間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為25°C、濕度為15%、時(shí)間為60小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含20重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為15%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例三采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用20重量份的70目原材料粉末、13重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為78°C下預(yù)混合0.8小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2、流程4中采用30重量份的70目米粉、10重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為71°C、混合時(shí)間6小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時(shí)間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為24°C、濕度為14.5%、時(shí)間為55小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含20重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為14.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例四采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用20重量份的80目原材料粉末、13重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為79°C下預(yù)混合0.6小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>2、流程4中采用40重量份的80目米粉、10重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為72°C、混合時(shí)間5小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時(shí)間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下I重量配比I12優(yōu)比45油酸及其衍生物090%28%24%20%16%12%亞油酸及其衍生物090%72%76%80%84%88%I亞麻酸及其衍生物丨090%I0I0I0I0I05、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為23°C、濕度為14%、時(shí)間為50小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含20重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為14%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例五采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用30重量份的90目原材料粉末、18重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度為80°C下預(yù)混合1.6小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下優(yōu)選重量配比_重量配比’I2I3I4I5脂肪酸單甘油脂O60%40%35%30%25%40%蔗糖酯040%12%13%14%15%12%山梨糖醇脂035%12%13%14%15%12%大豆磷脂040%12%13%14%15%12%月桂酸單甘油酯060%00000丙二醇脂肪酸酯035%24%26%28%30%24%2、流程4中采用20重量份的90目米粉、15重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為73°c、混合時(shí)間5小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時(shí)間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為22°C、濕度為13.5%、時(shí)間為45小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含30重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為13.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例六采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用30重量份的100目原材料粉末、18重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為81°c下預(yù)混合1.4小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>2、流程4中采用30重量份的100目米粉、15重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為74°C、混合時(shí)間4小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時(shí)間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為21°C、濕度為13%、時(shí)間為40小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含30重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為13%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例七采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用30重量份的110目原材料粉末、18重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為82°C下預(yù)混合1.2小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>2、流程4中采用40重量份的110目米粉、15重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為75°C、混合時(shí)間4小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時(shí)間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下干燥溫度干燥時(shí)間干燥后含水量流程干燥一"70110秒22.5%「…^一級低溫干燥55°C5小時(shí)18.5%10195I----、《口?！┤绾纭豆舳壍蜏馗稍?5。C5小時(shí)16.5%流程8多級低溫干燥-jil^^—T^j-14.5Q/0__四級低溫干燥25°C5小時(shí)12.5%6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為20°C、濕度為12.5%、時(shí)間為35小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含30重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為12.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例八采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用40重量份的120目原材料粉末、23重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度為83°C下預(yù)混合2.2小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下I丨重量配比丨優(yōu)肀重量，比1|__里里配卬^T2345脂肪酸單甘油脂060%00000|-0203]蔗糖酯040%11%12%13%14%15%山梨糖醇脂035%22%24%26%28%30%大豆磷脂040%11%12%13%14%15%月桂酸單甘油酯060%45%40%35%30%25%丙二醇脂肪酸酯0~35%11%12%13%14%15%2、流程4中采用20重量份的120目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為76°c、混合時(shí)間3小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下I優(yōu)選重量配比重量配比―，2I3I亞硫酸鹽060%00000|-0207]氯化鈣060%58%54%50%46%42%氯化鎂(鹽鹵)060%00000乙