專利名稱：一種松化肉制品的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種肉制品的生產(chǎn)方法，特別涉及一種松化肉制品的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)工業(yè)化生產(chǎn)的熟肉制品，如各類豬牛肉干、，肉脯等的制作工藝，一般是在20℃左右的常溫下先將大塊的肉切割成小塊，放入盛有調(diào)味品、香料的鍋中煮熟，再按不同品種、包裝的要求切制成形，放入烘箱內(nèi)脫水烘干，最后拌入調(diào)味料包裝出廠。按這種傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的肉制品，肉質(zhì)緊密，難于咀嚼，且肉制品中原本富含的蛋白質(zhì)、脂肪、糖、礦物質(zhì)和微量元素等營養(yǎng)成份損失極大，產(chǎn)出率很低，生產(chǎn)周期長。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種松化肉制品的新方法，利用該方法能在低溫條件下和較短時間內(nèi)制成肉制品并保持了其原有的營養(yǎng)成份，而且產(chǎn)品入口松軟化渣，咀嚼不費力。
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案加以實現(xiàn)一種松化肉制品的生產(chǎn)方法，其生產(chǎn)步驟如下a)將鮮肉或凍肉切塊后，向肉內(nèi)注射2-4℃的無菌鹽水混合物，注射量為肉重的90-110％；b)將注射后的肉塊放入0-4℃冷庫中腌制12-16小時；
c)腌制后的肉制品保持6-8℃放入肉質(zhì)嫩化器和真空滾揉機內(nèi)2-3小時進(jìn)行嫩化；d)嫩化后的肉制品進(jìn)行斬拌、熟化；e)將熟化的肉制品脫水烘干至含水量10-14％。
進(jìn)一步的方案是所述鹽水混合物中包含有木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽。
更進(jìn)一步的方案是所述鹽水混合物的離子濃度為0.8-1.0mol/l，PH值為7-8。
進(jìn)一步的方案還可以是在所述斬拌工序后，熟化工序前，增加調(diào)味工序。
進(jìn)一步的方案還可以是在所述熟化工序后，還有一個冷凍成型工序。
進(jìn)一步的方案還可以是所述脫水烘干工序包含有微波爐脫水。
更進(jìn)一步的方案是所述脫水烘干工序是采用75-90℃烘箱烘0.5-1.5小時，而后降溫至56-60℃烘烤2小時，再移入微波爐中脫水至規(guī)定水含量。
進(jìn)一步的方案還可以是在所述調(diào)味工序中加入洋蔥粉、香辣粉、花椒粉等不同調(diào)味品，得到不同風(fēng)味產(chǎn)品。
其原料可以采用牛肉或豬肉。
采用上述工藝生產(chǎn)的肉制品，因其嫩化、滾揉、斬拌工序都在低溫狀態(tài)下進(jìn)行，避免了溫度過高而引起蛋白質(zhì)變性，因為在熱量的作用下，原來被包裹在肉分子內(nèi)側(cè)的疏水性基團外露，并使肌球蛋白吸附水的能力降低，蛋白質(zhì)結(jié)構(gòu)變得疏松，使肌球蛋白難以形成緊密的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。而向肉塊中注射低溫?zé)o菌鹽水混合物，則使大量的水分子與肉分子充分結(jié)合，提高肉的持水能力。在酶的反應(yīng)體系中，無機離子對酶有激活作用，本發(fā)明采用木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽制備鹽水混合物，提高了離子強度，激活肉自身的多酶體系，使之在其適宜條件下快速水解多肽、氨基酸等物質(zhì)，轉(zhuǎn)變?yōu)樯?、香、味俱佳的高營養(yǎng)產(chǎn)品。肉的自溶反應(yīng)過程是一種多酶反應(yīng)體系，6-8℃的溫度可使多種酶發(fā)揮催化反應(yīng)，使肉的味道更加鮮美。在肉的這種自溶反應(yīng)過程中，水分的添加量和PH值也是影響反應(yīng)效果的因素，注射量為肉重的90-110％、PH值為7-8可以和肌肉蛋白質(zhì)的Ca2+、Ma2+結(jié)合形成更大的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)可使自溶反應(yīng)效果最佳。本發(fā)明采用將肉的持水能力提高并讓肉分子充分與水分子結(jié)合后進(jìn)行自溶反應(yīng)(也即嫩化)，而后熟化并快速脫水的工藝使制成的肉制品纖維之間形成較大空隙，(原來充滿了水分子，)達(dá)到了入口化渣的技術(shù)效果。采用烘箱以不同的溫度進(jìn)行兩次烘制后再移入微波爐中脫水的工藝可使肉制品色澤美觀，而且生產(chǎn)效率大大提高。冷凍成型工序使斬拌后的肉制品成形，并發(fā)生生化反應(yīng)，使最后的成品更松、嫩，保形性好。本發(fā)明中的原料取用新鮮的肉較好，但在鮮肉和冷凍肉的比較試驗中，發(fā)現(xiàn)兩者水解液α-氨基酸的含量沒有顯著差異，這表明肉經(jīng)冷凍處理后，肉質(zhì)的水解酶系的活性變化不大，這為原料的儲存和連續(xù)生產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。
