專利名稱：生鮮醬油生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明公開了一種生鮮醬油生產(chǎn)工藝，屬釀造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
醬油是以大豆、小麥為原料，經(jīng)原料處理、微生物發(fā)酵、滅菌包裝的一種調(diào)味品，其營養(yǎng)豐富，味道鮮美，成為日常生活中必不可少的傳統(tǒng)食品。如圖1所示，傳統(tǒng)醬油生產(chǎn)工藝大多為大豆、小麥混合后，經(jīng)高壓或常壓蒸煮、制曲、發(fā)酵、淋油、勻兌、加熱滅菌、灌裝、檢驗(yàn)合格為成品。該工藝的缺點(diǎn)在于(1)原料處理不合理。傳統(tǒng)醬油大豆、小麥混合后均采用高壓或常壓蒸煮處理，處理后原料雖達(dá)到了蛋白原料的變性，但適度變性不完全，原料的組織結(jié)構(gòu)未得到很好的處理，造成了酶對其分解困難。因此造成了原料蛋白質(zhì)利用低下。據(jù)統(tǒng)計(jì)目前采用高壓蒸煮原料處理，其蛋白質(zhì)利用率在70％左右；而采用常壓蒸煮原料蛋白質(zhì)利用率僅達(dá)60％左右，且成品醬油混濁。同時(shí)采用以上的原料處理方法，還存在能耗大，原料有效成分損失大等不足之處。(2)醬油成品滅菌效果差。成品醬油營養(yǎng)豐富、風(fēng)味鮮美。由于在生產(chǎn)過程受到微生物污染，未經(jīng)滅菌處理過醬油中往往含有100萬個(gè)/ml以上的微生物，傳統(tǒng)工藝采用的是在醬油灌裝出售前將醬油進(jìn)行82℃、30分鐘加熱滅菌。但由于醬油是一種高滲透壓的液態(tài)食品，因此加溫滅菌效果不理想，達(dá)不到衛(wèi)生要求，且不穩(wěn)定。更重要的是加熱后，醬油中醬香味、脂香味降低，對人體多種有益微量元素也遭破壞，使醬油存在明顯的焦糊味，并且高溫加劇醬油的糖氨反應(yīng)后，使醬油鮮味降低，口感發(fā)苦，顏色發(fā)黑，質(zhì)量得不到保證。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對上述情況，目的在于提供一種能解決原料處理、產(chǎn)品除菌等技術(shù)難題的生鮮醬油生產(chǎn)工藝。
為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案為生鮮醬油生產(chǎn)工藝，該工藝包括混合料、采用膨化處理技術(shù)處理原料、制曲、發(fā)酵、淋油、勾兌、膜過濾除菌、灌裝、檢驗(yàn)、成品。所述膨化處理技術(shù)為將具有一定水分的原料，經(jīng)加熱、調(diào)濕預(yù)處理，在擠壓機(jī)的套筒內(nèi)受到螺桿的推動作用，以及受到物料與螺桿、物料與物料、物料與套筒內(nèi)部的摩擦熱的加熱作用，使物料處于高達(dá)3-8MPa的高壓和120℃以上的高溫的狀態(tài)下，在如此高溫下，物料一旦經(jīng)從出口擠出，壓力驟然降低，水分急劇蒸發(fā)，產(chǎn)品隨之膨脹，水分的散失，帶走大量熱量，使物料的溫度在瞬間驟降到80℃左右，從而使原料得到膨化。所述膜過濾除菌為將半成品醬油置于帶膜孔徑在0.2微米的超濾膜的過濾器內(nèi)，以超濾膜兩側(cè)的壓力差為驅(qū)動力，以超濾膜為過濾介質(zhì)，在一定的壓力下，當(dāng)半成品醬油流過膜表面時(shí)，只允許水及比膜孔徑小的物質(zhì)通過，達(dá)到了半成品醬油過濾除菌的效果。
本發(fā)明采用上述技術(shù)方案后，其優(yōu)點(diǎn)在于(1)傳統(tǒng)醬油生產(chǎn)原料處理采用高壓、常壓蒸煮，雖達(dá)到了蛋白原料的變性，但在原料的組織結(jié)構(gòu)未得到很好的處理，造成了酶對其分解困難。因此膨化原料的處理正好彌補(bǔ)了這致命的弱點(diǎn)，使寶貴的蛋白資源能得到充分利用。
(2)突破了醬油行業(yè)全氮利用率低的技術(shù)難題。醬油雖有千年的生產(chǎn)歷史，但其原料利用率一直不夠理想，一般企業(yè)的蛋白質(zhì)利用率都60-70％左右，而采用膨化原料的成果，在各生產(chǎn)過程控制得當(dāng)，其蛋白質(zhì)利用率達(dá)90％以上。同時(shí)提高出品率20％以上，解決了釀造行業(yè)蛋白質(zhì)利用率低的技術(shù)瓶徑。
(3)半成品醬油膜分離除菌。半成品采用膜分離常溫除菌法，代替加熱滅菌工藝，則不僅除菌效果好，同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，保持了醬油的天然風(fēng)味不受破壞，避免有效成分的損失。使醬油的體態(tài)得到澄清，口感鮮爽，提高了醬油的紅色指數(shù)。
(4)解決了醬油高效除菌難題。醬油除菌既要保持產(chǎn)品原有色、香、味、體，又要把微生物殺滅，一直是釀造行業(yè)一大難題。光殺滅微生物不難，采用高溫處理就行了，但是，經(jīng)高溫處理的醬油完全失去了醬油應(yīng)有的風(fēng)味。用常溫膜過濾醬油成果，解決了這一難題，且其除菌效果達(dá)到99.99％。風(fēng)味保持純天然，口感鮮爽，貯藏時(shí)間長。