二胺四乙酸二鈉060%00000葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯060%42%46%50%54%58%所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下優(yōu)選重量配比<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時(shí)間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為19°C、濕度為12%、時(shí)間為30小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為12%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例九采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用40重量份的130目原材料粉末、23重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為84°C下預(yù)混合2.0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>2、流程4中采用30重量份的130目米粉、20重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為77°C、混合時(shí)間3小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時(shí)間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為18°C、濕度為11.5%、時(shí)間為25小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含40重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為11.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例十采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用40重量份的140目原材料粉末、23重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為85°C下預(yù)混合1.8小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>2、流程4中采用40重量份的140目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為78°C、混合時(shí)間2小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage0</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage0</column></row><table>所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage0</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage0</column></row><table>3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時(shí)間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage0</column></row><table>5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下干燥溫度干燥時(shí)間干燥后含水量流程7高溫干燥h50秒一21%一級低溫干f58X2小時(shí)17%_^ipo々·、曰二舊二級低溫干燥48°cmi""一15%流程8多級低溫.三級低溫干燥38。C2小時(shí)~13Q/o__四級低溫干燥28°C2小時(shí)6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為17°C、濕度為11%、時(shí)間為20小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含40重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為11%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例i^一采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用40重量份的150目原材料粉末、23重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為86°C下預(yù)混合2.0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下丨重蕭比丨優(yōu)選重量配比□__12345脂肪酸單甘油脂060%00000蔗糖酯040%16.5%18%19.5%21%22.5%山梨糖醇脂035%11%12%13%14%15%大豆磷脂040%16.5%18%19.5%21%22.5%月桂酸單甘油酯060%45%40%35%30%25%丙二醇脂肪酸酯035%11%^2%13%14%15%2、流程4中采用20重量份的150目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為79°C、混合時(shí)間2小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下I重量配比丨ι2，重3T45亞硫酸鹽060%00000氯化鈣060%00000氯化鎂(鹽鹵)060%00000乙二胺四乙酸二鈉060%58%54%50%46%42%葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯060%42%46%50%54%58%所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>AWO々如財(cái)veTP二級低溫干燥49。c1小時(shí)14.5%流程8多級·㈣39-C1小時(shí)12.5%__四級低溫干燥291小時(shí)10.5%6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為16°C、濕度為10.5%、時(shí)間為15小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為10.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例十二采用如實(shí)施例一所述的制備流程111，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米1、流程3中采用40重量份的160目原材料粉末、23重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為87°C下預(yù)混合2.0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下I重量配比丨1,優(yōu)，重45Zο4O脂肪酸單甘油脂O60%58%54%50%46%42%蔗糖酯O40%00000山梨糖醇脂O35%00000-------大豆磷脂O40%00000月桂酸單甘油酯O60%42%46%50%54%58%丙二醇脂肪酸酯O35%000002、流程4中采用20重量份的160目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為80°C、混合時(shí)間1小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下優(yōu)選重量配比^_重量配比1I2I3I4I5_亞硫酸鹽O60%12%16%20%24%28%|-0291]氯化鈣O60%16%20%24%28%12%氯化鎂(鹽鹵)O60%20%24%28%12%16%乙二胺四乙酸二鈉O60%24%28%12%16%20%葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯O60%28%12%16%20%24%所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為15°C、濕度為10%、時(shí)間為10小時(shí)。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原薏米的含水量為10%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。本發(fā)明中采用了多種添加劑，其作用如下所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉與水的混合，并避免最后制得的復(fù)原薏米顆粒表面開裂。所述的纖維素為混合物提供了一個(gè)起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得的復(fù)原薏米顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證復(fù)原薏米顆粒的硬度與天然大米的硬度相近，并避免復(fù)原薏米由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了復(fù)原薏米中營養(yǎng)素的含量。