具體實施例方式
實施例1在無菌水中加入木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽，使離子濃度為1.0mol/l，PH值為8，制作成無菌鹽水混合液，過濾后，該混合液以4℃恒溫保存。將鮮牛肉切塊，注射無菌鹽水混合液，注射量為肉重的110％，而后將牛肉放至4℃的冷庫中腌制12小時。腌制后的牛肉在7℃溫度下，經(jīng)2小時肉質(zhì)嫩化器、1小時真空滾揉機進(jìn)行嫩化，而后放入立式斬拌機斬成肉糜，加入調(diào)味料后將肉糜蒸熟，并將其降溫在模具中冷凍成型，最后將成型的肉制品采用90℃烘箱烘0.5小時，而后降溫至60℃烘烤2小時，再移入650W、2460兆赫微波爐中脫水8分鐘至含水量10％。
實施例2在無菌水中加入木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽，使離子濃度為0.8mol/l，PH值為7.5，制作成無菌鹽水混合液，過濾后，該混合液以2℃恒溫保存，將凍豬肉切塊，注射無菌鹽水混合液，注射量為肉重的90％，而后將牛肉放至0℃的冷庫中腌制16小時。腌制后的牛肉在6℃溫度下，經(jīng)2小時肉質(zhì)嫩化器進(jìn)行嫩化，而后放入立式斬拌機斬拌，將斬拌后的制品蒸熟，最后將肉制品采用75℃烘箱烘1.5小時，而后降溫至56℃烘烤2小時，再移入微波爐中脫水至含水量14％，加入調(diào)味品后進(jìn)行包裝。
實施例3在無菌水中加入木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽，使離子濃度為0.9mol/l，PH值為7.8，制作成無菌鹽水混合液，過濾后，該混合液以3℃恒溫保存。將凍牛肉切塊，注射無菌鹽水混合液，注射量為肉重的110％，而后將牛肉放至2℃的冷庫中腌制14小時。腌制后的牛肉在8℃溫度下，經(jīng)2小時肉質(zhì)嫩化器、1小時真空滾揉機進(jìn)行嫩化，而后放入立式斬拌機斬成肉糜，加入調(diào)味料后將肉糜蒸熟，(調(diào)味工序中加入不同調(diào)味品，得到不同風(fēng)味產(chǎn)品)并將其降溫冷凍成型，最后將成型的肉制品采用80℃烘箱烘45分鐘，而后降溫至60℃烘烤2小時，再移入微波爐中脫水至含水量12％。
權(quán)利要求
1.一種松化肉制品的生產(chǎn)方法，其特征在于生產(chǎn)步驟如下a)將鮮肉或凍肉切塊后，向肉內(nèi)注射2-4℃的無菌鹽水混合物，注射量為肉重的90-110％；b)將注射后的肉塊放入0-4℃冷庫中腌制12-16小時；c)腌制后的肉制品在6-8℃下放入肉質(zhì)嫩化器和真空滾揉機內(nèi)2-3小時進(jìn)行嫩化；d)嫩化后的肉制品進(jìn)行斬拌、熟化；e)將熟化的肉制品脫水烘干至含水量10-14％。
2.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述鹽水混合物中包含有木瓜蛋白酶、氯化鈉和磷酸鹽。
3.如權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述鹽水混合物的離子濃度為0.8-1.0mol/l，PH值為7-8。
4.如權(quán)利要求1至3所述任一生產(chǎn)方法，其特征在于在所述斬拌工序后，熟化工序前，增加調(diào)味工序。
5.如權(quán)利要求1至4所述任一生產(chǎn)方法，其特征在于在所述熟化工序后，還有一個冷凍成型工序。
6.如權(quán)利要求4或5所述生產(chǎn)方法，其特征在于所述脫水烘干工序包含有微波爐脫水。
7.如權(quán)利要求6所述生產(chǎn)方法，其特征在于所述脫水烘干工序是采用75-90℃烘箱烘0.5-1.5小時，而后降溫至56-60℃烘烤2小時，再移入微波爐中脫水至規(guī)定水含量。
8.如權(quán)利要求4或5所述生產(chǎn)方法，其特征在于在所述調(diào)味工序中加入洋蔥粉、香辣粉、花椒粉等不同調(diào)味品，得到不同風(fēng)味產(chǎn)品。
9.如權(quán)利要求1所述生產(chǎn)方法，其特征在于其原料可以采用牛肉或豬肉。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種肉制品的生產(chǎn)方法，特別涉及一種松化肉制品的生產(chǎn)方法。利用該方法能在低溫條件下和較短時間內(nèi)制成肉制品并保持了其原有的營養(yǎng)成分，而且產(chǎn)品入口松軟化渣，咀嚼不費力。其生產(chǎn)步驟是將鮮肉或凍肉切塊后，向肉內(nèi)注射2－4℃的無菌鹽水混合物，注射量為肉重的90－110％，將注射后的肉塊放入0－4℃冷庫中腌制12－16小時，腌制后的肉制品保持6－8℃放入肉質(zhì)嫩化器和真空滾揉機內(nèi)2－3小時進(jìn)行嫩化，嫩化后的肉制品進(jìn)行斬拌、熟化；將熟化的肉制品脫水烘干至含水量10－14％。
文檔編號A23L3/40GK1742629SQ20041004055
公開日2006年3月8日 申請日期2004年8月30日 優(yōu)先權(quán)日2004年8月30日
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