(5)找到一種簡便、高效、低成本除菌方法。膜過濾醬油操作簡單，每噸醬油除菌成本僅達(dá)13.98元。且除菌效率極高。與原傳統(tǒng)加熱滅菌，每噸就可節(jié)約82.01元，一個(gè)5000噸產(chǎn)量的醬油廠每年可節(jié)約成本41萬元。有著明顯的經(jīng)濟(jì)效益。
(6)提高醬油產(chǎn)品檔次和安全性。膜過濾采用常溫過濾，保持了醬油的原汁原味，且產(chǎn)品澄清光亮，貯存期長，不會在包裝容器壁結(jié)垢。同時(shí)膜過濾采用常溫物理除菌，無任何污染，困此，產(chǎn)品更綠色安全。
總之，本發(fā)明其它工藝與常規(guī)工藝相同，其創(chuàng)新點(diǎn)在于采用膨化技術(shù)與膜過濾除菌后，極大地提高了蛋白質(zhì)利用率，除菌效果好，同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，保持了醬油的天然風(fēng)味不受破壞，避免有效成分的損失。


圖1為原傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程圖；圖2為本發(fā)明生產(chǎn)工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
如圖2所示，本發(fā)明為一種生鮮醬油生產(chǎn)工藝，該工藝包括將大豆、小麥混合配料作為原料后，將原料經(jīng)加熱、調(diào)濕預(yù)處理，在擠壓機(jī)的套筒內(nèi)受到螺桿的推動作用，以及受到物料與螺桿、物料與物料、物料與套筒內(nèi)部的摩擦熱的加熱作用，使物料處于高達(dá)3-8MPa的高壓和120℃以上的高溫的狀態(tài)下，在如此高溫下，物料一旦經(jīng)從出口擠出，壓力驟然降低，水分急劇蒸發(fā)，產(chǎn)品隨之膨脹，水分的散失，帶走大量熱量，使物料的溫度在瞬間驟降到80℃左右，從而使原料得到膨化，然后經(jīng)制曲、發(fā)酵、淋油、勾兌后成半成品醬油，將半成品醬油在常溫下置于帶膜孔徑在0.2微米的超濾膜的過濾器內(nèi)，以超濾膜兩側(cè)的壓力差為驅(qū)動力，以超濾膜為過濾介質(zhì)，在一定的壓力下，當(dāng)半成品醬油流過膜表面時(shí)，只允許水及比膜孔徑小的物質(zhì)通過，達(dá)到了半成品醬油過濾除菌的效果。再經(jīng)灌裝、檢驗(yàn)即成成品。
權(quán)利要求
1.生鮮醬油生產(chǎn)工藝，該工藝包括混合料、制曲、發(fā)酵、淋油、勾兌、灌裝、檢驗(yàn)、成品，其特征在于混合料后采用膨化處理技術(shù)處理原料，勾兌后采用膜過濾除菌。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生鮮醬油生產(chǎn)工藝，其特征在于所述膨化處理技術(shù)為將具有一定水分的原料，經(jīng)加熱、調(diào)濕預(yù)處理，在擠壓機(jī)的套筒內(nèi)受到螺桿的推動作用，以及受到物料與螺桿、物料與物料、物料與套筒內(nèi)部的摩擦熱的加熱作用，使物料處于高達(dá)3-8MPa的高壓和120℃以上的高溫的狀態(tài)下，在如此高溫下，物料一旦經(jīng)從出口擠出，壓力驟然降低，水分急劇蒸發(fā)，產(chǎn)品隨之膨脹，水分的散失，帶走大量熱量，使物料的溫度在瞬間驟降到80℃左右，從而使原料得到膨化。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生鮮醬油生產(chǎn)工藝，其特征在于所述膜過濾除菌為將半成品醬油置于帶膜孔徑在0.2微米的超濾膜的過濾器內(nèi)，以超濾膜兩側(cè)的壓力差為驅(qū)動力，以超濾膜為過濾介質(zhì)，在一定的壓力下，當(dāng)半成品醬油流過膜表面時(shí)，只允許水及比膜孔徑小的物質(zhì)通過，達(dá)到了半成品醬油過濾除菌的效果。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種生鮮醬油生產(chǎn)工藝，屬釀造技術(shù)領(lǐng)域，該工藝包括混合料、采用膨化處理技術(shù)處理原料、制曲、發(fā)酵、淋油、勾兌、膜過濾除菌、灌裝、檢驗(yàn)、成品，本發(fā)明采用膨化處理技術(shù)處理原料及膜過濾除菌工藝后，極大地提高了蛋白質(zhì)利用率，除菌效果好，同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，保持了醬油的天然風(fēng)味不受破壞，避免有效成分的損失。
文檔編號A23L1/238GK1718098SQ20051005076
公開日2006年1月11日 申請日期2005年7月19日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月19日
發(fā)明者王寶貴 申請人:王寶貴