所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的復(fù)原薏米具有良好的彈性、內(nèi)部粘結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免復(fù)原薏米顆粒破碎、表面開裂。同時(shí)交聯(lián)劑的加入可以減少為了促使半膠凝化的加熱時(shí)間，避免營養(yǎng)素因加熱時(shí)間較長而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的復(fù)原薏米表面開裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時(shí)間較短以避免水分快速散失所導(dǎo)致的復(fù)原薏米表面開裂。采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使復(fù)原薏米顆粒的水分緩慢溫和的散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面開裂等問題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒破損及開裂，而其后采用的所述的長時(shí)間恒溫恒濕處理可以使得復(fù)原薏米的含水量穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，并逐漸使得復(fù)原薏米外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理的復(fù)原薏米的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對色選后地復(fù)原薏米顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得復(fù)原薏米在外形上更加接近與天然大米或薏米。所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流程中地物料損失極低。綜上，本發(fā)明的技術(shù)優(yōu)勢在于制備得到的營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米不僅具有與天然大米相似或相近的外形，而且具有與天然大米或薏米相似或相近的煮熟時(shí)間和硬度，并且不容易破損，避免了不同谷物的煮熟時(shí)間不一致而帶來的烹飪問題，并且本發(fā)明的制備方法工藝流程簡單，產(chǎn)率高。權(quán)利要求一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，包括以下步驟步驟1除塵粉碎步驟，預(yù)篩選原材料和大米，然后除塵并粉碎，所述的步驟1進(jìn)一步包括步驟1.1以薏米為原材料進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對原材料除塵并隨后粉碎；采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆粒回收并重新進(jìn)行粉碎處理；通過檢查篩篩選，得到原材料粉末；步驟1.2對大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對大米除塵并隨后粉碎；采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆?；厥詹⒅匦逻M(jìn)行粉碎處理；通過檢查篩篩選，得到米粉；步驟2材料混合步驟，將原材料粉末、米粉、水與添加劑混合，所述的步驟2進(jìn)一步包括步驟2.1預(yù)混合步驟，將粉碎后的18～42重量份原材料與12～26重量份水預(yù)混合，并加入1～2重量份乳化劑攪拌，，將得到的混合物加熱至67～87℃，并向其中添加87～97℃的高溫水蒸氣和67～77℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至77～87℃預(yù)混合0.5～2.4小時(shí)得到混合物；步驟2.2加料混合步驟，向預(yù)混合步驟的混合物中加入18～42重量份米粉、8～22重量份水和1～2重量份營養(yǎng)素，將得到的混合物加熱至60～80℃，并向其中添加80～90℃的高溫水蒸氣和60～70℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至70～80℃進(jìn)一步混合1～6小時(shí)得到混合物；步驟3擠壓成型步驟，將加料混合步驟得到的混合物注入擠壓機(jī)，在80～100℃條件下進(jìn)行擠壓熱處理0.5～5分鐘，混合物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2～6mm、長度為7～19mm的顆粒；步驟4干燥冷卻步驟，將擠壓成型步驟得到的顆粒烘干至含水量為10～15％，并在其上涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為15～25℃、濕度為10～15％的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10～60小時(shí)，得到產(chǎn)品。2.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的步驟1.1和步驟1.2中，對原材料和大米的除塵進(jìn)一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和大米的粉碎采用多級粉碎。3.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，在所述的步驟2.2中，向混合物中添加12重量份纖維素、12重量份熱穩(wěn)定劑、以及12重量份交聯(lián)劑。4.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。5.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的步驟3中，對切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并重新擠壓成型。6.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的步驟4進(jìn)一步包括步驟4.1將步驟3中的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為6080°C，干燥時(shí)間30210秒，干燥后含水量為2025%；步驟4.2對步驟4.1中的顆粒進(jìn)行低溫干燥，干燥溫度為2060°C，干燥時(shí)間為120分鐘至40小時(shí)，干燥后含水量為1015%。7.如權(quán)利要求6所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的步驟4.2中的低溫干燥為多級低溫干燥，干燥溫度依次為5060°C、4050°C、3040°C以及2030°C，干燥時(shí)間皆為30分鐘至10小時(shí)，干燥后的含水量依次為1621%、1419%、1217%以及1015%。8.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，所述的步驟4后還包括步驟5對步驟4.2中的產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗(yàn)，回收次品并將其返回至步驟1中的粉碎裝置。9.如權(quán)利要求8所述的一種復(fù)原薏米的制備方法，其特征在于，還包括一個(gè)對步驟5得到的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素對其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥的步驟。10.一種根據(jù)權(quán)利要求1至9所述的方法制備的復(fù)原薏米，其特征在于，所述的復(fù)原薏米具有與大米或薏米相同或相近的外形。全文摘要本發(fā)明涉及一種復(fù)原薏米及其制備方法，特別涉及一種營養(yǎng)強(qiáng)化的復(fù)原薏米及其制備方法。該方法以薏米為原材料和天然大米分別依次經(jīng)預(yù)篩選、靜電除塵、高壓除塵、多級粉碎、檢查篩、顆粒回收流程得到原材料粉末和米粉。預(yù)混合該原材料粉末、水、乳化劑，然后再與米粉、水、纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素、交聯(lián)劑在一定溫度下混合。將得到的混合物注入擠壓機(jī)，擠壓成型、切割制粒，所得顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后依次經(jīng)預(yù)干燥、高溫干燥、低溫干燥，對干燥后顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，最后恒溫恒濕冷卻，得到復(fù)原薏米。本發(fā)明制備方法簡單、產(chǎn)率高，所得復(fù)原薏米具有較高營養(yǎng)含量、與大米或薏米相似的外形和煮熟時(shí)間。文檔編號A23L1/30GK101828663SQ20091004739公開日2010年9月15日申請日期2009年3月11日優(yōu)先權(quán)日2009年3月11日發(fā)明者劉英申請人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司